Восстановление или ремонт изделий: .исправление трещин или поломанных металлических деталей или изделий, например отливок – B23P 6/04

Группа изобретений относится к ремонту широкого класса конструкций, содержащих элементы и узлы с дефектами, например, на трубопроводах, корпусах машиностроительных конструкций и строительных сооружений, транспортных средств, газгольдеров и на других телах. В способе используют стяжной элемент со стержневой перемычкой, при этом жестко прикрепляют на один из краёв дефектного участка один конец перемычки стяжного элемента, обеспечивают упругое удлинение перемычки стяжного элемента путем нагрева без потери упругих свойств материала перемычки стяжного элемента, прижимают к ремонтируемой детали, жестко прикрепляют другой конец перемычки стяжного элемента к другому краю дефектного участка и обеспечивают укорачивание перемычки стяжного элемента за счет упругих сил путем его охлаждения. Стяжной элемент имеет концевые крепежные лапки и стержневую перемычку и выполнен из упругого электропроводящего материала, а стержневая перемычка выполнена с возможностью пропускания через нее электрического тока. Изобретение позволяет упростить технологию ремонта, повысить эффективность задержки развития несквозных дефектов, а также уменьшить габариты и стоимость устройства. 2 н. и 6 з.п. ф-лы, 1 пр., 6 ил.

Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано при формировании износостойкого покрытия на поверхностях деталей с подачей ремонтно-восстановительных составов на поверхность и последующим пластическим деформированием с помощью безабразивной ультразвуковой финишной обработки. Осуществляют нанесение слоя ревитализанта на поверхность металлической детали и безабразивную ультразвуковую финишную обработку с поперечной подачей рабочей головки относительно поверхности обрабатываемой детали 0,16 - 0,08 мм/об до получения шероховатости поверхности Ra = 0,3 - 0,125 мкм. Изобретение обеспечивает не только снижение шероховатости поверхности за счет смятия вершин микронеровностей до R_a=0,125 мкм, но и дополнительно упрочняет поверхностный слой детали на глубину до 100 мкм, с образованием поверхностного слоя. 3 пр., 1 табл.

Изобретение относится к способу восстановления изделий из титановых сплавов с помощью лазерной наплавки и может быть использовано в машиностроительных отраслях для восстановления изношенных деталей, «залечивания» трещин в деталях, работающих на усталость и износ. На имеющийся дефект 1 восстанавливаемой детали 2 через сопло 3 наносят слой 4 порошкового материала на основе титана. Поток частиц порошкового материала 5 подают непосредственно в зону 6 воздействия лазерного луча 7. Процесс происходит с использованием защитного газа 8, что обеспечивает защиту от окисления. Порошковый материал подают к изделию коаксиально лазерному лучу 7. Частицы материала 5, доставляемые к изделию, имеют высокую температуру вследствие взаимодействия с лазерным лучом 7, происходит переплавление материала изделия и порошкового материала и «залечивание» дефекта. Наплавку ведут с мощностью лазерного излучения 4800-5000 Вт, скоростью 800-1000 мм/мин и расходом порошкового материала 45-51 г/мин. На этих режимах материал изделия расплавляется минимально, но в объеме, достаточном для прочного сцепления порошкового материала с материалом восстанавливаемого изделия. Структурно-фазовые превращения, протекающие в зоне обработки по этим режимам, обеспечивают оптимальное распределение напряжений сжатия в оплавленной зоне и в зоне термического влияния. Следствием этого являются высокие прочностные характеристики изделия. 1 ил., 1 табл.

Изобретение относится к ремонту, а именно к задержке развития дефектов в деталях. Осуществляют закрепление предварительно растянутой пружинной вставки с лапками в фиксирующей рамке. Затем прикрепляют лапки пружинной вставки к детали вне зоны дефекта и снимают фиксирующую рамку. При этом предварительное растяжение пружинной вставки осуществляют на величину L, которую определяют по формуле: , где - коэффициент, равный 1 1,5, - напряжение в бездефектной области детали, S_def - площадь дефектной области детали, k_i - коэффициент жесткости i-й пружины в пружинной вставке, n - число пружин в пружинной вставке. В результате повышается эффективность способа задержки развития дефектов и уменьшаются габариты устройства, используемого при осуществлении данного способа. 2 н. и 7 з.п. ф-лы, 15 ил.

Способ включает последовательную наплавку путем локального точечного нагрева. Переплав основного металла вдоль поверхностной трещины контактной точечной или шовной сварочной машины ведут с формированием монолитного наплавленного ядра. Наплавку ведут с вершины по всей длине поверхностной трещины с перекрытием предыдущего сформированного наплавленного ядра как минимум на 30%. При этом под электрод контактной или шовной сварочной машины вдоль поверхностной трещины прокладывают присадочную проволоку. Присадочную проволоку соединяют с концентратором ультразвукового преобразователя посредством скользящего контакта. В течение всего цикла вводят ультразвуковые колебания высокой интенсивности. Техническим результатом изобретения является расширение технологических возможностей ремонта металлоконструкций или изделия, ускоренная очистка и удаление окисных пленок с поверхностей трещины и присадочной проволоки, получение однородной структуры монолитного ядра, снижение околошовного и шовного сварочных напряжений, повышение прочности и качества наплавленного шва. 2 ил.

Изобретение может быть использовано при ремонте металлотермитной сваркой металлоконструкций с открытыми поверхностными дефектами в виде трещин. Обнаружение трещины осуществляют путем опроса датчиков в виде струнного трещиномера, тензодатчика и датчика-шлейфа, которые установлены на поверхности металлоконструкции в зонах возможного возникновения трещин для передачи информации с помощью радиосигналов на центральный пост и через контроллер на передвижное сварочное устройство. Выявляют прогрессирующую трещину по скорости ее развития и размерам, определяют ее координаты, и по радиосигналам от соответствующих датчиков осуществляют перемещение передвижного сварочного устройства к обнаруженной прогрессирующей трещине. Осуществляют поджиг и плавление металлотермитной смеси, размещенной в сменной емкости сварочного устройства. После опорожнения сменной емкости и заполнения трещины расплавленным металлом передают информацию о срабатывании передвижного сварочного устройства на центральный пост для возвращения его в исходное положение. Изобретение позволяет автоматизировать процесс обнаружения и устранения трещин на поверхности металлоконструкций. 2 н.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение может быть использовано при ремонте и восстановлении металлоконструкций, имеющих трещины. Последовательно заваривают трещину путем локального точечного нагрева и переплава основного металла вдоль нее с помощью контактной точечной или шовной сварочной машины с формированием монолитного ядра. Заварку ведут по всей длине трещины с перекрытием предыдущего сформированного ядра как минимум на 30%. В течение всего цикла заварки в зону трещины вводят ультразвуковые колебания, обеспечивающие ускоренную очистку и удаление окисных пленок с трещин, получение однородной структуры сварного шва, снижение сварочных напряжений и повышение прочности и качества заваренного шва.

Изобретение относится к ремонту чаш шлаковоза и может найти использование в металлургической промышленности. Выполняют засверливание отверстий по краям трещины и щелевую ее разделку. Заваривают трещину в несколько слоев сварочным полуавтоматом на токе 350-500А с занижением облицовочного валика относительно кромок разделки. Послойно проковывают наплавленный металл. Осуществляют проковку зоны сплавления облицовочного валика с основным металлом и удаляют обратную сторону корневого шва с последующей его проваркой. Технический результат заключается в снижении трудоемкости ремонта без ухудшения качества сварки. 1 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к способам защиты металлов от коррозии, эрозии и износа и может быть применено в различных отраслях промышленности для получения износостойких и антифрикционных покрытий. Способ включает подбор материала покрытия по величине удельной объемной энергии пластической деформации с учетом давления в паре трения, затем выбранный материал с заданными величинами интенсивности изнашивания подвергают пластическому деформированию поверхности в заданном режиме. Проводят предварительный анализ прочностных характеристик материала поверхности детали, осуществляют выбор материала покрытия в зависимости от величины коэффициента смачивания материала поверхности детали наиболее агрессивной средой, воздействующей на поверхность, при этом коэффициент смачивания должен находиться в пределах 0,2-0,9. Затем формируют покрытие толщиной 50 мкм на поверхности детали из подобранного материала. Выбирают и проводят необходимый режим пластической деформации этого материала в зависимости от оптимальной величины удельной работы пластического деформирования поверхностного слоя деталей. Повышается стойкость создаваемых на поверхности деталей комбинированных минеральных покрытий.

Изобретение может быть использовано для восстановления деталей почвообрабатывающих машин, а именно лемехов плугов. С тыльной стороны лемеха в области носка и по длине лезвия формируют запас металла путем наплавки малоуглеродистым электродом ручным, так и механизированным электродуговым способом. Объем наплавленного металла должен обеспечивать восстановление нормированных размеров лемеха. Осуществляют оттяжку горячим деформированием с использованием кондуктора, копирующего форму носка и лезвия лемеха. Проводят упрочнение. Техническим результатом изобретения является возобновление ресурса плужного лемеха за счет восстановления его геометрических параметров. 1 ил.

Изобретение относится к машиностроению, в частности к способам восстановления наплавкой поверхностей деталей в виде тел вращения, а также плоских поверхностей, в том числе автомобильных деталей из легированных сталей с высоким содержанием углерода. Способ включает наплавку плавящимся электродом на поверхность восстанавливаемой детали, перемещаемой относительно электрода, с образованием наплавочной ванны и подачу в наплавочную ванну присадочной проволоки, изолированной от тока. При этом используют присадочную проволоку из легированной стали или цветных металлов и сплавов. Проволоку подают под острым углом к направлению подачи плавящегося электрода перед или после него по направлению относительного перемещения детали и на расстоянии от него, обеспечивающем сохранение легирующих элементов в наплавленном металле. 4 з.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение может быть использовано при ремонте крупногабаритных толстостенных чугунных деталей, имеющих сложную в плане трещину большой глубины и протяженности. С помощью операций сверления выполняют ряд сквозных отверстий заданного диаметра с заданным шагом по траектории трещины, перпендикулярно поверхности ее развития. Шаг выполнения сквозных отверстий выбирают из условия перекрытия предыдущего шва последующим швом при заварке каждого отверстия. Диаметр отверстий выбирают в зависимости от степени отклонения трещины от вертикали. В каждое последующее отверстие устанавливают удаляемую технологическую пробку из графита для исключения перетекания в него через перемычку, образованную участком трещины между отверстиями, расплава из предыдущего отверстия. Заварку осуществляют в зависимости от диаметра отверстия электрошлаковым методом или дуговой сваркой аустенитной высоконикелевой проволокой в режиме автоподогрева с получением монолитного шва. Снизу под отверстия помещают графитовый тигель либо формируют подкладку путем засыпки через отверстие сухого песка и поверх него чугунной стружки или дроби с последующим их уплотнением до образования пробки на выходе из отверстия. Проводят местный подогрев по всему поперечному сечению детали в области трещины. Способ обеспечивает повышение прочности скрепления трещины с получением монолита и снижение трудоемкости ремонта. 5 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение может быть использовано при ремонте остовов тяговых электродвигателей локомотивов, преимущественно, работающих в условиях вибрационного нагружения. Выполняют разделку кромок трещины и проводят предварительный подогрев до температуры 200-250°С. Для получения внутренних слоев многослойного сварного шва используют низколегированные ферритные электроды. Наружный облицовочный слой выполняют толщиной h=2-3 мм с плавным перекрытием зоны термического влияния высоколегированными электродами из стали аустенитного класса следующего состава, мас.%: углерод - 0,04, кремний - 0,52, марганец - 1,33, хром - 19,5, никель - 9,2, сера - 0,013, фосфор - 0,024, железо - остальное. При этом создают в сварном шве сжимающие напряжения при фазовом превращении . Способ обеспечивает снижение уровня остаточных напряжений после сварки за счет искусственного получения сжимающих напряжений, а также повышение сопротивляемости усталостным разрушениям стальных конструкций, работающих в условиях повышенного вибровозбуждения. 1 ил.

Использование относится к способу ремонта трещин металлоконструкций и может найти применение в различных отраслях при ремонтных и восстановительных работах. Способ включает заварку трещин путем локального точечного нагрева и переплава основного металла вдоль трещины контактной точечной или шовной сварочной машиной. Заварку ведут с вершины трещины по всей ее длине с перекрытием предыдущего сформированного ядра как минимум на 30%. Для снятия сварочных напряжений сформированное ядро нагревают в режиме термообработки и проковывают на контактной точечной или шовной сварочной машине. 1 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано для восстановления ресурса работы изделий из электропроводных материалов, в частности при ремонте деталей, имеющих на поверхности микротрещины различного происхождения глубиной не более 500 мкм, а также при ремонте изделий, работающих при циклическом виде нагружения. В способе нагрев дефектных мест осуществляют индукционной обработкой токами с частотой 0,44-1 МГц до 850-880°С с обеспечением высокой скорости диффузии с частичным оплавлением вершины трещины. После индукционной обработки дефектных мест поверхность стального изделия подвергают закалке. Изобретение позволяет увеличить стойкость обработанного материала изделия на 20-30%. 3 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к способу устранения дефектов преимущественно в толстостенных стальных конструкциях, выполненных из высокопрочных трудно свариваемых сплавов, например из дисперсионно-твердеющего сплава на никелевой основе. Технический результат - полное устранение дефекта с получением ремонтного шва, прочно соединенного с основным металлом. После выявления и разделки дефекта в конструкции ее нагревают до температуры 150-200°С, а затем разделку облицовывают тонким слоем пластичного хромоникелевого сплава, включая поверхность конструкции, прилегающей к разделке. Далее ее заваривают или тем же сплавом, что и при облицовке, или сплавом, близким по прочности основному металлу в зависимости от размера дефекта. 2 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к восстановлению поврежденных металлических изделий, в частности к способам устранения дефектов в металлических ударных музыкальных инструментах, и может быть использовано для исправления дефектов колоколов, улучшения акустических свойств и повышения их прочностных характеристик. Дефект, например сквозную трещину, герметизируют от внешней среды подложкой из цветного металла или сплава, инструмент нагревают в газовой среде при давлении 1000-2000 атмосфер до температуры пластической деформации материала инструмента и выдерживают в течение не менее одного часа. Затем давление снижают в 2-3 раза и выдерживают не менее 3 часов, после чего проводят сброс давления до атмосферного с последующим снижением температуры до комнатной в течение времени, достаточного для рекристаллизации материала. Используют нейтральную газовую среду, например среду инертного газа. Подложку приваривают или припаивают к поверхности инструмента, причем в качестве подложки используют металлическую пластину, или припой, или присадочный материал сварки, по составу близкие к материалу инструмента. В месте дефекта перед сваркой инструмент обезжиривают органическим растворителем, например ацетоном. Обеспечивается устранение внутренних и внешних дефектов материала инструмента в виде трещин, пузырей, раковин, шлаковых включений и получение красивого чистого звука. 4 з.п. ф-лы, 11 ил.

Изобретение относится к электродуговым методам сварки и может быть использовано для электродуговой сварки рельсов железнодорожного пути. Предварительно на поверхности катания изношенных участков рельсовых стыков в закаленном слое определяют места отслоений и выкрашивания металла. Осуществляют их абразивную обработку, выполняют обмер и разметку рельса с применением средств неразрушающего контроля. Подогревают головку рельса до температуры не менее чем 400°С и производят механизированную электродуговую наплавку изношенных поверхностей участков рельсовых стыков с превышением размеров ремонтируемого повреждения. После этого осуществляют необходимое естественное остывание и последующую механическую обработку. Наплавку ведут на всю ширину головки рельса при постоянном токе обратной полярности наложением наплавленного валика с перекрытием ранее наплавленного валика по периметру ремонтируемого повреждения, начиная со стороны нерабочей части рельса в поперечном направлении. Применение способа обеспечивает возможность сварки прямолинейных и криволинейных участков железнодорожного рельсового пути с высоким качеством сварки за счет повышения механических свойств сварного шва.

Изобретение относится к сварочному производству и может быть использовано для исправления дефектов на деталях в виде тонкостенных отливок из жаропрочных сплавов. Способ включает выявление и механическую выборку дефекта с созданием выборки на детали, последующую заварку последней присадочным металлом с помощью неплавящегося вольфрамового электрода в среде защитных газов. Выборку на детали выполняют в виде сквозного цилиндрического или конического отверстия с диаметром в основании выборки, равным от 1,3 до 2,0 максимального линейного размера дефекта и не менее 5,0 мм. Коническое отверстие в выборке выполняют со скосом кромки не более 15°. Заварку выборки на детали осуществляют на подложке из жаропрочного сплава, содержащего упрочняющую '-фазу не более 5,0%. В результате повышается качество заварки дефектов. 6 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к области машиностроения и может использоваться при ремонте деталей горячего тракта газовой турбины: сегментов соплового аппарата, сопловых и рабочих лопаток авиационных, корабельных и энергетических газотурбинных двигателей. Для получения зон наплавки и наплавленного материала с минимальными дефектами за счет улучшения свариваемости, а также повышения эксплуатационных свойств лопатки способ включает термообработку с нагревом до температуры выдержки, выдержку при этой температуре, охлаждение, восстановление разрушенных участков лопатки наплавкой металла или сваркой, при этом нагрев производят в вакууме до температуры 200-950°С, а выдержку при этой температуре осуществляют в вакууме в течение не менее 2 ч до окончания дегазации и восстановления дислокационной структуры металла. После сварки проводят механическую обработку, после чего упрочняют микрошариками, затем проводят ионную имплантацию и постимплантационную термообработку. В качестве ионов для имплантации используют ионы Cr, Y, Yb, С, В, Zr или их комбинацию. После имплантации наносят защитное покрытие с использованием MeCrAlY, где Me - Ni, Со, NiCo или Ni-Pt-Al, ионно-плазменным методом или электронно-лучевым испарением в вакууме. Слой керамического материала толщиной 20-300 мкм наносят на слой покрытия; в качестве материала керамического слоя используют ZrO₂ -Y₂O₃, причем ZrO ₂-Y₂O₃ может быть использован в соотношении Y₂O ₃ - 5...9 вес.%, ZrO₂ - остальное. 19 з.п. ф-лы, 3 табл.

Изобретение может быть использовано для повышения эксплуатационной долговечности труб магистральных газопроводов, бывших в эксплуатации. После предварительной зачистки дефектного участка абразивным кругом по поверхности трубы методом капиллярной дефектоскопии определяют границы трещины и переплавляют дефектный участок неплавящимся вольфрамовым электродом. Процесс переплавления начинают и заканчивают на 10-15 мм от начала трещины и после ее конца с образованием выемки с оплавленными краями. Осуществляют заплавление полученной выемки по всей ее протяженности аргонодуговым методом с подачей сварочной проволоки. Затем выполняют зачистку заплавленной поверхности заподлицо с основным металлом и контролируют качество методом ультразвуковой дефектоскопии. Проводят последующее упрочнение ультразвуковой ударной обработкой зачищенной поверхности. Способ обеспечивает уменьшение трудоемкости ремонтно-восстановительных работ при ремонте труб, бывших в эксплуатации и имеющих дефекты в виде стресскоррозионных трещин. 4 ил.

Изобретение относится к способу производства чехловых шестигранных труб-заготовок из низкопластичной стали с содержанием бора 1,3-1,8% для уплотненного хранения отработанного ядерного топлива и может быть использовано при производстве шестигранных труб-заготовок "под ключ" размером 257±2×6 ^+1,75/-1,0×4300^+80-20 мм и восстановлении отбракованных шестигранных заготовок после расточки, обточки и ремонта наружной поверхности по наружным дефектам прокатного происхождения. Способ включает прокатку передельных труб-плетей размером 290×12×2100-22000 мм, порезку труб плетей пилой горячей резки на трубы, разметку труб для порезки на заготовки, маркировку заготовок, порезку труб на заготовки, измерение геометрических размеров заготовок, правку заготовок с общей кривизной по длине более 3,0 мм, расточку заготовок с последующим контролем качества внутренней поверхности и контролем внутреннего диаметра, маркировку заготовок внутри краской, выполнение наружной и внутренней фасок, обточку заготовок на станке со следящей системой, технологический контроль толщины стенки заготовок, осмотр и ремонт дефектных участков наружной поверхности, измерение толщины стенки, ремонт участков наружной поверхности, имеющих дефекты и толщину стенки, выводящую за плюсовые предельные размеры, при необходимости повторную обточку, перенос номера заготовки клеймами на наружную поверхность заготовок, обезжиривание заготовок, индукционную термическую обработку, ультразвуковую дефектоскопию и стилоскопический контроль, сверление отверстий для тянущей цепи под профилирование на маркированных концах заготовок, покрытие заготовок солевой смазкой, теплое профилирование шестигранных заготовок, контроль геометрических размеров шестигранных заготовок, обезжиривание, термообработку шестигранных заготовок, контроль размера "под ключ" 257±2×6^+1,75/-1,0 мм, исправление участков, имеющих размеры, выходящие за плюсовое поле допуска, контроль общей кривизны граней по длине шестигранных заготовок, разметку и порезку шестигранных заготовок на мерную длину 4300+80/-20 мм, отбор темплетов для изготовления образцов на механические испытания, перенос маркировки, снятие заусенцев, зачистку и продувку шестигранных заготовок, правку на прессе шестигранных заготовок с кривизной более 3,0 мм на длине трубы-заготовки, контроль после правки кривизны и размера "под ключ", контроль шестигранных заготовок на проходимость калибром, правку при необходимости, контроль геометрических размеров шестигранных заготовок, зачистку участков шестигранных заготовок, имеющих размеры, выходящие за плюсовые предельные размеры по толщине стенки и размеру "под ключ", окончательную приемку, осветление, испытания темплетов металла шестигранных заготовок на механические свойства, окончательную приемку, маркировку и упаковку шестигранных труб-заготовок, при этом заготовки после расточки, обточки и ремонта дефектов наружной поверхности с толщинами стенок в местах ремонта менее 5,0 мм задают на последующие операции технологического процесса включительно до операции обезжиривание заготовок, а затем производят ремонт дефектных мест способом электродуговой наплавки под слоем флюса или в защитной среде аргона электродом из бористой стали с последующей шлифовкой ремонтных участков до заданной толщины стенки, плавного сопряжения с плоскостями шестигранника и производят термическую обработку с выполнением всех последующих операций по технологическому процессу. Изобретение обеспечивает снижение расхода металла и снижение стоимости товарных шестигранных труб-заготовок. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к способу производства слитков-заготовок электрошлаковым переплавом из низкопластичной стали с содержанием бора 1,3-1,8% и прокатки из них на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами труб для последующего передела их в шестигранные трубы-заготовки для уплотненного хранения отработанного ядерного топлива. Способ включает отливку слитков электрошлаковым способом размером 470-490×1700-1750 мм, механическую обработку - обточку в слитки-заготовки размером 460-480×1700-1750 мм, сверление центрального отверстия диаметром 100±5,0 мм, нагрев их до температуры пластичности 1060-1090°С, прошивку в стане косой прокатки на оправке диаметром 275 мм в гильзы размером 470-480х290 вн. х 2500-2600 мм с вытяжкой =1,47-1,51, прокатку гильз на пилигримовом стане с подкладными углеродистыми кольцами в передельные трубы-плети размером 290×12×22000-23000 мм на дорнах диаметром 264/265 мм с вытяжкой =10,25-11,0, отрезку пилой горячей резки технологических отходов - пилигримовых головок и затравочных концов, порезку труб-плетей на две трубы равной длины или кратные длине передельной заготовке и последующую правку их на шестивалковой правильной машине с использованием температуры прокатного нагрева, при этом слитки электрошлакового переплава отливают полыми размером 480×270 вн. × 2450±50 мм, донную и усадочную части полых слитков электрошлакового переплава, образующих при прокатке передельных труб пилигримовую головку и затравочный конец, отливают из пластичных углеродистых марок стали, высоты донной и усадочной частей из пластичной углеродистой марки стали определяют из выражений L _д=(0,12-0,15)L_с, L _y=(0,05-0,06)L_c, где L _д - высота донной части полого слитка из пластичной углеродистой марки стали, мм; L_y - высота усадочной части полого слитка из пластичной углеродистой марки стали, мм; L_c - общая высота полого слитка (2450±50), мм, полые слитки растачивают и обтачивают с усадочной стороны в полые заготовки размером 470×280 вн. мм до границ сплавления двух металлов в донной части слитков или со смещением в сторону пластичной углеродистой стали на 50-80 мм с чистотой поверхности R_z 40 мкм, при обточке переход на донном конце слитков от основного металла к пластичной углеродистой стали выполняют плавно в виде усеченного конуса на длине 50-80 мм, биметаллические полые слитки-заготовки нагревают до температуры пластичности 1040-1060°С по режиму нагрева стали с содержанием бора 1,3-1,8%, после удаления технологических отходов - пилигримовых головок и затравочных концов из пластичных углеродистых марок стали со стороны пилигримовых головок и затравочных концов оставляют участки труб из пластичных углеродистых марок стали длиной 500-700 мм, после порезки труб-плетей на две трубы равной длины или кратные длине передельной заготовке на последующую теплую правку трубы задают в шестивалковую правильную машину концами из пластичных углеродистых марок стали, сверление отверстий для тянущей цепи под теплое профилирование на трубах-заготовках с углеродистыми пластичными концами производят на участках труб-заготовок из пластичных углеродистых марок стали, а концы труб-заготовок из пластичных углеродистых марок стали удаляют перед термической обработкой с выполнением всех последующих операций по технологическому процессу. Обеспечивается снижение брака труб, повышается производительность пилигримовых станов, снижается стоимость товарных шестигранных труб-заготовок. 9 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к способам восстановления металлических поверхностей методом наплавки, может использоваться при устранении дефектов поверхностей деталей машин при их ремонте. Перед наплавкой производят выборку дефекта и деформируют края выборки до образования на обрабатываемой поверхности буртика высотой 0,3-0,5 мм и шириной 2-3 мм. Производят наплавку, граница которой доходит до половины ширины буртика. Удаляют наплавленный металл до уровня обрабатываемой поверхности. Изобретение позволяет повысить качество обрабатываемой поверхности. 5 ил.

Изобретение относится к сварочному производству и может быть использовано для исправления дефектов на отливках из жаропрочных высоколегированных сплавов на никелевой основе. Осуществляют горячее газостатическое уплотнение отливок. Непосредственно перед этим на отливках выявляют дефектный участок, который имеет поверхностную микропористость. Этот участок подвергают пескоструйной обработке. Затем на него напылением наносят покрытие, близкое по химическому составу к материалу отливки. В вакууме проводят термическую обработку отливки при температуре ниже температуры гомогенизации сплава отливки. Напылением наносят покрытие толщиной не менее 200-300 мкм. В результате обеспечивается исправление дефектных участков с поверхностной микропористостью на отливках лопаток газотурбинных двигателей. 1 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к способам восстановления металлических поверхностей методом наплавки, может использоваться при устранении дефектов поверхностей деталей машин при их ремонте. Перед наплавкой производят выборку дефекта и деформируют края выборки до образования на обрабатываемой поверхности буртика высотой 0,3-0,5 мм и шириной 2-3 мм. Производят наплавку, граница которой доходит до половины ширины буртика. Затем осуществляют снятие наплавленного металла до уровня обрабатываемой поверхности. Изобретение позволяет повысить качество обрабатываемой поверхности. 5 ил.

Изобретение относится к области сварки и наплавки, в частности к способам сварки, предназначенным для формирования жидкой наплавленной части на основном материале, которым может быть один из следующих материалов: монокристаллический материал и кристаллический материал, полученный в результате направленной кристаллизации, к способам проведения ремонта, предназначенным для проведения ремонта дефектной части основного материала, к способам соединения, предназначенным для соединения дополнительного материала с основным материалом, и может быть использовано при изготовлении и ремонте лопаток турбин, воздушно-реактивного двигателя и других машин аналогичного назначения. При сварке формируют на основном материале некоторое множество наплавленных частей при условии сохранения предварительно установленного зазора между примыкающими друг к другу наплавленными частями с последующим формированием соответствующей наплавленной части в каждом из предварительно установленных зазоров. Основным материалом является монокристалл, полученный в результате направленной кристаллизации. Формирование наплавленной части выполняют в направлении, перпендикулярном направлению роста кристалла основного материала. При соединении дополнительного материала с основным монокристаллическим или кристаллическим материалом выполняют вышеприведенные операции. При ремонте удаляют дефектную часть, выявленную на литом металле, с образованием при этом соответствующего вогнутого участка на поверхности литого металла. Полученный вогнутый участок заполняют наплавленным металлом в соответствии с вышеупомянутым способом сварки. Технический результат заключается в повышении прочности наплавленных деталей за счет исключения трещинообразования. 7 н. и 16 з.п. ф-лы, 23 ил.

Изобретение относится к области машиностроения и приборостроения в качестве технологии ремонта поверхностных и подповерхностных дефектов в металлах и сплавах в виде пор, микротрещин структурного и технологического происхождения. Техническим результатом является упрочнение металлов при скрытом дефектообразовании, повышение производительности. Сущность изобретения: производят выявление зоны расположения дефектов и формирование бездефектной зоны многократным воздействием на обрабатываемый участок управляемым лазерным лучом с одновременным контролем качества, причем бездефектную зону формируют расплавлением поверхностного слоя и одновременно производят активную локацию приповерхностного слоя обрабатываемого участка поверхностными акустическими волнами, которые возникают на обрабатываемом участке при генерации лазерной плазмы; при этом генерацию и контроль ведут до достижения заранее заданного минимума разности амплитуд двух соседних импульсов акустических волн, а затем снова производят перемещение поверхности относительно лазерного луча. При этом лазерный луч моделируют пространственно в плоскости фокусировки на поверхность металла. 1 з.п. ф-лы, 2 ил., 1 табл.

Изобретение относится к обработке металлов, в частности к способам исправления дефектов металлов, преимущественно алюминия и сплавов на его основе, и может быть использовано в атомной промышленности при изготовлении тепловыделяющих элементов, а также в машиностроении. Способ удаления дефектов металла включает в себя расплавление дефекта электронным лучом по траектории восьмилучевой звезды, с изменяющимися по циклограмме значениями тока луча, временами воздействия на поверхность, частотой и амплитудой развертки. Управление указанными параметрами луча осуществляют решающим блоком, исходя из требований к параметрам сварной зоны, таким как глубина провара, поперечник сварного шва, глубина усадочной лунки в центре шва, склонность шва к появлению усадочных трещин, с использованием модельных уравнений для каждого параметра сварной зоны. Применение способа удаления дефектов увеличивает стабильность показателей качества сварного шва, его прочность, приводит к снижению брака по сварке и обеспечивает гибкость управления в случае изменения требований к сварному шву. 1 з.п. ф-лы, 5 ил., 1 табл.

Изобретение относится к области ремонта литых деталей из алюминиевых сплавов с применением сварки плавлением. В способе ремонта литых деталей из алюминиевых сплавов дефектный участок вырезают эквидистантно на расстоянии (3-8) n от границы дефекта, а вставку изготавливают из деформируемого алюминиевого сплава, свариваемого с литейным сплавом ремонтируемой детали, с соотношением коэффициентов относительного удлинения G_д/G_л=9-25, где G_д и G_л - коэффициенты относительного удлинения деформируемого и литейного алюминиевого сплава, n - толщина литой детали в зоне ремонта. Обеспечивается снижение трудоемкости ремонта отливок из алюминиевых сплавов. 3 ил., 1 табл.