Сплавы черных металлов, например легированные стали: .содержащие никель – C22C 38/08

Изобретение относится к области металлургии, а именно к составам сталей, используемым для изготовления изделий методом холодной объемной штамповки. Сталь содержит, мас.%: углерод 0,07-0,09, кремний 0,01-0,03, марганец 0,03-0,05, церий 1,0-1,3, иттрий 1,0-1,3, кальций 0,0008-0,001, алюминий 0,3-0,4, титан 0,003-0,005, бор 0,001-0,002, никель 0,08-0,12, железо остальное. Повышается пластичность стали. 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к аустенитному железо-никелево-хромово-медному сплаву, а также его применению в электромагнитных устройствах. Заявлены аустенитный железо-никелево-хромово-медный сплав, а также электромагнитный привод, статор для двигателя настенных или наручных часов, индуктор, трансформатор, биметаллическая полоса для температурных датчиков, сердечник для соленоидов настенных или наручных часов, устройство для бесконтактного измерения температуры и сверхтекстурированная подложка для эпитакции, содержащие элементы из указанного аустенитного сплава. Сплав характеризуется высокой коррозионной стойкостью, низким коэффициентом термического расширения, высокими магнитными характеристиками, малым гистерезисом, что обуславливает низкие магнитные потери. 9 н. и 13 з.п. ф-лы, 24 табл., 12 пр.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к сварочной проволоке, используемой для сварки криогенных сталей. Проволока изготовлена из материала, содержащего: углерод 0,10 мас.% или менее, не включая 0%, кремний 0,15 мас.% или менее, не включая 0%, никель 8,0-15 мас.%, марганец 0,10-0,80 мас.%, кислород в количестве 150 ч./млн или менее, включая 0%, а остальное составляют Fe и неизбежные примеси. Материал содержит: хром 4,0 мас.% или менее, не включая 0%, или Al 0,1 мас.% или менее, не включая 0%, редкоземельный металл (РЗМ) 0,005-0,040 мас.%, а также может дополнительно содержать титан 0,10 мас.% или менее, не включая 0%. Сварные соединения, полученные с использованием проволоки обладают повышенной низкотемпературной ударной вязкостью и сопротивлением трещинообразованию при криогенных температурах. 3 н. и 1 з.п. ф-лы, 2 ил., 7 табл.

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к производству конструкционных сталей повышенной и высокой прочности, улучшенной свариваемости для применения в судостроении, строительстве, мостостроении и др. отраслях. Для получения листового проката толщиной 10÷70 мм с повышенными показателями по сопротивлению хрупким разрушениям при низких температурах осуществляют выплавку стали содержащую, мас.%: углерод 0,06-0,12, марганец 0,60-1,20, кремний 0,15-0,35, никель 0,05-0,40, алюминий 0,02-0,05, молибден 0,003-0,08, титан 0,002-0,02, ниобий 0,02-0,06, ванадий 0,02-0,05, азот 0,001-0,008, сера 0,001-0,008, фосфор 0,003-0,012, кальций 0,005-0,03, медь 0,05-0,30, железо - остальное, разливку стали на заготовки, аустенитизацию заготовки при температуре 1180-1210°С, предварительную деформацию с регламентированными обжатиями не менее 12% при температуре 1000-1050°С, охлаждение полученной заготовки на воздухе до температуры начала окончательной деформации, окончательную деформацию при температуре 880-770°С, при этом каждое последующее обжатие на 1-4% больше предыдущего. Температуру конца прокатки листов рассчитывают по формуле: Ткп=Ar₃ +(100-130)-37,7ln(t), где t - толщина листа, ускоренное охлаждение проводят в интервале температур 620-510°С, далее листовой прокат замедленно охлаждают в штабеле до температуры окружающего воздуха. 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к технологии получения горячекатаного подката тонких толщин из стали для последующей переработки в холоднокатаную полосу для эмалирования. Для улучшения потребительских свойств при получении эмалированной полосы за счет исключения дефекта «рыбьей чешуи» осуществляют непрерывную разливку стали, содержащей, мас.%: углерод 0,02-0,05, алюминий не более 0,05, никель 0,05-0,08, бор 0,001-0,003, нагрев сляба, горячую прокатку на стане, смотку горячекатаного подката толщиной 1,8-2,0 мм в рулон, при этом осуществляют посад сляба с температурой не менее 560°С в методическую печь и производят нагрев при температуре 1240-1280°С в течение 210-240 м, а смотку горячекатаного подката ведут при температуре 730-760°С. 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к производству штрипсовой стали для магистральных трубопроводов диаметром до 1420 мм, толщиной не менее 20 мм и не более 40 мм. Для повышения прочностных свойств и сопротивляемости хрупким разрушениям при температуре до -20°С при сохранении высокой технологичности, определяемой соотношением _Т/ _В 0,90, осуществляют выплавку стали определенного химического состава в конверторе, разливку металла в непрерывнолитые заготовки, аустенизацию при температуре 1170-1220°С в течение 4-8 часов, затем проводят предварительную деформацию с суммарной степенью обжатия 40-60% и с регламентированными обжатиями не менее 14% за проход при температуре 1000-900°С, далее промежуточный подкат ускоренно охлаждают за два прохода в установке контролируемого охлаждения (УКО), причем после первого прохода осуществляют кантование подката, далее проводят подстуживание на воздухе в течение 3-5 с/мм и подвергают окончательной деформации при температуре 820-730°С с суммарной степенью обжатий 40-50% и не менее 12% за проход, затем проводят охлаждение в УКО до температуры 500-350°С, далее замедленно охлаждают в кессоне до температуры не выше 150°С, затем на воздухе. 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к технологии производства холоднокатаного проката, предназначенного для эмалирования. Техническим результатом изобретения является повышение качества и увеличение выхода годного из-за отсутствия склонности к появлению дефектов «апельсиновая корка» при штамповке и «рыбья чешуя» на поверхности эмалированного изделия. Для достижения технического результата в процессе горячей прокатки температура раската в черновой группе клетей составляет не менее 1050°С, а температура конца прокатки - 845-900°С. Охлаждение горячекатаных полос производят с подачей воды сверху и снизу по ходу движения полосы, при этом время прохождения полосы от последней клети стана до начала охлаждения составляет 3-8 с, затем производят смотку полос при 700-750°С, травление, дрессировку со степенью обжатия при 0,7-1,2%, рекристаллизационный отжиг в колпаковой печи при 680-720°С. Полосу получают из стали, содержащей, мас.%: углерод 0,05-0,08, кремний 0,01-0,15, марганец 0,15-0,40, серу - не более 0,020, фосфор - не более 0,020, никель - не более 0,05, алюминий 0,01-0,06, азот - не более 0,012, железо и неизбежные примеси - остальное. Сталь может дополнительно содержать бор в количестве 0,0008-0,005 мас.%. 2 з.п. ф-лы, 2 табл., 2 ил.

Изобретение относится к металлургии, а именно к производству углеродистых и низколегированных сталей повышенной коррозионной стойкости для производства трубопроводов, транспортирующих агрессивные в коррозионном отношении жидкости. Сталь содержит углерод, марганец, кремний, хром, никель, медь, фосфор, серу, алюминий, железо и неизбежные примеси, в том числе кислород, при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 0,03-0,25, марганец 0,15-1,60, кремний 0,01-0,80, хром 0,01-0,50, никель 0,01-0,60, медь 0,01-0,30, фосфор не более 0,035, серу не более 0,010, алюминий 0,01-0,06, кислород не более 0,005, железо и неизбежные примеси остальное. Максимально допустимое значение плотности коррозионно-активных неметаллических включений в стали N_KAHB , включения/мм², определяется в зависимости от содержания кислорода в стали в соответствии с условием: |N _KAHB| 7-1000|O₂|, где |N _KAHB| - абсолютная величина плотности коррозионно-активных неметаллических включений, |O₂| - абсолютная величина содержания кислорода. Содержание марганца определяется в зависимости от содержания серы в соответствии с условием: |Mn| 2,0-145|S|, где |Mn| и [S| - абсолютные величины содержания марганца и серы. Сталь может дополнительно содержать ниобий в количестве 0,01-0,07 мас.%, ванадий в количестве 0,01-0,1 мас.% и кальций в количестве 0,0001-0,008 мас.%. Сталь имеет повышенную коррозионную стойкость, прочность, вязкость, хладостойкость и свариваемость при ее низкой стоимости. 3 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к составам сталей, применяемых в машиностроении. Сталь содержит углерод, кремний, марганец, никель, ванадий, титан, молибден, цирконий и железо при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 0,8-1,2, кремний 0,3-0,5, марганец 16,0-18,0, никель 7,0-9,0, ванадий 4,0-6,0, титан 0,8-1,2, молибден 5,0-6,0, цирконий 0,8-1,2, железо остальное. Повышается прочность стали. 1 табл.

Изобретение может быть использовано при электродуговой сварке в защитном газе хладостойких сталей. Металл сварного шва содержит, мас.%: С: от 0,04 до 0,08; Si: от 0,20 до 0,50; Mn: от 0,80 до 1,70; Ti: от 0,030 до 0,080; Ni: от 0,30 до 3,00; Мо: от 0,01 до 0,20; В: от 0,0020 до 0,0070; О: от 0,040 до 0,070; Al: 0,01 или менее; Fe и случайные примеси - остальное. При этом выполняется следующее соотношение: ([C]×[Mn]×[Ti])/([Si]×[0])=от 0,20 до 0,60. Металл сварного шва указанного состава может быть получен в результате электродуговой сварки в защитном газе на основном металле путем использования металлической сварочной проволоки с флюсовым сердечником заданного состава. Металл сварного шва при соединении элементов конструкции из хладостойкой стали имеет высокую ударную вязкость. 4 н. и 1 з.п. ф-лы, 12 табл.

Изобретение относится к сварке, в частности к дуговой сварке трубопроводов из высокопрочного чугуна, и может быть использовано в теплоэнергетике, нефтяной и газовой промышленности, в строительстве и др. Сплав для монтажной сварки трубопроводов из высокопрочного чугуна содержит элементы в следующем соотношении, в вес. %: углерод 1,50 - 1,70; кремний 0,70 - 0,90; марганец 0,70 - 0,80; никель 43,5 - 45,5; сера не более 0,025; фосфор не более 0,025; железо - остальное, при этом отношение содержания углерода к содержанию кремния находится в пределах 1,67 - 2,43. Сплав может быть получен в виде сварочной проволоки путем металлургического передела или в виде композиции при плавлении сварочной проволоки и электродного покрытия. Техническим результатом изобретения является получение высокой эксплуатационной надежности сварных соединений, достижение минимальной зоны отбела, получение в переходной зоне структуры графит+перлит, повышение технологичности процесса при сварке без подогрева и отжига сварных соединений, а также повышение коррозионной стойкости сварного соединения. 5 табл.