Термообработка, например отжиг, закалка, отпуск, специальных изделий, печи для этого: .вальцов (валков) – C21D 9/38

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к термообработке кованых бандажей и валков из заэвтектоидной стали типа 150ХНМ для станов горячей прокатки. Для повышения механических свойств валка путем получения более мелкодисперсной структуры, увеличения глубины рабочего слоя валка, улучшения эксплуатационных показателей валка и сокращения продолжительности термической обработки валок сначала нагревают со скоростью 50°С/ч до температуры 1050°С, выдерживают при этой температуре и охлаждают на воздухе до температуры 400-500°С, затем валок нагревают с той же скоростью до температуры в интервале 900-1000°С, выдерживают при этой температуре, охлаждают в масле, после чего валок нагревают с той же скоростью до температуры отпуска в интервале 500-680°С в зависимости от заданной твердости, выдерживают при этой температуре и охлаждают на воздухе. 1 пр., 1 табл.

Изобретение относится к области тяжелого машиностроения, в частности к производству бандажированных валков холодной и горячей прокатки. Для увеличения ресурса эксплуатации валка осуществляют посадку бандажа на ось с предварительным тепловым натягом и термоциклирование бандажа при многократных индукционных нагревах поверхностного слоя бандажа с его последующим спреерным охлаждением, при этом в качестве материала бандажа используют высокопрочную Ni-Co-Mo сталь мартенситного класса с карбидно-интерметаллидным упрочнением, термоциклирование проводят путем индукционного нагрева поверхностного слоя бандажа в каждом цикле до температуры, превышающей температуру аустенитного превращения Ac₁ стали и соответствующей ее закалочной температуре с последующим охлаждением, после последнего цикла нагрева и охлаждения проводят старение поверхностного слоя бандажа с обеспечением выделения карбидной Мо₂С и интерметаллидной Fe₂Mo фаз в виде высокодисперсных частиц нанометрического диапазона от 5 до 10 нм, при этом бандаж имеет предел прочности _в=2400 МПа и трещиностойкость K_Ic =120 МПа·м^1/2. В качестве материала бандажа используют сталь типа 25Н12М6К10 или 30Н12М6К10Б, термоциклирование проводят не менее пяти раз путем нагрева поверхностного слоя бандажа до 1100°С и охлаждения до комнатной температуры, после последнего термоцикла проводят старение при 500°С. 2 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к металлургии, а именно к прокатному производству, и может использоваться при ремонтах прокатных валков. Для повышения стойкости и работоспособности валка способ включает механическую обточку валка, нагрев под наплавку со скоростью 50-100°С/ч до температуры от 250°С до 300°С, электродуговую наплавку при плотности электрического тока 40-45 А/мм ² со скоростью наплавки от 25 м/ч до 30 м/ч и проводят отпуск при температуре 300-400°С с выдержкой при этой температуре в течение 1,5-2 ч. 1 табл.

Изобретение относится к термической обработке, а именно к технологическим процессам поверхностного упрочнения железоуглеродистых сплавов высокоэнергетическими плазменными потоками, и может быть использовано при обработке валков чистовых клетей для прокатки периодических арматурных профилей. Способ включает однократный нагрев профилированной металлической поверхности плазменной струей до температуры (0,7-0,95)Т_пл, где Т _пл - температура плавления материала, причем центральную ось плазменной струи располагают на линии вертикального диаметра чистового калибра, а диаметр сопла плазмотрона выбирают из соотношения: d_p>d_c 0,5d_p, где d_p , см - расчетный диаметр прокатываемого арматурного профиля, d_c, см - диаметр сопла плазмотрона, при этом величину погонной энергии обработки плазменной струей выбирают в пределах q/V=17500-19000 Вт×с/см³ , где: q, Вт/см² - плотность мощности теплового потока; V, см/с - скорость перемещения зоны обработки, а расстояние от центра среза сопла плазмотрона до поверхности ручья калибра выбирают в пределах 25-31 мм. Использование способа позволяет повысить стойкость валка в 1,8 раза по сравнению с нормативной стойкостью за счет создания упрочненного поверхностного слоя высокой твердости, оптимальной структуры и толщины. 1 табл., 6 ил.

Изобретение относится к термической обработке, а именно к технологическим процессам поверхностного упрочнения прокатных валков. Способ включает обработку поверхности прокатного валка плазменной струей с использованием в качестве плазмообразующего газа - аргона с расходом 1,1-1,6 м³/ч, с плотностью мощности (85-125)·10⁶ Вт/м², со скоростью перемещения 35-53 мм/с, а в качестве защитного газа используется азот с расходом 3,5-3,8 м³/ч. Использование предлагаемого способа позволяет путем плазменной закалки поверхностного слоя прокатных валков повысить их стойкость в 1,5-2 раза, получить упрочненный поверхностный слой с высокой твердостью, оптимальной структурой и толщиной. 1 табл.

Изобретение относится к области термической обработки и может быть использовано при изготовлении бандажей составных роликов машины непрерывного литья заготовок. Техническим результатом изобретения является повышение стойкости бандажа против термического износа и качества поверхности литых заготовок. Для этого бандаж нагревают на первом этапе до температуры 580-620°С, при которой выдерживают в течение 0,8-1,2 ч, и затем на втором этапе до температуры закалки 930-980°С, при которой выдерживают в течение 2,4-2,6 ч, а отпуск ведут путем нагрева до температуры 660-720°С и выдержки при этой температуре в течение 4-6 ч. 1 табл.