Формованные керамические изделия, характеризуемые их составом, керамические составы, обработка порошков неорганических соединений перед производством керамических изделий: ....нитевидные монокристаллы – C04B 35/81

Изобретение относится к области конструкционных материалов, работающих в условиях высокого теплового нагружения и окислительной среды, и может быть использовано в химико-металлургической промышленности для создания изделий и элементов конструкций, подвергающихся воздействию агрессивных сред. Технический результат изобретения - повышение окислительной стойкости композиционного материала без снижения его прочностных характеристик. Для изготовления пористой заготовки на армирующих волокнах или волокнах предварительно сформированного армирующего каркаса осаждают газофазное покрытие из группы пироуглерод, пирокарбид кремния, пиронитрид кремния, пиронитрид бора, после чего в межволоконные поры вводят мелко- и/или ультрадисперсный наполнитель из материала или смеси материалов, по крайней мере один из которых химически реагирует с кремнием с образованием карбида кремния и/или силицидов тугоплавких металлов. Силицирование заготовки проводят паро-жидкофазным методом путем капиллярной конденсации паров кремния с последующим нагревом до 1800-1850°C с выдержкой в указанном интервале температур в течение 1-3 часов. Мелко- и/или ультрадисперсный наполнитель (например, смесь порошков углерода и SiC или Si₃N ₄, или низших силицидов тугоплавких металлов) вводят в межволоконные поры в виде суспензии, содержащей невспенивающееся, безусадочное и имеющее низкое коксовое число связующее. 5 з.п. ф-лы, 4 пр., 2 табл.

Предлагается углеродсодержащий огнеупор, используемый в производстве чугуна или стали и обладающий высокой термостойкостью, высокой износоустойчивостью и высокой коррозионной стойкостью без снижения стойкости к окислению. В углеродсодержащем огнеупоре, который состоит из огнеупорного наполнителя и углеродсодержащей связки, соединяющей между собой частицы огнеупорного наполнителя, связка содержит диспергированные в ней наночастицы металла-катализатора диаметром не более 1000 нм и углеродные волокнистые структуры диаметром не более 50 нм. Металл-катализатор выбран из группы: Ni, Co, Fe, Ti, Zr, Cr, Mn, Cu, Pt, Rh, Pd и их соединения. Огнеупор получают смешиванием органического связующего, состоящего из фенольной смолы, дегтя, пека или их смеси, частиц основного материала и раствора металла-катализатора в жидком, коллоидном или суспендированном состоянии с последующей формовкой и термообработкой. При термообработке углеродсодержащего огнеупора в углеродсодержащей связке образуются углеродные волокнистые структуры диаметром не более 50 нм, благодаря чему повышается прочность, снижается модуль упругости и уменьшается коэффициент термического расширения углеродсодержащего огнеупора. 2 н. и 14 з.п. ф-лы, 6 табл., 5 ил.

Предлагаемое изобретение направлено на создание конструкционного огнеупорного материала с ультрадисперсным строением, используемого в металлургии. Технический результат изобретения - получение материала с высокими физико-механическими характеристиками, высокой теплопроводностью и оптимальным изотопным составом, обеспечивающим нейтропрозрачность. Конструкционный материал согласно изобретению получают из шихты, включающей карбид кремния в виде ультрадисперсного волокна, ультрадисперсный нитрид бора и углеродное волокно, имеющее периодически повторяющиеся внутренние объемы, заполненные гелием, при следующем соотношении компонентов, об.%: нитрид бора B ¹¹N¹⁵ 30-94,6, углеродное волокно 5-25, ультрадисперсный карбид кремния 0,2-15, гелий 0,2-30. В местах контакта ультрадисперсного волокна с углеродным волокном расположены алмазоподобные слои, а в местах его контакта с нитридом бора - эльборовые слои. Гелий и нитрид бора имеют изотопный состав с малым сечением захвата тепловых нейтронов. 1 табл.

Изобретение относится к технологии изготовления углеродсодержащих огнеупорных изделий и может использоваться в химическом машиностроении, а также в электродной и электротехнической промышленности. Технический результат изобретения - получение микропористого углеродного материала с повышенной плотностью, а также снижение энергоемкости и продолжительности процесса изготовления материала. Заявляемый углеродсодержащий огнеупорный материал содержит следующие компоненты, вес.%: термоантрацит фракции, мм: (-0,5+0), (-1,25+0) и (-2,50+1,25) 40-55, графит фракции, мм: (-0,5+0) и (-1,25+0) 20-35, каменноугольный пек 16-21, карбид кремния фракции, мм (-0,071) - 8-15, кремний металлический фракции, мм (-0,071) - 5-8, окись алюминия в виде порошка 0,8-1, измельченное железо 0,8-1. Сыпучие компоненты при указанном выше соотношении и размерах фракций смешивают, подогревают до 104-120°С, затем добавляют пек, нагретый до температуры 140-150°С, и перемешивают в течение 30-45 мин. Затем с помощью экструдера формуют из смеси доменные блоки 600×600×3000 при давлении 50 кг/см² и температуре 135°С, которые подвергают термической обработке в газовой камерной печи при температуре в газовой фазе 1200-1300°С в течение 400-450 часов с последующим охлаждением в печи в течение 6 суток. 2 н.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к области композиционных керамических материалов, в частности к материалам, армированным дискретными керамическими волокнами, которые могут быть использованы в космической, авиационной, автомобильной и других отраслях промышленности. Технический результат изобретения - получение композиционного материала с высокой вязкостью разрушения. Способ получения керамического материала включает формование прессовки из плазмохимического порошка, представляющего собой смесь порошков диоксида циркония и оксида алюминия, и термообработку. Армирующие волокна получают в процессе термообработок, которые осуществляют в две стадии. На первой стадии в процессе отжига прессовки в засыпке при температуре 1000-1200°С в течение 8-12 часов синтезируют центры кристаллизации -Al₂О₃ путем направленной кристаллизации оксида алюминия из пересыщенного твердого раствора. Затем прессовку извлекают из засыпки и проводят ее спекание в вакууме при температуре 1500-1700°С с изотермической выдержкой 1-7 часов для окончательного формирования армирующих волокон. 2 з.п. ф-лы.