Диффузия в твердом состоянии только неметаллических элементов в металлическую поверхность, химическая обработка поверхности металлического материала путем взаимодействия поверхности с реакционным газом, причем продукты реакции поверхностного материала остаются в покрытии, например конверсионные покрытия, пассивирование металлов: .предварительная обработка покрываемого материала – C23C 8/02

Изобретение относится к машиностроению, в частности к способам повышения механических свойств приповерхностных слоев деталей машин из сплавов на основе железа с получением субмикро- или наноструктурированного состояния диффузионных слоев. Способ включает сборку пакета из попеременно чередующихся стальных листов, имеющих различный химический состав, вакуумирование и нагрев пакета, горячую деформацию пакета по высоте при температуре, находящей между значениями температур полиморфных превращений обоих сплавов, при этом после горячей деформации из пакета вырезают заготовки деталей таким образом, чтобы при последующем азотировании направление межслойных границ в заготовке детали совпадало с направлением диффузионного потока азота, после чего проводят азотирование с получением субмикро- и наноструктурированного состояния диффузионного приповерхностного слоя на поверхности детали. Способ позволяет повысить механические свойства приповерхностных слоев материала, формирующихся в результате азотирования, и, соответственно, увеличить долговечность деталей. 9 ил., 1 пр.

Изобретение относится к вакуумной ионно-плазменной технологии, а именно к устройствам для обработки длинномерных изделий. Установка содержит вакуумную камеру 1, размещенные в ней держатель изделий 12 с изолированным токоподводом и, по меньшей мере, один длинномерный электрод 2 электродугового источника плазмы, устройство нагрева изделий 6, а также источники питания вакуумно-дугового разряда 3 и устройства нагрева изделий 11. Устройство нагрева изделий 11 выполнено в виде дополнительной изолированной посредством экранов и изоляторов эмиссионной камеры 7, внутри которой установлен длинномерный катод 8 вакуумно-дугового разряда, являющийся эммитером электронов, эмиссионная камера 7 соединена с вакуумной камерой 1 посредством перфорированной перегородки 9, отверстия перфорации 10 которой расположены вдоль продольной оси катода 8 вакуумно-дугового разряда. При этом источник питания 11 устройства нагрева изделий выполнен с возможностью подключения отрицательного полюса к эмиссионной камере 7, а положительного - к держателю 12 изделий или электроду 2. Источник питания 3 вакуумно-дугового разряда выполнен с возможностью подключения отрицательного полюса к катоду 8 вакуумно-дугового разряда или электроду 2, а положительного - к эмиссионной камере 7 или вакуумной камере 1. Технический результат - повышение равномерности прогрева изделий. 1 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к способам упрочнения и модификации поверхности и может использоваться для повышения стойкости деталей из титановых сплавов, работающих в коррозионно-активных средах с наличием абразивных частиц и высоких скоростей потока агрессивного раствора. Проводят электроискровое легирование поверхностного слоя и последующее оксидирование или азотирование. Электроискровое легирование проводят нитридообразующими элементами или сплавами на их основе. Затем осуществляют термическое оксидирование в окислительной воздушной среде при температуре 600-800°С в течение 2-16 часов или диффузионное азотирование, которое проводят в каталитически приготовленных газовых аммиачных средах при температуре 500-680°С в течение 15-40 часов. В качестве нитридообразующих сплавов используют лигатуру ВХМА. Повышают сопротивление коррозионно-эрозионному воздействию агрессивных сред на изделия из титановых сплавов. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к получению изделий из псевдо- или ( + ) титановых сплавов, предназначенных для длительной эксплуатации в парах трения с полимерными или металлическими материалами и биологическими тканями. Изготавливают заготовку, затем ее подвергают термоводородной обработке путем насыщения водородом термодиффузионным методом до концентрации водорода 0,5-0,9% по массе при температуре 700-850°С. Проводят выдержку, охлаждение до комнатной температуры со скоростью 0,1-10 град/сек. Затем осуществляют отжиг в вакууме не ниже 5-10^-5 мм рт.ст. при температуре 550-700°С с выдержкой 4-20 часов до получения концентрации водорода не более 0,01 мас.%. Полировку проводят до получения параметра шероховатости поверхности R_a от 0,02 до 0,08 мкм. Затем осуществляют вакуумное ионно-плазменное азотирование при температуре 300-700°С с получением азотированного слоя толщиной не менее 50 мкм. Заявленным способом получено изделие, содержащее азотированный поверхностный слой, состоящий из нитридов титана состава от Ti₂N до TiN и подслоя из твердого раствора азота в титане, и сердцевину. Создают комплексную технологию, обеспечивающую высокую износостойкости и низкий коэффициент трения, а также высокую коррозионную стойкость изделиям в агрессивных, том числе биологических средах. 5 н. и 12 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к области термической обработки деталей из чугуна с шаровидным графитом. Проводят контроль исходной структуры коэрцитиметром, на основании его результатов выбирают режимы термообработки. Детали подвергают аустенизации при 880-930°С, подстуживают в печи до температуры в интервале Ar ₃-Ar₁, охлаждают со скоростью 5-10 градусов в минуту до температуры в интервале между температурой начала А П превращения и температурой на 50°С выше температуры максимальной устойчивости аустенита при превращении его в верхний бейнит или троостит. Проводят изотермическую выдержку детали при этой температуре до максимально возможной степени А П превращения. После охлаждения проводят контроль структуры коэрцитиметром на склонность перлита и отпущенного бейнита к изменениям при последующем азотировании. В зависимости от результатов контроля выбирают режим отпуска, после проведения которого проводят окончательный контроль структуры коэрцитиметром. Контроль структуры деталей коэрцитиметром осуществляют по значениям шкалы, разработанной на основании исследований зависимости показаний коэрцитиметра от исходной структуры и ее изменений при азотировании, а также от роста и коробления деталей при азотировании. В азотированных деталях получают структуру, устойчивую к изменениям при азотировании. 1 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к металлургии, в частности к химико-термической обработке, и может быть использовано для поверхностного упрочнения инструмента и деталей машин. Способ включает предварительную обработку и борирование. Предварительную обработку проводят электронным пучком в вакууме (Р=2×10^-3 Па) в течение 30 с при удельной мощности (4÷5)×10 ⁴ Вт/см². Борирование осуществляют при температуре 940°С в течение 3 часов в контейнере с плавким затвором с насыщающей смесью, состоящей из 97% В ₄С и 3% KBF₄. Техническим результатом изобретения является разработка технологии борирования, направленной на поверхностное упрочнение инструментов, снижение хрупкости боридного слоя, увеличение толщины слоя и снижение напряжений в боридной зоне. 1 табл.

Изобретение может быть использовано для получения легирующего покрытия путем плазменной обработки материалов. Сущность: способ формирования легирующего покрытия включает использование дугового разряда, столб которого перемещают в контакте с обрабатываемой поверхностью во взаимодействии с размещенным на ней порошком, содержащим легирующий компонент. Площадь поперечного сечения столба дугового разряда в зоне его контактирования с обрабатываемой поверхностью увеличивают, для чего столб дугового разряда по всей длине обдувают газовым потоком с высокой степенью турбулентности. При этом порошок, содержащий легирующий компонент, фиксируют слоем на обрабатываемой поверхности, для чего его предварительно перемешивают с вязким материалом до образования гомогенной пасты. В качестве связующего используют вещества, имеющие адгезию с обрабатываемой поверхностью, которые либо инертны к материалу обрабатываемой поверхности, либо являются носителями легирующего компонента. Техническим результатом изобретения является увеличение площади рабочей зоны дугового разряда на обрабатываемой поверхности и снижение интенсивности энергетического воздействия, что повышает однородность и качество покрытия. 2 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к термической и химико-термической обработке деталей из магнитомягкой высокохромистой стали, используемой для изготовления корпусов, магнитопроводов, сердечников электромагнитных клапанов подачи рабочих газов в электрических реактивных двигателях малой тяги. Предложенный способ включает стабилизирующий отжиг, перед которым проводят механическую обработку деталей, в процессе отжига проводят карбонитрирование в древесноугольных смесях с активизирующими азото- и углеродсодержащими добавками со ступенчатым нагревом сначала при температуре выше точки Кюри 780-820°С в течение 3-4 часов, а затем при температуре ниже точки Кюри 680-700°С в течение 2-3 часов с охлаждением в упаковочном контейнере со скоростью 50-80°С/ч. В частных случаях выполнения изобретения в качестве механической обработки проводят абразивно-струйную обработку. Техническим результатом изобретения является повышение износостойкости деталей клапанных пар при сокращении трудоемкости, а также улучшение технологичности и увеличение ресурса работы электромагнитных малогабаритных электроклапанов при сохранении коррозионной стойкости. 1 з.п. ф-лы, 5 ил., 1 табл.

Изобретение относится к металлургии, а именно к химико-термической обработке металлов и сплавов, в частности к ионному азотированию в плазме тлеющего разряда, и может быть использовано в машиностроении для поверхностного упрочнения деталей машин, в том числе деталей сложной конфигурации, режущего инструмента и штамповой оснастки. Изобретение направлено на интенсификацию процесса очистки и повышение качества обрабатываемых изделий, особенно изделий сложной геометрической формы, за счет минимального дугообразования на начальной стадии очистки в режиме катодного распыления. На стадии очистки обрабатываемых изделий в режиме катодного распыления длительность импульса отрицательного напряжения, прикладываемого к изделию, дискретно и последовательно увеличивают в две стадии при неизменной частоте следования импульсов. На первой стадии длительность импульса составляет 18-20 мкс до достижения температуры изделий 45-50°С, на второй стадии - 38-40 мкс до достижения температуры изделий 140-150°С. Далее, в процессе нагрева в тлеющем разряде до температуры насыщения длительность импульса составляет 75-80 мкс, которую поддерживают на этом уровне в течение всего процесса насыщения. 1 табл.