Риформинг бензинолигроиновых фракций: .каталитический реформинг – C10G 35/04

Изобретение относится к способам получения высокооктанового базового бензина и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Изобретение касается двухстадийного способа получения высокооктанового базового бензина с использованием жидкого и газообразного углеводородного сырья в присутствии катализатора, и циркуляцией непревращенного сырья и углеводородных газов. В качестве жидкого углеводородного сырья используют нефть, или газовый конденсат, или их смесь, в качестве газообразного углеводородного сырья используют фракцию C₁-C₄ и/или фракцию C₃-C₄ и циркулирующие углеводородные газы, жидкое углеводородное сырье подвергают фракционированию в ректификационной колонне с отбором прямогонных фракции с пределами выкипания внутри интервала температур C₅-75°C, бензольной фракции с пределами выкипания внутри интервала температур 75-85°C, фракции 85-(160-220)°C и циркулирующих углеводородных газов, фракцию с пределами выкипания внутри интервала температур C ₅-75°C и 85-(160-220)°C подают в первую стадию контактирования с цеолитсодержащим катализатором или системой катализаторов, промотированных металлами I-VIII группы Периодической таблицы, бензольную фракцию с пределами выкипания внутри интервала температур 75-85°C удаляют из продуктов фракционирования. Во вторую стадию контактирования подают газообразное углеводородное сырье, которое контактирует с цеолитсодержащим катализатором или системой катализаторов, промотированных металлами I-VIII группы Периодической таблицы, причем контактирование в первой и второй стадиях проходит при протекании основных реакций - изомеризации, ароматизации и гидрирования; продукты контактирования первой и второй стадий проходят совместно стабилизацию и фракционирование с выделением целевого продукта - высокооктанового базового бензина, выкипающего внутри интервала температур C₅-(160-220°C), остатка выше (160-220°C), непревращенного сырья, которое циркулирует в сырье первой стадии, и углеводородных газов, которые циркулируют в сырье второй стадии. Технический результат - получение высокооктанового базового бензина с улучшенными экологическими характеристиками. 5 з.п. ф-лы, 1 ил., 2 табл., 3 пр.

Изобретение относится к способу получения нафтеновых технологических масел, имеющих определенное по стандарту ASTM D 2140 соотношение содержания атомов углерода ароматических углеводородов С_A к содержанию атомов углерода нафтеновых углеводородов C_N к содержанию атомов углерода парафиновых углеводородов С_P, составляющее от 0 до 30 масс.% к от 20 до 65 масс.% к от 20 до 55 масс.%, и содержание полициклических ароматических соединений менее 3 масс.% по IP 346, отличающемуся тем, что эдукт технологического масла, который имеет определенное в соответствии с IP 346 содержание полициклических ароматических соединений не менее 3 масс.%, и содержание атомов углерода нафтеновых углеводородов C_N 25 масс.% гидрируют водородом с использованием металлического катализатора при температуре от 200°С до 400°С и давлении от 80 до 250 бар. Изобретение также касается применения нафтеновых технологических масел. Технический результат - получение высококачественных нафтеновых технологических масел, содержащих высокую долю нафтеновых углеводородных соединений. 2 н. и 8 з.п. ф-лы, 3 ил., 4 табл., 2 пр.

Настоящее изобретение относится к процессу предварительной пассивации для установки непрерывного реформинга до реакции или в процессе пассивации для установки непрерывного реформинга во время начальной реакции. Изобретение касается способа с предварительной пассивацией для установки непрерывного реформинга, содержащего загрузку катализатора реформинга в установку непрерывного реформинга, запуск циркуляции газа и повышение температуры реактора, ввод сульфида в газ при температуре реактора в пределах 100-650°С, регулирование количества серы в циркулирующем газе в диапазоне 3-20×10^-6 л/л для пассивирования установки. Изобретение также касается способа пассивации для установки непрерывного реформинга. Технический результат - замедление каталитической активности металлов на стенках в высокотемпературных зонах, подверженных воздействию водорода, предотвращение каталитического коксования во время реакции, уменьшение риска аварийной работы установки. 2 н. и 20 з.п. ф-лы, 4 ил., 4 табл., 6 пр.

Изобретение относится к устройствам для каталитической и плазменной обработки жидких сред нефти и нефтепродуктов, в частности к технологии их каталитического риформинга в сочетании с крекингом. Установка содержит основной каталитический реактор 1 с магистралью 2 подачи в него жидкой среды, дополнительный каталитический реактор 3, магистраль 4 выдержки под давлением обработанной жидкой среды, рециркуляционую магистраль 5, первый и второй смесители 6, 7, насос 8, а также первую и вторую магистрали 9, 10 подачи исходной жидкой среды, при этом каждый каталитический реактор 1, 3 выполнен в виде полой емкости с установленным со стороны входа в нее соплом 11, сопло 11 основного каталитического реактора через магистраль 2 подачи в него жидкой среды и сопло 11 дополнительного каталитического реактора со стороны входа в них параллельно подключены к напорной магистрали 12 насоса 8, который входом подключен к выходу второго смесителя 7, подключенного входом к выходу первого смесителя 6, подключенного входом к выходу из дополнительного каталитического реактора 3 и к первой магистрали 9 подачи исходной жидкой среды, к емкости дополнительного каталитического реактора 3 подключена магистраль 13 подачи каталитической добавки, причем выходное сечение последней расположено от выходного сечения сопла 11 дополнительного каталитического реактора 3 на расстоянии L, составляющем от 0,5 до 0,8 диаметра d выходного сечения сопла 11 дополнительного каталитического реактора 3, к проточной части сопел каждого из каталитических реакторов 1 и 3 подключены мановакуумметры 14, а рециркуляционная магистраль 5 подключена со стороны входа в нее к выходу из основного каталитического реактора 1 и со стороны выхода из нее - к входу во второй смеситель 7. Основной каталитический реактор 1 выполнен плазменным, снабженным высоковольтным источником питания 15 с постоянным током 10-100 мА, дополнительный каталитический реактор 3 выполняет функцию сверхзвукового струйного смесителя. Установка дополнительно содержит дегазатор 16, охладитель 17, второй насос 18, магистраль 20 отвода парогазовой смеси и газа, магистраль 21 возврата конденсата низкомолекулярных компонентов, магистраль 22 подачи дегазированной жидкой среды, вторая магистраль 10 подачи исходной жидкой среды через второй насос 18 подключена к входу дегазатора 16, который одним выходом подключен магистралью 20 отвода парогазовой смеси и газа к охладителю 17, а другим выходом - магистралью 22 подачи дегазированной жидкой среды к входу второго смесителя 7, выход охладителя 17 магистралью 21 возврата конденсата низкомолекулярных компонентов подключен к магистрали 22 подачи дегазированной жидкой среды. Изобретение позволяет повысить производительность процесса, улучшить качество и увеличить ассортимент обработки углеводородсодержащих жидких сред. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 2 ил., 1 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области переработки углеводородного сырья и катализа Изобретение касается способа осуществления каталитической эндотермической реакции газового сырья, в котором подвод тепловой энергии к зоне расположения неподвижного катализатора осуществляют конвекцией от частей корпуса реактора, нагреваемых действием токов высокой частоты, причем корпус реактора выполнен теплоизолированным, а в процессе подвода тепла регулируют подвод по длине слоя катализатора, обеспечивая равномерный прогрев слоя по сечению катализатора за счет встроенных в корпус реактора металлоконструкций, обогреваемых токами высокой частоты. Технический результат - высокая степень конверсии углеводородного газового сырья. 6 з.п. ф-лы, 3 табл., 2 пр.

Изобретение относится к системе установки каталитического риформинга. Описана система каталитического риформинга, включающая: поток исходного сырья, включающий нафту и, по меньшей мере, одно содержащее марганец, выбранное из группы, состоящей из циклопентадиенил трикарбонила марганца, метилциклопентадиенил трикарбонила марганца, диметилциклопентадиенил трикарбонила марганца, триметилциклопентадиенил трикарбонила марганца, тетраметилциклопентадиенил трикарбонила марганца, пентаметилциклопентадиенил трикарбонила марганца, этилциклопентадиенил трикарбонила марганца, диэтилциклопентадиенил трикарбонила марганца, пропилциклопентадиенил трикарбонила марганца, изопропилциклопентадиенил трикарбонила марганца, трет-бутилциклопентадиенил трикарбонила марганца, октилциклопентадиенил трикарбонила марганца, додециклопентадиенил трикарбонила марганца, этилметилциклопентадиенил трикарбонила марганца и инденил трикарбонила марганца; и катализатор, причем катализатор установки риформинга, включает: подложку; благородный металл на подложке; и осадок из свободных частиц марганца на катализаторе, которые образуются при распаде, по меньшей мере, одного содержащего марганец соединение указанного выше. Описан способ повышения октанового числа смеси продукта риформинга, произведенного установкой каталитического риформинга, на нефтеперерабатывающем заводе, имеющем поток исходного продукта установки риформинга, упомянутый способ включает: добавление к потоку исходного продукта установки риформинга катализатора, содержащего оксидированный марганец, в результате чего октановое число смеси произведенного продукта риформинга увеличивается относительно октанового числа смеси произведенного продукта риформинга, полученного на нефтеперерабатывающем заводе без добавления катализатора, содержащего оксидированный марганец, причем оксидированный марганец катализатор получен из группы трикарбонилов марганца, указанных выше. Технический результат - увеличение срока службы катализатора и/или повышение октанового числа потока продукта риформинга. 7 н. и 12 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к переработке различного нефтяного сырья, а именно газовых конденсатов и нефтяных дистиллятов с концом кипения не выше 400°С, в высокооктановые бензины, дизельное топливо марки «А» или топлива для реактивных двигателей. Описан способ переработки углеводородного сырья в бензин с концом кипения не выше 195°С и октановым числом не ниже 83 пунктов по моторному методу, а также двигателей, заключающийся в превращении углеводородного сырья в присутствии пористого катализатора при температуре 250-500°С, давлении не более 2.5 МПа, массовых расходах сырья не более 10 ч^-1. В качестве исходного сырья используют углеводородные дистилляты различного происхождения с концом кипения не выше 400°С, разделяют на три фракции: нк - 180, 180-280 и 280 - кк°С, далее смесь двух фракций нк - 180°С и 280 - кк°С подвергают каталитической переработке в реакторе, на выходе из которого продукты охлаждают и разделяют в сепараторе на газовую фазу и смесь моторных топлив, разгоняемую на бензин и дизельную фракцию, при этом дизельную фракцию компаундируют с третьей фракцией 180-280°С. Технический результат - увеличение выхода дизельного топлива или топлива для реактивных двигателей. 2 н. и 6 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к способу получения легких олефинов, включающему ввод исходного сырья - углеводородного масла - в контакт с катализатором каталитической конверсии в реакторе для каталитической конверсии, включающим одну или несколько реакционных зон для проведения реакции, где исходное сырье в виде углеводородного масла подвергают реакции каталитической конверсии в присутствии ингибитора, и отделение пара реагента, произвольно содержащего ингибитор, от кокса, нанесенного на катализатор, а целевое изделие, содержащее этилен и пропилен, получают путем отделения пара реагента, катализатор отделяют от кокса и восстанавливают для повторного использования в реакторе, причем отношения ингибитора к исходному сырью составляет 0,001-15% по весу, ингибитор выбирают из вещества, обладающего способностью вырабатывать водород, или имеющего восстановительную способность, или обладающего адсорбционной способностью на активном центре кислотных катализаторов и их смесей, причем вещество, обладающее способностью вырабатывать водород или содержащее водород, выбирают из водорода, тетрагидронафталена, декалина, каталитического сухого крекинг-газа, коксового сухого газа и их смесей, веществом, обладающим восстановительной способностью, является окись углерода, а вещество, обладающее адсорбционной способностью на активном центре кислотных катализаторов, выбирают из метанола, этилового спирта, аммиака, пиридина и их смесей. Применение настоящего способа позволяет ослабить дальнейшую реакцию преобразования легких олефинов, что приводит к увеличению выхода целевых продуктов. 20 з.п. ф-лы, 3 табл., 2 ил.

Изобретение относится к производству экологических высокооктановых компонентов моторных топлив из бензиновых фракций или бензиновых фракций и С₁-С₄-углеводородных газов. Изобретение касается способа получения компонентов моторных топлив путем гидрооблагораживания жидких продуктов процессов риформинга, с содержанием ароматических углеводородов не менее 55 мас.%, при этом C₅₊ - жидкие высокоароматизированные продукты риформинга или фракцию, выделенную из С₅₊ - высокоароматизированных продуктов риформинга, выкипающую в пределах температур 36-102°С, смешивают с водородсодержащим газом, представляющим собой смесь водорода и C₁-C ₄ - углеводородных газов, и направляют в реактор гидрирования с катализатором, содержащим металл(ы) платиновой группы, где при температуре не более 350°С и давлении не менее 0,35 МПа ароматические углеводороды подвергают гидрированию и превращают в насыщенные циклоалкановые углеводороды, С₅₊ - продукты гидрирования отделяют от водородсодержащего газа и выводят из процесса в качестве экологического компонента моторных топлив, при этом содержание ароматических углеводородов в С₅₊ составляет менее 42 мас.%, а октановые числа более 92 пунктов (ИМ). Технический результат - увеличение выхода С₅₊ -высокооктановых продуктов, соответствующих требованиям стандарта Евро-3. 7 з.п. ф-лы, 12 табл., 2 ил.

Изобретение относится к технологии каталитической обработки нефти или нефтепродуктов, в частности к способу их каталитического риформинга в сочетании с крекингом. Установка для обработки углеводородосодержащих жидких сред содержит основной каталитический реактор, магистраль подачи в него углеводородосодержащей жидкой среды, дополнительный каталитический реактор, магистраль выдержки под давлением обработанной углеводородосодержащей жидкой среды, рециркуляционную магистраль, первый и второй смесители, насос, а также первую и вторую магистрали подачи исходной углеводородосодержащей жидкой среды. Каждый каталитический реактор выполнен в виде полой емкости с установленным со стороны входа в нее соплом. Сопло основного реактора через магистраль подачи в него углеводородосодержащей жидкой среды и сопло дополнительного реактора со стороны входа в них параллельно подключены к напорной магистрали насоса. К емкости дополнительного реактора подключена магистраль подачи каталитической добавки, выходное сечение которой расположено от выходного сечения сопла дополнительного реактора на расстоянии L, составляющем от 0,5 до 0,8 от диаметра d выходного сечения сопла дополнительного реактора. Также предложен способ работы установки для обработки углеводородосодержащих жидких сред. Изобретение позволяет снизить затраты на проведение процессов обработки углеводородосодержащей жидкой среды при упрощении технологического цикла: обработки углеводородосодержащей жидкой среды. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к формованному катализатору с заданной высокой плотностью и с заданным низким соотношением компонента платиновой группы к олову и касается способа применения катализатора для конверсии углеводородов. Описан катализатор конверсии углеводородов, включающий металл платиновой группы, олово и подложку, имеющий среднюю объемную плотность больше чем 0,6 г/см³ и предпочтительно больше чем 0,65 г/см ³, в которой массовое отношение металла платиновой группы к олову менее чем 0,9 и предпочтительно менее чем 0,85, где металлом платиновой группы является платина в количестве от 0,01 до 2,0 мас.% в расчете на элемент, и где вышеупомянутый катализатор содержит ассоциированное олово в специфических кластерах из олова и металлов платиновой группы в количестве, по меньшей мере, 33 мас.% и эффективное молярное отношение ассоциированного олова к платине в вышеупомянутых кластерах составляет, по меньшей мере, 0,65, по анализу мессбауэровской спектроскопией. Также описан способ конверсии углеводородов, включающий контактирование углеводородного сырья с вышеописанным катализатором при условиях конверсии углеводородов, конвертированного углеводорода, где катализатор включает металл платиновой группы, олово и подложку, имеющий среднюю объемную плотность больше чем 0,6 г/см³, где массовое отношение металла платиновой группы к олову менее чем 0,9. Технический результат - технологические преимущества в конверсии углеводородного сырья. 2 н. и 8 з.п., 6 табл.

Изобретение относится к катализаторам для получения высокооктановых компонентов бензина и ароматических углеводородов в процессе риформинга. Описан катализатор для риформинга бензиновых фракций, который содержит носитель, представляющий собой соединение: xAl ₂O₃·yZrO₂ ·zTiO₂ при мольных значениях коэффициентов: x=(9,2-9,7)·10^-1; y=(8,1-49,0)·10 ^-3; z=(0,63-6,3)·10^-3, а также платину, рений и/или иридий и хлор при следующем массовом соотношении компонентов: платина 0,1-1,0; рений и/или иридий 0,1-1,0; хлор 0,5-2,5; носитель до 100. Катализатор обладает высокой активностью и стабильностью при высокой объемной скорости подачи сырья и низком давлении. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к способу гидрообработки углеводородного сырья, заключающумуся в том, что а) углеводородное сырье (УС) и водород смешивают в необходимом соотношении путем подачи обоих потоков в струйный насос, причем подача УС осуществляется в инициирующую часть насоса с давлением, обеспечивающим необходимые технологические объемный расход и давление смеси, б) смесь со стадии а) подают в реактор гидрообработки, в) поток смеси выходящий из реактора гидрообработки, охлаждают до температуры ниже критической температуры (Ткр) самого легкого компонента УС, но выше самого тяжелого компонента газовой фазы и разделяют на два потока, жидкостной и газообразный, г) газообразный поток сепарируют, последовательно снижая его температуру, тем самым, отделяя от него сконденсированные компоненты имеющие на каждой стадии самую высокую критическую температуру, далее водород очищают методом короткоцикловой адсорбции и подают на вход струйного насоса, замыкая тем самым контур его рециркуляции или газообразный поток направляют в реактор дополнительной гидрообработки и лишь затем приступают к его сепарации, очистке методом короткоцикловой адсорбции и возврату водорода в контур его рециркуляции, д) жидкостной поток очищают от сжиженных газов, последовательно дросселируя давление потока. Данный способ позволяет снижать капиталоемкость, энергозатраты, а также снижать паразитное растворение газов в жидкости.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к малотоннажным установкам для переработки углеводородного сырья (нефти, стабилизированного газового конденсата и др.) путем жидкофазного окислительного каталитического крекинга, дегидрирования, олигомеризации, изомеризации, ароматизации в слое гетерогенных катализаторов. Изобретение относится к установке жидкофазного каталитического окислительного крекинга углеводородного сырья, состоящей из сырьевой емкости подготовки исходного сырья, соединенной трубопроводами с запорной арматурой через реактор для получения бензиновой фракции с реактором по получению фракции дизельного топлива и мазута с теплообменниками для сконденсирования парогазовых фракций бензина, дизельного топлива и для охлаждения мазута, емкостями для хранения жидких фракций, насосами для подачи углеводородного сырья по откачке бензина, дизельного топлива и мазута с установки. В емкость по подготовке исходного сырья вмонтирована решетка по всей площади и распределительная система, через которую подается воздух для активации углеводородного сырья, конструкция реакторов по получению бензина и дизельного топлива однотипны, содержат теплоэлектронагреватели углеводородного сырья в нижней зоне реактора и имеют три неподвижных слоя, причем для размещения среднего слоя гетерогенных катализаторов смонтирован блок в виде двухходового теплообменника, в котором трубное пространство заполнено гранулами катализатора, по которому с трубной доски нисходящим потоком поступает углеводородное сырье в нижний слой катализатора, а в межтрубное пространство восходящим потоком поступает парогазовая фаза в верхний слой катализатора. Техническим результатом изобретения является упрощение конструкции, снижение металлоемкости, повышение надежности и экономичности установки, предотвращение термического разложения углеводородного сырья и коксообразования на поверхности катализатора, обеспечение перестройки на переработку различных видов углеводородного сырья без монтажных работ. 1 з.п. ф-лы, 1 ил.

Использование: изобретение относится к способам каталитического риформинга и может быть использовано на предприятиях нефтеперерабатывающей, нефтехимической и газовой промышленности. Сущность: осуществляют стадию предварительной подготовки установки риформинга: через пустые реакторы риформинга и слой цеолитсодержащего адсорбента при повышенной температуре, достигают тем, что проводят циркуляцию газа - смеси азота и воздуха при подъеме температуры от 350 до 520°С, причем в интервале температур 350-500°С циркуляцию проводят только через пустые реакторы, а в интервале 500-520°С - через пустые реакторы и слой цеолитсодержащего адсорбента. Предпочтительно циркуляцию через пустые реакторы и слой адсорбента проводят не менее 1 часа смесью азота и воздуха с мольным соотношением воздух в пересчете на кислород/азот 1-3:50. Технический результат: сокращение времени проведения стадии предварительной подготовки, сокращение продолжительности пускового периода установки повышение выхода стабильного риформата с высоким октановым числом. 2 з.п. ф-лы.

Использование: нефтепереработка и нефтехимия. Предложенный способ получения высокооктанового бензина включает каталитический риформинг прямогонной гидроочищенной бензиновой фракции, ректификацию продуктов риформинга с получением первой фракции с температурой конца кипения 110°С и ниже и второй фракции с температурой начала кипения 110°С и ниже, контактирование первой фракции сначала с алюмоплатиновым катализатором, содержащим 0,35-0,40 мас.% платины, 0,36-0,42 мас.% рения, 0,25-0,30 мас.% кадмия, 1,0-1,2 мас.% хлора и остальное окись алюминия, при температуре 200-250°С и давлении до 4 МПа, а затем с катализатором изомеризации СИ-2, содержащим 0,30-0,35 мас.% платины, 70-80 мас.% оксида циркония, 10-25 мас.% оксида алюминия, 6-12 мас.% сульфат-иона, 0,02-0,03 мас.% оксида натрия, 0,03-0,04 мас.% железа и 0,03-1,32 хлора, при температуре 185-200°С и давлении 3-3,5 МПа, смешение продукта контактирования со второй фракцией. Технический результат: повышение октанового числа целевого продукта при незначительном увеличении содержания ароматических углеводородов. 2 табл.

Изобретение относится к области нефтепереработки, а именно к технологии каталитического риформинга, и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности при производстве высокооктановых бензинов. Сущность: прямогонную гидроочищенную бензиновую фракцию подвергают каталитическому риформингу. Бензиновую часть реакционной смеси перед подачей в последний реактор разделяют на головную, среднюю и остаточную фракции, выкипающие в интервале НК-(85-95)°С, (85-95)-(150-155)°С и (150-155)°С-КК соответственно. Среднюю фракцию контактируют с алюмоплатиновым катализатором в последнем реакторе и смешивают головную и остаточную фракции с продуктом последнего реактора. Технический результат: повышение выхода целевого продукта. 1 табл.

Применение: нефтехимия и нефтепереработка. Сущность: проводят риформинг прямогонной гидроочищенной бензиновой фракции 40-193°C с предварительным разделением сырья. При этом перед подачей реакционной смеси в реактор производят разделение ее бензиновой части на головную и остаточную фракции с температурой начала кипения остаточной фракции в пределах 85-105°С, остаточную фракцию контактируют с алюмоплатиновым катализатором в реакторе риформинга, а головную отправляют на смешение с продуктом реактора. Технический результат: повышение выхода целевого продукта - высокооктанового бензина. 1 табл.