способ ремонта лопаток газовых турбин из никелевых и кобальтовых сплавов

Классы МПК:C22F1/10 никеля, кобальта или их сплавов 
B23P6/04 исправление трещин или поломанных металлических деталей или изделий, например отливок
B22D19/10 восстановление дефектных или поврежденных изделий путем наплавки
Автор(ы):, , , , , , , , ,
Патентообладатель(и):ООО "НПП Уралавиаспецтехнология" (RU)
Приоритеты:
подача заявки:
2006-05-12
публикация патента:

Изобретение относится к области машиностроения и может использоваться при ремонте деталей горячего тракта газовой турбины: сегментов соплового аппарата, сопловых и рабочих лопаток авиационных, корабельных и энергетических газотурбинных двигателей. Для получения зон наплавки и наплавленного материала с минимальными дефектами за счет улучшения свариваемости, а также повышения эксплуатационных свойств лопатки способ включает термообработку с нагревом до температуры выдержки, выдержку при этой температуре, охлаждение, восстановление разрушенных участков лопатки наплавкой металла или сваркой, при этом нагрев производят в вакууме до температуры 200-950°С, а выдержку при этой температуре осуществляют в вакууме в течение не менее 2 ч до окончания дегазации и восстановления дислокационной структуры металла. После сварки проводят механическую обработку, после чего упрочняют микрошариками, затем проводят ионную имплантацию и постимплантационную термообработку. В качестве ионов для имплантации используют ионы Cr, Y, Yb, С, В, Zr или их комбинацию. После имплантации наносят защитное покрытие с использованием MeCrAlY, где Me - Ni, Со, NiCo или Ni-Pt-Al, ионно-плазменным методом или электронно-лучевым испарением в вакууме. Слой керамического материала толщиной 20-300 мкм наносят на слой покрытия; в качестве материала керамического слоя используют ZrO2 -Y2O3, причем ZrO 2-Y2O3 может быть использован в соотношении Y2O 3 - 5...9 вес.%, ZrO2 - остальное. 19 з.п. ф-лы, 3 табл.

Формула изобретения

1. Способ ремонта лопаток газовых турбин из никелевых и кобальтовых сплавов, включающий термообработку с нагревом до температуры термической выдержки, выдержку при этой температуре, охлаждение, восстановление разрушенных участков лопатки наплавкой металла или сваркой, отличающийся тем, что нагрев производят в вакууме до температуры 200 - 950°С, выдержку при которой осуществляют в вакууме в течение не менее 2 ч до окончания дегазации и восстановления дислокационной структуры металла.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что перед термообработкой лопатки производят удаление дефектного слоя материала лопатки.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что перед сваркой трещин на лопатке производят их разделку под сварку.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что после сварки производят размерную механическую обработку лопатки.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что охлаждение ведут со скоростью, составляющей 10...50°С/мин.

6. Способ по п.4, отличающийся тем, что после механообработки производят упрочняющую обработку микрошариками.

7. Способ по п.4, отличающийся тем, что после механообработки производят ионную имплантацию и постимплантационный отпуск.

8. Способ по п.6, отличающийся тем, что после упрочняющей обработки микрошариками производят ионную имплантацию и постимплантационный отпуск.

9. Способ по п.7, отличающийся тем, что в качестве ионов для имплантации используют ионы Cr, Y, Yb, С, В, Zr или их комбинацию.

10. Способ по п.8, отличающийся тем, что в качестве ионов для имплантации используют ионы Cr, Y, Yb, С, В, Zr или их комбинацию.

11. Способ по любому из пп.7-10, отличающийся тем, что после имплантации производят нанесение защитного покрытия.

12. Способ по п.11 отличающийся тем, что в качестве материала покрытия используют MeCrAlY, где Me - Ni, Со, NiCo.

13. Способ по п.11, отличающийся тем, что в качестве материала покрытия используют Ni-Pt-Al.

14. Способ по п.12, отличающийся тем, что после нанесения покрытия наносят слой керамического материала толщиной 20-300 мкм.

15. Способ по п.13, отличающийся тем, что после нанесения покрытия наносят слой керамического материала толщиной 20-300 мкм.

16. Способ по любому из пп.12-15, отличающийся тем, что нанесение покрытия и керамического слоя осуществляют газотермическим и/или ионно-плазменным методами и/или электронно-лучевым испарением и конденсацией в вакууме.

17. Способ по п.14, отличающийся тем, что в качестве материала керамического слоя используют ZrO2-Y2 O3.

18. Способ по п.15, отличающийся тем, что в качестве материала керамического слоя используют ZrO 2-Y2O3, в соотношении Y2O3 - 5...9 вес.%, ZrO2 - остальное.

19. Способ по п.12, отличающийся тем, что нанесение покрытия осуществляют шликерным, и/или газотермическим, и/или ионно-плазменным методами, и/или электронно-лучевым испарением и конденсацией в вакууме.

20. Способ по п.19, отличающийся тем, что после нанесения покрытия производят диффузионный отжиг лопатки.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области машиностроения и может использоваться при ремонте деталей горячего тракта газовой турбины авиационных, корабельных и энергетических газотурбинных двигателей: рабочих и сопловых лопаток, в том числе сегментов соплового аппарата, изготовленных из никелевых и кобальтовых сплавов.

Направляющие и рабочие лопатки турбин ГТД и ГТУ в процессе эксплуатации подвергаются воздействиям значительных динамических и статических нагрузок, высоких и быстросменяющихся температур, а также коррозионному и эрозионному разрушению. Исходя из предъявляемых требований, для изготовления лопаток газовых турбин применяются жаропрочные и жаростойкие никелевые и кобальтовые сплавы типа ЦНК-7, ЦНК-21, FSX-414, ЖС-6, ЖС-6У, ЭИ-893, U-5000 и др.

Структура таких сплавов состоит из матрицы и относительно равномерно распределенной в ней упрочняющей карбидной, мелкодисперсной способ ремонта лопаток газовых турбин из никелевых и кобальтовых   сплавов, патент № 2346075 '-фазы. При длительной эксплуатации в условиях высоких температурах на поверхности лопаток образуются различного рода дефекты, а в сплаве - коагуляция и изменение морфологии упрочняющей способ ремонта лопаток газовых турбин из никелевых и кобальтовых   сплавов, патент № 2346075 '-фазы и карбидов в теле и по границам зерен, а также насыщение газом. В этой связи, дальнейшая эксплуатация таких лопаток становится невозможна. Однако, восстановив физико-химическое состояние сплава и устранив повреждения поверхности лопаток сварочными методами и размерной обработкой, эксплуатацию лопаток можно продолжить.

Известны следующие способы ремонта лопаток газовых турбин. Досварочная термообработка, нагрев выше температуры начала растворения упрочняющей способ ремонта лопаток газовых турбин из никелевых и кобальтовых   сплавов, патент № 2346075 '-фазы для обеспечения максимальной пластичности и свариваемости сплава; сварка и размерная обработка дефектных участков; окончательная термообработка с целью придания сплаву комплекса заданных свойств [Патент РФ № 2143011, МПК C 22 F 1/10, 1999].

Известен также способ ремонта лопаток газовых турбин, включающий наплавку с последующим выполнением полного цикла термообработки [Патент РФ № 2179915, МПК В 23 Р 6/00, 2002]. Это позволяет улучшить механические свойства наплавленной зоны и зоны на границе "наплавка-основной металл". Однако этот способ применим к ограниченному кругу лопаток, имеющему небольшую наработку на двигателе и не потерявших свою пластичность в результате окисления и деградации структуры. Другие же сплавы, особенно на основе кобальта, после длительной наработки при высокой температуре теряют свои пластические свойства и без предварительной термообработки не свариваются.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к заявляемому способу является способ термообработки лопаток из жаропрочных сплавов на никелевой основе после эксплуатации [А.С. СССР № 531379, МПК С 22 F 1/10, 1978], включающий нагрев, изотермическую выдержку и охлаждение на воздухе, причем нагрев производят до 840-860°С с выдержкой при температуре 3-6 ч. Этот способ позволяет упростить технологию термоообработки при ремонте лопаток.

Основным недостатком аналогов и прототипа является снижение механических свойств, околошовной зоны (границы зоны наплавки) и, следовательно, лопатки в целом. Кроме того, к недостаткам аналогов можно отнести и возможность коробления при полном цикле термообработки. При этом термообработка на воздухе не позволяет повысить весь комплекс физико-механических и технологических свойств (особенно лопаток с дефлектором и тонкостенными элементами).

Техническим результатом заявляемого способа является получение при ремонте лопаток газовых турбин бездефектных границ зон наплавки и наплавленного материала за счет улучшения свариваемости материала детали, а также повышение эксплуатационных свойств лопатки после восстановления.

Технический результат достигается тем, что в способе ремонта лопаток газовых турбин из никелевых и кобальтовых сплавов, включающем нагрев до температуры термообработки, выдержку при температуре термообработки, охлаждение, восстановление разрушенных участков лопатки наплавкой металла или сваркой, в отличие от прототипа нагрев производят в вакууме до температур, выбранных из диапазона 200°C...950°C, а выдержку при выбранной температуре осуществляют в вакууме в течение не менее 2 ч до окончания дегазации восстанавливаемых участков лопатки и перед термообработкой лопатки, при необходимости, производят удаление дефектного слоя материала лопатки, а перед сваркой трещин на лопатке производят их разделку под сварку и после сварки - размерную механическую обработку лопатки. Скорость охлаждения после термообработки может составлять 10...50°С/мин. Кроме того, после механообработки можно произвести упрочняющую обработку микрошариками, а также ионную имплантацию и постимплантационную термообработку, в качестве ионов для имплантации используют ионы Cr, Y, Yb, C, B, Zr или их комбинацию. После имплантации производят нанесение защитного покрытия, в качестве материала покрытия используют MeCrAlY, где Me - Ni, Co, NiCo, а нанесение покрытия осуществляют ионно-плазменным методом или электронно-лучевым испарением в вакууме. Кроме того, в качестве материала покрытия может быть использован NiPtAl. Покрытия могут наносится также шликерными методами. (После нанесения покрытия можно произвести диффузионный отжиг лопатки.) После нанесения покрытия наносят слой керамического материала толщиной 20...300 мкм; нанесение покрытия и керамического слоя осуществляют газотермическим и/или ионно-плазменным методами и/или электронно-лучевым испарением в вакууме; в качестве материала керамического слоя используют ZrO2-Y2O 3, причем ZrO2-Y2 O3 может быть использован в соотношении Y2O3 - 5...9 вес.%, ZrO2 - остальное. Таким образом, осуществление температурной выдержки в вакууме позволяет произвести дегазацию дефектной зоны, подвергаемой наплавке, что приводит к улучшению свариваемости материала лопатки.

Для исследования стойкости лопаток газовых турбин, восстановленных по известному и предлагаемому способам были проведены следующие исследования. Режимы и условия восстановления лопаток из кобальтовых и никелевых сплавов приведены в таблице 1.

Табл.1
СплавРежимы восстановления лопаток
варианта  Существующий способ (Вариант А)Предлагаемый способ (Вариант В)
   Т, °ССреда способ ремонта лопаток газовых турбин из никелевых и кобальтовых   сплавов, патент № 2346075 выдV охлТ, °С Средаспособ ремонта лопаток газовых турбин из никелевых и кобальтовых   сплавов, патент № 2346075 выд, часV охл, °С/мин
1 ЦНК-7950  330 950 3 30
2ЦНК-21 950  330950  330
3FSX-414 950Воздух3 30950Вакуум 330
4 ЖС-6950  330 950 3 30
5ЖС-6У, 950  330950  330
6ЭИ-893 950 3 30950  330
7 U-5000950  330 950 3 30

В таблице 2 приведены дополнительные режимы восстановления лопаток по предлагаемом у способу, охватывающие предлагаемый диапазон режимов термообработки.

Табл.2
СплавРежимы восстановления лопаток
варианта  Предлагаемый способ (Вариант С)Предлагаемый способ (Вариант D)
   Т, °ССреда способ ремонта лопаток газовых турбин из никелевых и кобальтовых   сплавов, патент № 2346075 выдV охлТ °с Средаспособ ремонта лопаток газовых турбин из никелевых и кобальтовых   сплавов, патент № 2346075 выд, часV охл, °С/мин
1 ЦНК-7650 Вакуум420 200Вакуум 710
2 ЦНК-21650 420200 710
3 FSX-414650 420200 710
4 ЖС-6650 420200 710
5 ЖС-6У650 420200 710
6 ЭИ-893650 420200 710
7 U-5000650 420200 710

Во всех случаях восстановления лопаток производилось удаление дефектного слоя металла механической обработкой.

Для оценки результатов сравнительных испытаний проводился визуальный осмотр, а также приготавливались микрошлифы различных зон (участков) наплавки лопаток на предмет обнаружения трещин, пор и других дефектов. (Результаты приведены в табл.3).

Кроме того, были проведены испытания на выносливость и циклическую прочность лопаток из никелевых и кобальтовых сплавов ЦНК-7, ЦНК-21, FSX-414, ЖС-6, ЖС-6У, ЭИ-893, U-5000 на воздухе. В результате эксперимента было установлено следующее: условный предел выносливости (способ ремонта лопаток газовых турбин из никелевых и кобальтовых   сплавов, патент № 2346075 -1) образцов в исходном состоянии составляет: по известному способу - никелевые сплавы в среднем 260 МПа, кобальтовые - 240 МПа; по предлагаемому способу - никелевые сплавы в среднем 280 МПа, кобальтовые - 270 МПа.

Табл.3
СплавРежимы восстановления лопаток
варианта  Существующий способ (Вариант А)Предлагаемый способ (Вариант В)Предлагаемый способ (Вариант С)Предлагаемый способ (Вариант D)
   Кол-во трещин на см 2Максим. длина трещ, мм Кол-во трещин на см2 Максим. длина трещ, ммКол-во трещин на см2Максим. длина трещ, ммКол-во трещин на см 2Максим. длина трещ, мм
1ЦНК-7 137- --- --
2 ЦНК-2116 8-- 10,41 1,0
3FSX-414 149 --- ---
4ЖС-6 1611- -10,4 20,7
5 ЖС-6У18 10-- 10,52 0,8
6ЭИ-893 128 --- ---
7U-5000 116- --- 11,0

Таким образом, анализ результатов сравнительных испытаний показал, что наилучшие свойства восстановленных лопаток из кобальтовых и никелевых сплавов обеспечивает предлагаемый способ восстановления деталей. Образцы, обработанные по предлагаемому способу, характеризуются лучшими эксплуатационными свойствами и наименьшим количеством дефектов в наплавленной и приграничной с ней зонах (табл.3).

Были также проведены испытания на выносливость и циклическую прочность лопаток из никелевых и кобальтовых сплавов ЦНК-7, ЦНК-21, FSX-414, ЖС-6, ЖС-6У,ЭИ-893, U-5000 в условиях высоких температур (при 870-950°С) на воздухе. В результате эксперимента было установлено следующее: условный предел выносливости (способ ремонта лопаток газовых турбин из никелевых и кобальтовых   сплавов, патент № 2346075 -1) лопаток (после ремонта) составляет:

1) по известному способу - никелевые сплавы в среднем 210-220 МПа, кобальтовые - 210-215 МПа;

2) по предлагаемому способу:

- (после механической обработки) - никелевые сплавы в среднем 230 МПа, кобальтовые - 220 МПа;

- (после обработки микрошариками) - никелевые сплавы в среднем 240 МПа, кобальтовые - 230 МПа;

- (после имплантации ионов Cr, Y, Yb, C, B, Zr) - никелевые сплавы в среднем 230-250 МПа, кобальтовые - 230-240 МПа;

- (после обработки микрошариками и имплантации ионов Cr, Y, Yb, С, В, Zr) - никелевые сплавы в среднем 240-253 МПа, кобальтовые - 233-244 МПа;

- (после обработки микрошариками и имплантации ионов Cr, Y, Yb, С, В, Zr и нанесения жаростойкого покрытия - MeCrAlY, где Me - Ni, Co, NiCo, а также покрытия NiPtAl) - никелевые сплавы в среднем 256 МПа, кобальтовые - 248 МПа;

- (после обработки микрошариками и имплантации ионов Cr, Y, Yb, С, В, Zr и нанесения жаростойкого покрытия - MeCrAlY, где Me - Ni, Co, NiCo, a также покрытия NiPtAl, и нанесения слоя ZrO 2-Y2O3 в соотношении Y2O3 - 5...9 вес.%, ZrO2 - остальное при охлаждении лопаток) - никелевые сплавы в среднем 270 МПа, кобальтовые - 254 МПа;

Повышение предела выносливости у восстановленных и обработанных лопаток как из никелевых, так и кобальтовых сплавов во всех видах проведенных испытаний указывает на то, что при применении одного из следующих вариантов проведения дополнительной упрочняющей обработки восстановленной лопатки и нанесения покрытия: упрочняющая обработка микрошариками; ионная имплантация ионами одного из следующей группы химических элементов: Cr, Y, Yb, С, В, Zr или их комбинации; постимплантационный отпуск; нанесение покрытия MeCrAlY, (где Me - Ni, Co, NiCo), полученного либо ионно-плазменным методом, либо электронно-лучевым испарением в вакууме; покрытие NiPtAl; нанесенный слой керамического материала толщиной 20...300 мкм, в качестве материала которого используют ZrO 2-Y2O3 в соотношении Y2O3 - 5...9 вес.%, ZrO2 - остальное, позволяют достичь технического результата заявляемого способа - получение при ремонте деталей наплавленного материала и границы зоны наплавки с минимальными дефектами за счет улучшения свариваемости материала детали, а также повышение эксплуатационных свойств лопатки после восстановления.

Таким образом, проведенные исследования показали, что применение предлагаемого способа восстановления лопаток газовых турбин из никелевых и кобальтовых сплавов при использовании различных комбинаций упрочняющей обработки и нанесения покрытий (обработка микрошариками, имплантация ионов, нанесение жаростойкого и теплозащитного покрытий) позволяет увеличить по сравнению с прототипом условный предел выносливости (способ ремонта лопаток газовых турбин из никелевых и кобальтовых   сплавов, патент № 2346075 -1) с 260 МПа до 280 МПа (никелевые сплавы) и с 240 МПа до 270 МПа (кобальтовые сплавы), а также при применении дополнительных вариантов упрочняющей обработки и нанесения покрытий при высокотемпературных испытаниях с 210-220 МПа до 270 МПа (никелевые сплавы) и с 210-215 МПа до 254 МПа (кобальтовые сплавы), что подтверждает заявленный технический результат (получение при ремонте деталей наплавленного материала и границы зоны наплавки с минимальными дефектами за счет улучшения свариваемости материала детали, а также повышение эксплуатационных свойств лопатки после восстановления.).

Пример конкретной реализации способа. После дефектации ремонтной лопатки, изготовленной из жаропрочного материала ЭИ-893, производилось фрезерование дефектных мест на пере лопатки (удаление дефектного материала и разделка кромок под сварку). Затем осуществлялся нагрев до температуры термической выдержки в вакууме (850°С, время выдержки 3 часа, вакуум 6·10-2 Па) и охлаждение в вакууме в камере до температуры окружающей среды (27°С). В результате термической выдержки в вакууме произошла дегазация дефектных участков металла лопатки и восстановление дислокационной структуры металла, что сказалось на повышении качества наплавки на этих участках. Далее осуществлялась наплавка подготовленных дефектных участков аргонодуговой сваркой, в качестве присадочного материала использовалась проволока из сплава ЭП-367 ГОСТ 2246-70 или ЭП-533 ТУ 14-1-20-48. (При восстановлении лопаток из жаропрочного сплава ЖС-6У в качестве присадочного металла можно использовать литейный сплав ВЖЛ-2 в виде отлитого и отшлифованного прутка диаметром 2,5-3,0 мм. Наплавку производят с помощью источника постоянного тока ДС200. Процесс наплавки можно производить как в стационарном, так и в импульсном режиме: сварочный ток 40...120 А; время импульса - 0,2...0,3 с; время паузы - 0,1 с; диаметр электрода - 2...3 мм; расход аргона на горелку - 5...8 л/мин; расход аргона через полость лопатки - 2...3 л/мин.)

Затем наплавленные участки подвергались механообработке до получения необходимой геометрии пера. Термообработка лопатки производилась в контролируемой атмосфере в электропечи при температуре (840+10)°С с выдержкой 5 часов с охлаждением на воздухе.

Нанесение покрытия. Детали жаропрочного сплава подвергают предварительной обработке под нанесение покрытия (обезжиривание, пескоструйная обработка шлифпорошком 25А на пескоструйной установке) с целью удаления окалины и других загрязнений и обеспечения шероховатой поверхности. После окончания подготовительной обработки на деталь газотермическим способом (плазменное напыление на установке УПУ-ЗД) наносят первый слой жаростойкого покрытия из никелевого сплава, содержащего: Cr (18%); Со (5%); Al (14%); Y (0,6%), толщиной 100 мкм (сплавы могут быть дополнительно легированы такими элементами, как Та, Re, Hf, W, С, Si и др.). Затем деталь с покрытием обдувается чистым сжатым воздухом от остатков загрязнений для обеспечения лучшей адгезии керамического слоя.

На очищенную поверхность образцов и деталей наносят газотермическим способом второй (керамический слой) следующего состава, мас.%: Y2O 3 - 9, ZrO2 - остальное. После нанесения слоя керамики лопатки с покрытием подвергают финишной обработке (керамический слой на образцах имел толщину 120 мкм). В качестве финишной обработки проводят виброшлифовку поверхности керамического слоя, а затем вакуумную термообработку детали с покрытием при температуре 1000-1050°С в течение 1 ч.

Ионная имплантация. Обработку поверхности лопаток газовых турбин по описываемому способу проводят в следующей последовательности, после всех формообразующих механических обработок, включая полирование. Лопатку тщательно обезжиривают в ультразвуковой ванне и протирают бензино-ацетоновой смесью. Для удаления остатков влаги лопатку подвергают термообработке в сушильном шкафу при температуре от 60 до 65°С.После сушки лопатку устанавливают в вакуумную камеру, где создают вакуум не ниже 2-104 Па и проводят очистку ионами аргона в течение 12 мин с последующей ионной имплантацией хрома по режиму: имплантируемый ион Cr; энергия ионов 300-1000 эВ; плотность ионного тока 5-10 мА/см2; доза имплантации ионов 3·1019 ион/см 2.

После этого в том же рабочем пространстве проводят вакуумный постимплантационный отпуск при температуре 400°С в течение 1 ч. Постимплантационный отпуск можно совмещать с нанесением ионно-плазменных покрытий. (Режимы при нанесении покрытия: ток I=140 А, напряжение U=140 В).

Далее проводят контроль и упаковку готового изделия.

Скачать патент РФ Официальная публикация
патента РФ № 2346075

patent-2346075.pdf

Класс C22F1/10 никеля, кобальта или их сплавов 

способ термической обработки монокристаллов ферромагнитного сплава fe-ni-co-al-ti с эффектом памяти формы и сверхэластичностью, ориентированных вдоль [001] направления при деформации растяжением -  патент 2524888 (10.08.2014)
способ термической обработки заготовок дисков газотурбинных двигателей из жаропрочных сплавов на основе никеля -  патент 2506340 (10.02.2014)
сверхпрочный сплав на основе никеля и детали, изготовленные из этого суперсплава -  патент 2499068 (20.11.2013)
способ получения нанокомпозита с двойным эффектом памяти формы на основе монокристаллов ферромагнитного сплава co35ni35al30 -  патент 2495947 (20.10.2013)
способ комплексной обработки высокопрочных аморфно-нанокристаллических сплавов -  патент 2492249 (10.09.2013)
способ термической обработки отливок из безуглеродистых жаропрочных никелевых сплавов для монокристаллического литья -  патент 2485204 (20.06.2013)
способ изготовления композитного материала из сплавов на основе никелида титана -  патент 2465016 (27.10.2012)
способ получения листовых изделий из никелевых жаропрочных сплавов -  патент 2460824 (10.09.2012)
способ восстановительной термической обработки изделий из жаропрочных никелевых сплавов -  патент 2459885 (27.08.2012)
способ получения изделий из сложнолегированных жаропрочных никелевых сплавов -  патент 2457924 (10.08.2012)

Класс B23P6/04 исправление трещин или поломанных металлических деталей или изделий, например отливок

способ задержки развития дефектов в конструкциях и устройство "токмач" для его осуществления -  патент 2519386 (10.06.2014)
способ формирования износостойкого покрытия деталей -  патент 2510319 (27.03.2014)
способ восстановления изделий из титановых сплавов -  патент 2509640 (20.03.2014)
способ задержки развития дефектов в конструкциях и устройство "кыскыч" для его осуществления -  патент 2500512 (10.12.2013)
способ ремонта трещин металлоконструкций -  патент 2466843 (20.11.2012)
способ ремонта металлоконструкций с открытыми поверхностными трещинами и устройство для его осуществления -  патент 2446932 (10.04.2012)
способ ремонта трещин металлоконструкций -  патент 2444425 (10.03.2012)
способ ремонта чаши шлаковоза -  патент 2438847 (10.01.2012)
способ формирования комбинированного минерального поверхностного слоя на металлических деталях, защищающего их от воздействия агрессивных сред и с заданными триботехническими свойствами -  патент 2421548 (20.06.2011)
способ восстановления плужных лемехов -  патент 2412793 (27.02.2011)

Класс B22D19/10 восстановление дефектных или поврежденных изделий путем наплавки

устройство для электрошлаковой наплавки -  патент 2514245 (27.04.2014)
способ индукционного упрочнения и восстановления деталей -  патент 2507027 (20.02.2014)
способ получения биметаллических слитков с износостойким наплавленным слоем -  патент 2501628 (20.12.2013)
способ реставрации анодных штырей алюминиевых электролизеров -  патент 2500501 (10.12.2013)
ролик для поддерживания и транспортирования горячего материала, имеющий наплавленный посредством сварки материал, присадочный сварочный материал, а также сварочная проволока для проведения наплавки сваркой -  патент 2499654 (27.11.2013)
способ восстановления колодцев корпусов шестеренных насосов из алюминиевых сплавов -  патент 2416489 (20.04.2011)
способ восстановления шеек стальных коленчатых валов -  патент 2385211 (27.03.2010)
способ получения разнородного покрытия с антифрикционными свойствами -  патент 2385210 (27.03.2010)
устройство для восстановления деталей электрошлаковой наплавкой -  патент 2368476 (27.09.2009)
способ восстановления изношенных поверхностей деталей машин -  патент 2352444 (20.04.2009)
Наверх