Риформинг бензинолигроиновых фракций – C10G 35/00

Группа изобретений относится к катализаторам циклизации нормальных парафиновых углеводородов. Катализатор содержит носитель, который готовят с использованием высококремнеземного цеолита KL и бемита, а каталитически активное вещество представляет собой как иммобилизованные на поверхности катализатора кристаллиты платины, так и локализованные внутри канала цеолита частицы платины, характеризующиеся размером 0,6-1,2 нм. Размер частиц бемита не более 45 мк. Размер частиц цеолита не более 0,2 мм. Соотношение ингредиентов находится в следующих пределах (мас.%): платина - 0,3-0,8; бемит - 19,9-59,5; цеолит KL - 79,8-39,7. Катализатор может дополнительно содержать оксидный и/или металлический промотор, выбранный из металлов: Sn, In, Ir, Re, Ba. Группа изобретений также включает способы получения катализаторов, включающие приготовление гранулированного носителя на основе цеолита и гидроксида алюминия и нанесение платины на носитель. 4 н.п. ф-лы, 1 табл., 6 пр.

Изобретение относится к способам получения высокооктанового базового бензина и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Изобретение касается двухстадийного способа получения высокооктанового базового бензина с использованием жидкого и газообразного углеводородного сырья в присутствии катализатора, и циркуляцией непревращенного сырья и углеводородных газов. В качестве жидкого углеводородного сырья используют нефть, или газовый конденсат, или их смесь, в качестве газообразного углеводородного сырья используют фракцию C₁-C₄ и/или фракцию C₃-C₄ и циркулирующие углеводородные газы, жидкое углеводородное сырье подвергают фракционированию в ректификационной колонне с отбором прямогонных фракции с пределами выкипания внутри интервала температур C₅-75°C, бензольной фракции с пределами выкипания внутри интервала температур 75-85°C, фракции 85-(160-220)°C и циркулирующих углеводородных газов, фракцию с пределами выкипания внутри интервала температур C ₅-75°C и 85-(160-220)°C подают в первую стадию контактирования с цеолитсодержащим катализатором или системой катализаторов, промотированных металлами I-VIII группы Периодической таблицы, бензольную фракцию с пределами выкипания внутри интервала температур 75-85°C удаляют из продуктов фракционирования. Во вторую стадию контактирования подают газообразное углеводородное сырье, которое контактирует с цеолитсодержащим катализатором или системой катализаторов, промотированных металлами I-VIII группы Периодической таблицы, причем контактирование в первой и второй стадиях проходит при протекании основных реакций - изомеризации, ароматизации и гидрирования; продукты контактирования первой и второй стадий проходят совместно стабилизацию и фракционирование с выделением целевого продукта - высокооктанового базового бензина, выкипающего внутри интервала температур C₅-(160-220°C), остатка выше (160-220°C), непревращенного сырья, которое циркулирует в сырье первой стадии, и углеводородных газов, которые циркулируют в сырье второй стадии. Технический результат - получение высокооктанового базового бензина с улучшенными экологическими характеристиками. 5 з.п. ф-лы, 1 ил., 2 табл., 3 пр.

Изобретение относится к способу превращений углеводородов, в которых используется ряд реакторов с движущимся слоем. Изобретение касается способа жидкофазного превращения углеводородов, в котором устанавливают ряд реакторов с движущимся слоем, пропускают жидкофазный поток углеводородного сырья в первый реактор, в котором поток углеводородного сырья перетекает через первую реакционную зону и подвергается реакции превращения углеводородов в первой реакционной зоне для получения выходного потока первого реактора; пропускают выходной поток первого реактора во второй реактор, причем выходной поток первого реактора характеризуется значением давления на входе во второй реактор, которое ниже значения давления выходного потока первого реактора на выходе из первого реактора, путем охлаждения выходного потока первого реактора или потока сырья второго реактора в охлаждающем теплообменнике, при этом выходной поток первого реактора перетекает через вторую реакционную зону и подвергается реакции превращения углеводородов во второй реакционной зоне для получения выходного потока второго реактора; и отводят выходной поток второго реактора из второго реактора. Технический результат - получение более полезных продуктов с улучшенными характеристиками, снижение капитальных и эксплуатационных затрат. 8 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к способу получения моторного топлива в интервале кипения бензина путем алкилирования бензола. Изобретение касается способа получения углеводородного продукта в интервале кипения бензина, имеющего концентрацию бензола не более 1 об.% и регулируемую температуру выкипания, из сырья, состоящего из продукта реформинга, имеющего концентрацию бензола по меньшей мере 20 мас.%, включающего алкилирование продукта реформинга в реакторе алкилирования в присутствии цеолитового катализатора MWW по меньшей мере в двух неподвижных каталитических слоях в режиме однократного прохождения в жидкой фазе алкилирующим агентом. Технический результат - высокий уровень конверсии бензола и олефина. 9 з.п. ф-лы, 10 ил., 15 табл., 14 пр.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, в частности к способам получения катализаторов переработки прямогонного бензина в высокооктановый компонент бензина с пониженным содержанием бензола. Описан катализатор, содержащий, мас.%: высококремнеземный цеолит типа H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO₂/Al₂O₃=30-50 - 94,0-99,0 и гетерополисоединения на основе вольфрамовисмутата или вольфрамофосфата кобальта - 1,0-6,0, сформированный в процессе термообработки. Описан способ получения катализатора механохимической обработкой Н-формы высококремнеземного цеолита типа H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO₂/Al₂O₃=30÷50 в вибромельнице в течение 0,1-24 ч, формовкой катализаторной массы в гранулы, сушкой и пропиткой солянокислыми растворами соответствующих гетерополисоединений вольфрамовисмутата кобальта или вольфрамофосфата кобальта с последующей сушкой и катализатор сформирован в процессе термообработки при 540÷550°C в течение 0,1÷12 ч. Описан способ переработки прямогонного бензина в высокооктановый компонент бензина в присутствии описанного выше катализатора при 350÷425°C, объемной скорости 1,0÷2,0 ч^-1 и давлении 0,1÷1,0 МПа. Технический эффект - получение активного и селективного катализатора для переработки прямогонного бензина в высокооктановый компонент бензина с пониженным содержанием бензола не более 2,0 мас.%. 3 н.п. ф-лы, 1 табл., 6 пр.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, в частности к способам получения катализаторов превращения прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с низким содержанием бензола. Описан катализатор, содержащий, мас.%: высококремнеземный цеолит типа H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO₂/Al₂O₃=30-50 - 94,0-99,0, молибдовисмутат или молибдофосфат кобальта - 1,0-6,0, сформированный в процессе термообработки. Описан способ получения катализатора, включающий гидротермальную кристаллизацию реакционной смеси при 120-180°С, содержащей источники окисей кремния, алюминия и щелочного металла, гексаметилендиамин и воду с последующей сушкой и прокаливанием, механохимической обработкой в вибромельнице, формовкой и с дальнейшей пропиткой Н-формы высококремнеземного цеолита типа Н-ZSM-5 с силикатным модулем SiO₂/Al ₂O₃=30÷50 солянокислыми растворами соответствующих гетерополисоединений: молибдовисмутата кобальта или молибдофосфата кобальта, в качестве модифицирующей добавки, с последующей механохимической обработкой в вибромельнице в течение 0,1÷24 ч, формовкой катализаторной массы в гранулы, сушкой и прокалкой при 540÷550°С в течение 0,1÷12 ч. Описан способ превращения прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с низким содержанием бензола в присутствии описанного выше катализатора при 350÷425°С, объемной скорости 1,0÷2,0 ч ^-1 и давлении 0,1÷1,0 МПа. Технический эффект - увеличение активности и селективности катализатора. 3 н.п. ф-лы, 1 табл., 7 пр.

Изобретение относится к установке для проведения конверсии углеводородов, включающей реакционную зону, в которую поступает транспортируемый катализатор. Установка для конверсии углеводородов (400, 500, 600), содержит:

a) емкость для регенерации;

b) устройство, обеспечивающее прохождение катализатора из зоны низкого давления в зону высокого давления, содержащее передаточную емкость, при этом устройство содержит

первый трубопровод для транспортирования катализатора в передаточную емкость, при этом первый трубопровод соединен с первым клапаном для обеспечения подачи катализатора в передаточную емкость,

второй трубопровод для транспортирования катализатора из передаточной емкости, при этом второй трубопровод соединен со вторым клапаном для обеспечения отвода катализатора из передаточной емкости; и

третий трубопровод, обеспечивающий пропускание через него газа при более высоком давлении, чем первое давление, имеющий первый участок, сообщающийся с передаточной емкостью, и второй участок, соединенный с третьим и четвертым клапанами,

каждый третий и четвертый клапаны имеют первое положение, которое является открытым положением, и второе положение, которое является закрытым положением, что соответствует открытию и закрытию первого и второго клапанов для обеспечения протекания газа, при этом первый участок третьего трубопровода соединен со вторым участком между третьим и четвертым клапанами и один конец второго участка соединен с трубопроводом для выпуска газа из емкости для хранения;

с) реакционную зону,

при этом устройство, обеспечивающее прохождение катализатора из зоны низкого давления в зону высокого давления, расположено по существу вертикально к реакционной зоне для обеспечения прохождения регенерированного катализатора из указанного устройства в реакционную зону путем его транспортировки с помощью силы тяжести. Технический результат - осуществление процесса конверсии. 8 з.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение относится к области нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к способам управления процессом каталитического риформинга при получении высокооктанового бензина. Изобретение касается способа, включающего в себя регулирование температурного профиля последовательности реакторов, расчет приращения октанового числа на каждом реакторе, температуру на вводе сырья в реакторы, прогнозируемое время пробега катализатора, оценку относительной активность катализатора и подбор скорости изменения дезактивации катализатора, которая прогнозирует одинаковую (с заданной точностью) продолжительность эксплуатации катализатора по каждому реактору до наступления критических значений дезактивации, при этом осуществляют регулирование режима таким образом, чтобы время межрегенерационного пробега катализатора по реакторам было максимальным при условии обеспечения заданных значений показателей качества, а достижение требуемых температур сырья на входах в реакторы определяют из заданных условий. Технический результат - оперативная оптимизация технологического режима без использования лабораторных анализов на основе вычислительной процедуры оценки степени активности катализатора и качества целевого продукта. 1 ил., 1 пр.

Изобретение относится к области нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности и посвящено созданию катализаторов, используемых в переработке низкооктановых бензиновых фракций различного происхождения в высокооктановый бензин. Описан цеолитсодержащий катализатор для превращения низкооктановых бензиновых фракций в высокооктановый бензин, содержащий цеолит ZSM-5 с силикатным модулем SiO₂/Al₂O₃=30-80 моль/моль, и в качестве элементов структуры цеолита, по меньшей мере, оксид ниобия, и/или молибдена, и/или оксид кобальта или смесь оксидов этих металлов, или смесь оксида или оксидов этих металлов и оксида циркония при следующем содержании компонентов, мас.%: цеолит - 70,00-90,0; ZrO₂ 0-3,00; Nb₂O₃ 0-3,00; MoO₃ 0-3,00; CoO 0-2,00; Na₂O 0,03-0,10; связующий компонент - остальное. Описан способ получения цеолитсодержащего катализатора, включающий операции смешения реагентов, гидротермальный синтез, промывку, сушку и прокаливание осадка, причем реакционную смесь, полученную путем смешения водных растворов нитрата алюминия, гидрооксида натрия, кремниевой кислоты или силикагеля марки КСКГ, пентахлорида ниобия, сернокислого циркония, триоксида молибдена, затравочных кристаллов цеолита со структурой ZSM-5/MFI в Na- или Н-форме, структурообразователя, например, бутано-ла-1, моноэтаноламина, дибутиламина, диэтилентриамина, загружают в реактор, в котором проводят гидротермальный синтез при температуре 175-185°C в течение 8-24 ч, после завершения гидротермального синтеза пульпу Na-формы цеолита фильтруют, полученный осадок репульпируют в водном растворе гидрата окиси натрия, осадок цеолита отфильтровывают, репульпируют в водном растворе аммония бикарбоната, осадок цеолита фильтруют и направляют на проведение кислотного или солевого ионного обмена путем его обработки водным раствором азотной кислоты или водными растворами солей аммония при нагревании и перемешивании пульпы, в полученную после кислотного или солевого ионного обмена пульпу добавляют аммония бикарбонат, пульпу цеолита фильтруют, промытый осадок Н- или NH₄ -формы цеолита сушат и направляют на операцию приготовления катализаторной массы путем смешения порошка цеолита с активным гидрооксидом алюминия и концентрированной азотной кислотой, полученную катализаторную массу подвергают экструзии и гранулированию, гранулы сушат при температуре 150°C и прокаливают при 550-600°C. Описан способ превращения прямогонных бензиновых фракций в высокооктановый бензин с помощью цеолитсодержащего катализатора, включающий нагревание и пропускание сырья - паров прямогонных бензиновых фракций через стационарный слой описанного выше катализатора. Описан способ превращения прямогонных бензиновых фракций в высокооктановый бензин с помощью цеолитсодержащего катализатора, включающий нагревание и пропускание сырья - паров прямогонных бензиновых фракций через стационарный слой описанного выше катализатора и при дополнительной подаче в реакционную зону водорода. Технический эффект - достижение высокой фазовой чистоты цеолитного катализатора и широкого распределения его кислотно-основных центров по природе, введение более одного модифицирующего элемента в структуру цеолита, повышение качества и выхода целевых продуктов на заявленном катализаторе. 4 н.п. ф-лы, 9 табл., 21 пр.

Изобретение относится к области нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности и к созданию катализаторов, используемых в переработке алифатических углеводородов С ₂-С₁₂ и метанола в высокооктановый бензин и ароматические углеводороды. Описан цеолитсодержащий катализатор для превращения алифатических углеводородов C₂-C ₁₂ и метанола в высокооктановый бензин и ароматические углеводороды, содержащий цеолит ZSM-5 с силикатным модулем SiO ₂/Al₂O₃=40-100 моль/моль и остаточным содержанием оксида натрия 0,02-0,04 мас.%, элементы структуры цеолита и связующий компонент, причем в качестве элементов структуры цеолита катализатор содержит оксид ниобия и оксид железа или смесь оксидов этих металлов и оксида циркония и оксид хрома при следующем содержании компонентов (мас.%): цеолит 65,00-85,00; ZrO₂ 0-3,00; Nb₂O₅ 0-0,50; Fe ₂O₃ 0-1,00; Cr₂O₃ 0-3,00; Na₂O 0,02-0,04; связующий компонент - остальное. Описан способ получения цеолитсодержащего катализатора, включающий операции смешения реагентов, гидротермальный синтез, промывку, сушку и прокаливание осадка, причем реакционную смесь, полученную путем смешения водных растворов солей алюминия, циркония, ниобия, железа, хрома и гидрооксида натрия, силикагеля, сернокислого циркония, пентахлорида ниобия, затравочных кристаллов цеолита со структурой ZSM-5 в Na- или Н-форме, структурообразователя например, диэтилентриамина (бис-(2-аминоэтил)амина), загружают в автоклав, в котором проводят гидротермальный синтез при температуре 160-190°С в течение 20-80 ч при постоянном перемешивании, после завершения гидротермального синтеза пульпу Na-формы цеолита фильтруют, полученный осадок промывают хозяйственно-питьевой водой и направляют на проведение солевого ионного обмена путем его обработки водным раствором хлорида аммония при нагревании и перемешивании пульпы, полученную после солевого ионного обмена пульпу фильтруют, промывают хозяйственно-питьевой водой и затем промывают водой деминерализованной до остаточного содержания оксида натрия 0,02-0,04 мас.% в пересчете на высушенный и прокаленный продукт, промытый осадок аммонийной формы цеолита направляют на операцию приготовления катализаторной массы путем смешения аммонийной формы цеолита с активным гидрооксидом алюминия, полученную катализаторную массу подвергают экструзии и гранулированию, гранулы сушат при температуре 100-110°С и прокаливают при 550-650°С, прокаленные гранулы цеолитсодержащего катализатора классифицируют, отделяют фракцию готового цеолитсодержащего катализатора, а фракцию гранул <2,5 мм измельчают до однородного порошка и возвращают на операцию приготовления катализаторной массы. Описан также способ превращения алифатических углеводородов С ₂-С₁₂ и метанола в высокооктановый бензин и ароматические углеводороды с помощью цеолитсодержащего катализатора, включающий нагревание и пропускание сырья - паров прямогонной бензиновой фракции нефти или метанола через стационарный слой описанного выше катализатора. Технический эффект - достижение высокой фазовой чистоты цеолитного катализатора и широкого распределения его кислотных центров по силе, введение более одного модифицирующего элемента в структуру цеолита, повышение качества и выхода целевых продуктов на заявленном катализаторе. 4 н.п. ф-лы, 9 табл., 15 пр.

Изобретение относится к гетерогенным катализаторам для получения ароматических углеводородов ряда бензола. Описан катализатор конверсии метанола для получения ароматических углеводородов ряда бензола, включающий модифицированный смесью пирофосфата циркония, оксида цинка и диоксида циркония декатионированный цеолит типа пентасил с величиной мольного отношения SiO₂ /Al₂O₃=120-200, содержащий катионы натрия в количестве, эквивалентном 0,059-0,010 мас.% оксида натрия, сформованный со связующим из гамма-модификации оксида алюминия и диоксида циркония, при следующем содержании компонентов, мас.%: 65 (цеолита - 96,5-97,8 с содержанием модификатора (59 мас.% ZrP₂O₇; 31 мас.% ZnO и 10 мас.% ZrO ₂), составляющем 3,5-2,2) и 35 связующее, от суммы безводных оксидов ( -оксида алюминия-80 и диоксида циркония- 20). Описан катализатор для получения ароматических углеводородов ряда бензола, включающий модифицированный смесью оксида меди, оксида цинка и оксида галлия декатионированный цеолит типа пентасил с величиной мольного отношения SiO₂/Al₂O₃=60-90, содержащий катионы натрия в количестве, эквивалентном 0,24-0,11 мас.% оксида натрия, сформованный со связующим, при следующем содержании компонентов, мас.%: 65 (цеолита - 93,0-95,0, с содержанием модификатора цеолита (80 мас.% CuO; 13 мас.% ZnO и 7 мас.% Ga₂O₃ ), составляющем 7,0-5,0) и 35 связующее, от суммы безводных оксидов ( -оксида алюминия - 80 и диоксида циркония - 20). Описан способ получения ароматических углеводородов ряда бензола из метанола, включающий каталитическую конверсию метанола, по крайней мере, в двух реакторах с различными катализаторами, в смесь олефинов и паров воды в первом реакторе и последующее превращение этой смеси во втором реакторе, охлаждение полученных газообразных продуктов, конденсацию, сепарацию с выделением легких парафинов, воды, смеси ароматических углеводородов и рециркуляцию охлажденных парафинов вновь через оба катализатора вместе с подаваемым в первый реактор метанолом, причем в первом реакторе конверсии метанола в олефины используют указанный выше катализатор конверсии метанола, а во втором реакторе образования ароматических углеводородов из олефинов используют указанный выше катализатор для получения ароматических углеводородов ряда бензола, при этом конверсию метанола в олефины проводят при температуре 300-360°С, давлении не более 0,5 МПа и массовой скорости подачи метанола 2-3 ч ^-1, а конверсию олефинов в реакторе образования ароматических углеводородов проводят при температуре 450-530°С, давлении 1,0-2,0 МПа и массовой скорости подачи продуктов конверсии метанола 1,7-3,0 ч^-1, рециркуляцию проводят с расходом 7 моль парафинов на 1 моль метанола. Технический результат - снижение количества легких углеводородных газов и увеличение доли образующихся алкиларенов БТК. 3 н. и 6 з.п. ф-лы, 9 пр.

Изобретение относится к вариантам способа ароматизации углеводородов. Один из вариантов способа включает введение нитрогената, оксигената или обоих в углеводородный поток с получением улучшенного углеводородного потока, содержащего от примерно 2 ч./млн до 10 ч./млн нитрогената, оксигената или обоих; взаимодействие улучшенного углеводородного потока с катализатором ароматизации в реакционной зоне, где катализатор содержит некислотный цеолитный носитель, металл группы VIII и один или более галогенидов; извлечение выходящего потока, содержащего ароматические углеводороды; где нитрогенат относится к аммиаку или любому химическому соединению, которое образует аммиак в условиях каталитической ароматизации; и где оксигенат относится к воде или любому химическому соединению, которое образует воду в условиях каталитической ароматизации. Использование настоящего изобретения позволяет сохранить и увеличить производительность катализатора ароматизации. 3 н. и 16 з.п. ф-лы, 8 пр., 1 табл., 11 ил.

Изобретение относится к способу получения нафтеновых технологических масел, имеющих определенное по стандарту ASTM D 2140 соотношение содержания атомов углерода ароматических углеводородов С_A к содержанию атомов углерода нафтеновых углеводородов C_N к содержанию атомов углерода парафиновых углеводородов С_P, составляющее от 0 до 30 масс.% к от 20 до 65 масс.% к от 20 до 55 масс.%, и содержание полициклических ароматических соединений менее 3 масс.% по IP 346, отличающемуся тем, что эдукт технологического масла, который имеет определенное в соответствии с IP 346 содержание полициклических ароматических соединений не менее 3 масс.%, и содержание атомов углерода нафтеновых углеводородов C_N 25 масс.% гидрируют водородом с использованием металлического катализатора при температуре от 200°С до 400°С и давлении от 80 до 250 бар. Изобретение также касается применения нафтеновых технологических масел. Технический результат - получение высококачественных нафтеновых технологических масел, содержащих высокую долю нафтеновых углеводородных соединений. 2 н. и 8 з.п. ф-лы, 3 ил., 4 табл., 2 пр.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей и нефтехимической отраслям промышленности и может быть использовано для увеличения глубины переработки углеводородсодержащего сырья. В качестве добавки для увеличения глубины переработки углеводородсодержащего сырья в термокаталитических процессах применяют органическую соль, имеющую формулу M(OOC-R)_n, или M(SOC-R) _n, или M(SSC-R)_n, где R обозначает алкил, арил, изоалкил, трет-алкил, алкиларил, возможно включающий гидроксильную, кето-, амино-, карбоксильную, тиокарбаминовую группы, n - 1-3, а М обозначает переходной металл из элементов Периодической системы элементов. Также изобретение относится к способу увеличения глубины переработки углеводородсодержащего сырья, использующему указанную добавку. Использование настоящего изобретения позволяет увеличить глубину переработки углеводородсодержащего сырья в термокаталитических процессах. 2 н. и 12 з.п. ф-лы, 8 пр., 12 табл.

Настоящее изобретение относится к способу проведения процесса каталитического риформинга бензиновых фракций и может быть использовано на предприятиях нефтеперерабатывающей, нефтехимической и газовой промышленности. Изобретение касается способа каталитического риформинга бензиновых фракций при повышенной температуре и давлении в присутствии платиновых эрионитсодержащих катализаторов, осуществляемого в блоке из пяти последовательно расположенных реакторов, в первом из которых (форконтакторе) проводят предварительное дегидрирование циклогексановых углеводородов, находящихся в сырье, в присутствии галогенсодержащего платинового катализатора, а в последующих со второго по пятый реакторах проводят процесс риформинга с постепенным увеличением содержания эрионита в модификациях катализаторов по ходу подаваемого сырья. Процесс риформинга проводят в присутствии катализаторов со следующим содержанием в них эрионита по реакторам: во второй (по ходу сырья) и третий реакторы загружают катализаторы с содержанием эрионита в каждом из них, равном 0,5-3,0% мас., а в четвертый и пятый реакторы - с содержанием эрионита 2,5-3,7% мас., при этом в форконтактор загружают платиновый катализатор, содержащий в качестве галоида смесь фтора и хлора. Технический результат: улучшение показателей процесса риформинга - активности, селективности и стабильности. 1 табл., 2 пр.

Изобретение относится к катализаторам риформинга. Описан катализатор для риформинга бензиновых фракций, включающий платину, (возможно) рений, хлор, цеолит и гамма оксид алюминия, аморфный алюмосиликат при следующем содержании указанных компонентов, мас.%: платина - 0,1-1,0; (возможно) рений - 0,1-0,5; хлор - 0,1-1,0; цеолит - 0,5-3,9; аморфный алюмосиликат - 1-2; гамма оксид алюминия - остальное. Описан способ приготовления указанного выше катализатора путем смешения порошков гидроксида алюминия с цеолитом, пептизации смеси водным раствором кислоты, гранулирования, термообработки полученных гранул носителя с последующим нанесением на поверхность носителя активных компонентов - платины в виде водного раствора платинохлористоводородной кислоты и хлора в виде соляной кислоты, сушки и прокаливания катализатора, причем пептизацию смеси порошков гидроксида алюминия с цеолитом осуществляют 0,5-20%-ным водным раствором органической кислоты, например лимонной, уксусной, щавелевой, а термообработку носителя проводят при температуре 630-700°С. Технический результат - увеличение активности, стабильности и селективности катализатора. 2 н. и 1 з.п. ф-лы; 6 пр.

Настоящее изобретение относится к процессу предварительной пассивации для установки непрерывного реформинга до реакции или в процессе пассивации для установки непрерывного реформинга во время начальной реакции. Изобретение касается способа с предварительной пассивацией для установки непрерывного реформинга, содержащего загрузку катализатора реформинга в установку непрерывного реформинга, запуск циркуляции газа и повышение температуры реактора, ввод сульфида в газ при температуре реактора в пределах 100-650°С, регулирование количества серы в циркулирующем газе в диапазоне 3-20×10^-6 л/л для пассивирования установки. Изобретение также касается способа пассивации для установки непрерывного реформинга. Технический результат - замедление каталитической активности металлов на стенках в высокотемпературных зонах, подверженных воздействию водорода, предотвращение каталитического коксования во время реакции, уменьшение риска аварийной работы установки. 2 н. и 20 з.п. ф-лы, 4 ил., 4 табл., 6 пр.

Изобретение относится к катализатору гидроизомеризации, способу его получения, способу депарафинизации углеводородного масла и способу получения базового смазочного масла. Описан катализатор гидроизомеризации, полученный прокаливанием композиции катализатора, содержащей подвергнутое ионному обмену молекулярное сито или его прокаленный продукт, при этом подвергнутое ионному обмену молекулярное сито получено ионным обменом молекулярного сита в растворе, содержащем катионные группы, молекулярное сито включает нанокристаллы, имеющие пористую структуру из десятигранных колец или восьмигранных колец и имеющие отношение объема пор к площади наружной поверхности ([объем пор]/[площадь наружной поверхности]) от 2,0×10^-4 мл/м² до 8,0×10 ^-4 мл/м², и содержит органическую матрицу; и по меньшей мере один металл, выбранный из группы, состоящей из металлов групп 8-10 Периодической таблицы элементов, молибдена и вольфрама, нанесенный на подвергнутое ионному обмену молекулярное сито или его прокаленный продукт. Описан способ получения катализатора, включающий стадию «a» гидротермического синтеза молекулярного сита, включающего нанокристаллы, имеющие характеристики, указанные выше, и содержащего органическую матрицу, стадию «b» ионного обмена молекулярного сита, содержащего органическую матрицу, в растворе, содержащем катионные группы, с получением подвергнутого ионному обмену молекулярного сита, стадию «c» получения подвергнутого ионному обмену молекулярного сита или его прокаленного продукта, несущего по меньшей мере один металл, выбранный из группы, состоящей из металлов групп 8-10 Периодической таблицы элементов, молибдена и вольфрама, с получением каталитической композиции и стадию «d» прокаливания каталитической композиции. Описан способ депарафинизации углеводородного масла, включающий контактирование углеводородного масла, содержащего нормальные парафины, имеющие 10 и более атомов углерода, с катализатором, описанным выше, в присутствии водорода с превращением части или всех нормальных парафинов в изопарафины. Описан способ получения базового смазочного масла в условиях конверсии нормальных парафинов по существу на 100% по массе, причем конверсия определяется по формуле (1):

Изобретение относится к устройствам для каталитической и плазменной обработки жидких сред нефти и нефтепродуктов, в частности к технологии их каталитического риформинга в сочетании с крекингом. Установка содержит основной каталитический реактор 1 с магистралью 2 подачи в него жидкой среды, дополнительный каталитический реактор 3, магистраль 4 выдержки под давлением обработанной жидкой среды, рециркуляционую магистраль 5, первый и второй смесители 6, 7, насос 8, а также первую и вторую магистрали 9, 10 подачи исходной жидкой среды, при этом каждый каталитический реактор 1, 3 выполнен в виде полой емкости с установленным со стороны входа в нее соплом 11, сопло 11 основного каталитического реактора через магистраль 2 подачи в него жидкой среды и сопло 11 дополнительного каталитического реактора со стороны входа в них параллельно подключены к напорной магистрали 12 насоса 8, который входом подключен к выходу второго смесителя 7, подключенного входом к выходу первого смесителя 6, подключенного входом к выходу из дополнительного каталитического реактора 3 и к первой магистрали 9 подачи исходной жидкой среды, к емкости дополнительного каталитического реактора 3 подключена магистраль 13 подачи каталитической добавки, причем выходное сечение последней расположено от выходного сечения сопла 11 дополнительного каталитического реактора 3 на расстоянии L, составляющем от 0,5 до 0,8 диаметра d выходного сечения сопла 11 дополнительного каталитического реактора 3, к проточной части сопел каждого из каталитических реакторов 1 и 3 подключены мановакуумметры 14, а рециркуляционная магистраль 5 подключена со стороны входа в нее к выходу из основного каталитического реактора 1 и со стороны выхода из нее - к входу во второй смеситель 7. Основной каталитический реактор 1 выполнен плазменным, снабженным высоковольтным источником питания 15 с постоянным током 10-100 мА, дополнительный каталитический реактор 3 выполняет функцию сверхзвукового струйного смесителя. Установка дополнительно содержит дегазатор 16, охладитель 17, второй насос 18, магистраль 20 отвода парогазовой смеси и газа, магистраль 21 возврата конденсата низкомолекулярных компонентов, магистраль 22 подачи дегазированной жидкой среды, вторая магистраль 10 подачи исходной жидкой среды через второй насос 18 подключена к входу дегазатора 16, который одним выходом подключен магистралью 20 отвода парогазовой смеси и газа к охладителю 17, а другим выходом - магистралью 22 подачи дегазированной жидкой среды к входу второго смесителя 7, выход охладителя 17 магистралью 21 возврата конденсата низкомолекулярных компонентов подключен к магистрали 22 подачи дегазированной жидкой среды. Изобретение позволяет повысить производительность процесса, улучшить качество и увеличить ассортимент обработки углеводородсодержащих жидких сред. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 2 ил., 1 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области переработки углеводородного сырья и катализа Изобретение касается способа осуществления каталитической эндотермической реакции газового сырья, в котором подвод тепловой энергии к зоне расположения неподвижного катализатора осуществляют конвекцией от частей корпуса реактора, нагреваемых действием токов высокой частоты, причем корпус реактора выполнен теплоизолированным, а в процессе подвода тепла регулируют подвод по длине слоя катализатора, обеспечивая равномерный прогрев слоя по сечению катализатора за счет встроенных в корпус реактора металлоконструкций, обогреваемых токами высокой частоты. Технический результат - высокая степень конверсии углеводородного газового сырья. 6 з.п. ф-лы, 3 табл., 2 пр.

Изобретение относится к области нефтепереработки, а именно к носителям катализаторов для процесса риформинга бензиновых фракций и способам их приготовления. Предложен носитель для катализатора риформинга бензиновых фракций, который содержит кристаллический алюмосиликат, гамма-оксид алюминия и аморфный алюмосиликат при следующем содержании компонентов, мас.%: кристаллический алюмосиликат 1-10, аморфный алюмосиликат 1-10, гамма-оксид алюминия остальное. Способ приготовления носителя с указанным составом предусматривает смешение сухих порошков гидроксида алюминия и кристаллического алюмосиликата, пептизацию полученной смеси водным раствором лимонной кислоты с концентрацией раствора 1-10 мас.%, гранулирование и термообработку сформованного носителя при температуре не ниже 630°С. Технический эффект - катализатор риформинга с применением носителя предлагаемого состава и полученного предлагаемым способом позволяет повысить основные показатели процесса, мас.%: активность 73,6-76,6, селективность 89-90, стабильность 3,8-5,0. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 6 пр.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, в частности к катализаторам. Описан способ активации цеолитного катализатора на основе высококремнеземного цеолита типа H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO₂/Al₂ O₃=50, в котором активацию цеолитного катализатора проводят УФ-излучением эксимерными лампами на длинах волн =222 нм, =283 нм или =308 нм в течение 15-20 мин, энергетическая доза облучения 24 Дж/см². Описан способ конверсии прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина при 350-425°C, объемной скорости 1,0-2,0 ч^-1 и давлении 0,1-1,0 МПа с использованием цеолитного катализатора, полученного описанным выше способом. Технический результат - повышение активности и селективности цеолитного катализатора для процесса конверсии прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина. 2 н.п. ф-лы, 1 табл., 4 пр.

Изобретение относится к системе установки каталитического риформинга. Описана система каталитического риформинга, включающая: поток исходного сырья, включающий нафту и, по меньшей мере, одно содержащее марганец, выбранное из группы, состоящей из циклопентадиенил трикарбонила марганца, метилциклопентадиенил трикарбонила марганца, диметилциклопентадиенил трикарбонила марганца, триметилциклопентадиенил трикарбонила марганца, тетраметилциклопентадиенил трикарбонила марганца, пентаметилциклопентадиенил трикарбонила марганца, этилциклопентадиенил трикарбонила марганца, диэтилциклопентадиенил трикарбонила марганца, пропилциклопентадиенил трикарбонила марганца, изопропилциклопентадиенил трикарбонила марганца, трет-бутилциклопентадиенил трикарбонила марганца, октилциклопентадиенил трикарбонила марганца, додециклопентадиенил трикарбонила марганца, этилметилциклопентадиенил трикарбонила марганца и инденил трикарбонила марганца; и катализатор, причем катализатор установки риформинга, включает: подложку; благородный металл на подложке; и осадок из свободных частиц марганца на катализаторе, которые образуются при распаде, по меньшей мере, одного содержащего марганец соединение указанного выше. Описан способ повышения октанового числа смеси продукта риформинга, произведенного установкой каталитического риформинга, на нефтеперерабатывающем заводе, имеющем поток исходного продукта установки риформинга, упомянутый способ включает: добавление к потоку исходного продукта установки риформинга катализатора, содержащего оксидированный марганец, в результате чего октановое число смеси произведенного продукта риформинга увеличивается относительно октанового числа смеси произведенного продукта риформинга, полученного на нефтеперерабатывающем заводе без добавления катализатора, содержащего оксидированный марганец, причем оксидированный марганец катализатор получен из группы трикарбонилов марганца, указанных выше. Технический результат - увеличение срока службы катализатора и/или повышение октанового числа потока продукта риформинга. 7 н. и 12 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к цеолитсодержащим катализаторам. Описан цеолитсодержащий катализатор для превращения прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с пониженным содержанием бензола, содержащий железоалюмосиликат со структурой высококремнеземного цеолита типа H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO₂/Al₂O₃=55, SiO₂ /Fe₂O₃=540, в количестве 97,0÷99,0 мас.%, модифицирующий компонент, по крайней мере, один из группы: Сu, Zn, Ni, Mo, в количестве 1,0÷3,0 мас.%; введенный в железоалюмосиликат в виде наноразмерных порошков металлов; катализатор сформирован в процессе термообработки. Описан способ получения описанного выше катализатора, отличающийся тем, что железоалюмосиликат типа H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO₂/Al₂ O₃=55, SiO₂/Fe₂O₃ =540 получают гидротермальной кристаллизацией реакционной смеси при 120-180°С в течение 1÷4 сут, содержащей источники окиси кремния, окиси алюминия, окиси железа, окиси щелочного металла, гексаметилендиамин и воду, с дальнейшим смешением железоалюмосиликата с наноразмерными порошками металлов из группы Сu, Zn, Ni, Mo, полученных методом электрического взрыва проволоки металла в среде инертного газа аргона, с последующей механохимической обработкой, формовкой катализаторной массы, сушкой и прокалкой. Описан способ превращения прямогонной, бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с пониженным содержанием бензола в присутствии описанного выше катализатора при 350÷425°С, объемной скорости 1,0÷2,0 ч^-1 и давлении 0,1÷1,0 МПа. Технический результат - увеличение активности и селективности катализатора. 3 н. и 1 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к цеолитсодержащим катализаторам. Описан цеолитсодержащий катализатор для конверсии прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с низким содержанием бензола, содержащий высококремнеземный цеолит типа H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO₂/Al₂O ₃=30÷50, в количестве 97,0÷99,0 мас.% и модифицирующий компонент - металл, по крайней мере, один из группы: медь, вольфрам, молибден, введенный в высококремнеземный цеолит в виде наноразмерных порошков указанных металлов, в количестве 1,0÷3,0 мас.%; катализатор сформирован в процессе термообработки. Описан способ получения указанного выше катализатора, отличающийся тем, что высококремнеземный цеолит типа H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO ₂/Al₂O₃=30÷50 получают гидротермальной кристаллизацией реакционной смеси при 120÷180°С в течение 1÷6 сут, содержащей источники окиси кремния, окиси алюминия, окиси щелочного металла, гексаметилендиамин и воду, с дальнейшим смешением высококремнеземного цеолита с наноразмерными порошками металлов, полученных методом электрического взрыва проволоки металла в среде инертного газа аргона, с последующей механохимической обработкой, формовкой катализаторной массы, сушкой и прокалкой. Описан способ конверсии прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с низким содержанием бензола в присутствии описанного выше катализатора, причем процесс конверсии проводят при 350÷425°С, объемной скорости 1,0-2,0 ч^-1 и давлении 0,1÷1,0 МПа. Технический результат-увеличение активности и селективности катализатора. 3 н. и 1 з.п. ф-лы, 1 табл., 6 пр.

Изобретение относится к переработке различного нефтяного сырья, а именно газовых конденсатов и нефтяных дистиллятов с концом кипения не выше 400°С, в высокооктановые бензины, дизельное топливо марки «А» или топлива для реактивных двигателей. Описан способ переработки углеводородного сырья в бензин с концом кипения не выше 195°С и октановым числом не ниже 83 пунктов по моторному методу, а также двигателей, заключающийся в превращении углеводородного сырья в присутствии пористого катализатора при температуре 250-500°С, давлении не более 2.5 МПа, массовых расходах сырья не более 10 ч^-1. В качестве исходного сырья используют углеводородные дистилляты различного происхождения с концом кипения не выше 400°С, разделяют на три фракции: нк - 180, 180-280 и 280 - кк°С, далее смесь двух фракций нк - 180°С и 280 - кк°С подвергают каталитической переработке в реакторе, на выходе из которого продукты охлаждают и разделяют в сепараторе на газовую фазу и смесь моторных топлив, разгоняемую на бензин и дизельную фракцию, при этом дизельную фракцию компаундируют с третьей фракцией 180-280°С. Технический результат - увеличение выхода дизельного топлива или топлива для реактивных двигателей. 2 н. и 6 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, в частности к методам получения высокооктановых компонентов бензинов из узких бензиновых фракций. Изобретение касается способа получения высокооктанового компонента бензина, включающего стадию изомеризации бензиновых фракций в реакторе изомеризации, охлаждение, сепарацию и разделение продуктов, при этом процесс превращения углеводородов бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина ведут в реакторе на платинированном цеолитсодержащем катализаторе на основе цеолита BETA или деалюминированного морденита, содержащего 0,5% платины, в отсутствие водородной среды. Технический результат - получение высокооктанового компонента бензина, обогащенного изопарафинами. 3 табл.

Изобретение относится к катализатору гидроизомеризации, способу депарафинизации минерального масла, способу получения базового масла топлива и способу получения базового масла смазки. Описан катализатор гидроизомеризации, который получен прокаливанием композиции катализатора, включающей обработанное методом ионного обмена молекулярное сито или его прокаленный материал, который получен ионным обменом молекулярного сита, содержащего органическую матрицу, в растворе, содержащем катионные фрагменты и использующем воду в качестве основного растворителя, и, по меньшей мере, один металл, выбранный из группы, состоящей из металлов, принадлежащих группам 8-10 Периодической Таблицы Элементов, молибдена и вольфрама, нанесенный на молекулярное сито, обработанное методом ионного обмена, или его прокаленный материал. Описан способ депарафинизации минерального масла, включающий процесс превращения части или всех нормальных парафинов в изопарафины, где контактируют минеральное масло, содержащее нормальные парафины, с описанным выше катализатором гидроизомеризации в присутствии водорода. Описан способ получения базового масла смазки и/или базового масла топлива, который осуществляют контактным взаимодействием минерального масла, содержащего нормальные парафины, катализатора изомеризации в присутствии водорода. Описан способ получения базового масла смазки контактным взаимодействием минерального масла, содержащего нормальные парафины, имеющего 10 или более атомов углерода, и катализатора гидроизомеризации, описанного выше, в присутствии водорода в условиях, когда конверсия нормальных парафинов составляет по существу 100% мас. Технический эффект - возможность получения катализатора, имеющего высокую изомеризационную активность и достаточно невысокую крекирующую активность, позволяющего получать минеральное масло, подходящее для базового масла смазки и/или базового масла топлива, имеющего хорошую текучесть при низких температурах, с высоким выходом. 4 н. и 18 з.п. ф-лы, 8 табл., 11 ил.

Изобретение относится к способам транспортировки твердых частиц из зоны одного давления в зону с другим давлением. Описан способ управления циклом загрузки и разгрузки передаточной емкости для катализатора на основе ожидаемого уровня катализатора в емкости, находящейся ниже по потоку, в установке для проведения конверсии углеводородов с циркулирующим катализатором, включающий вычисление ожидаемого уровня катализатора в емкости, находящейся ниже по потоку, в зависимости от разгрузки емкости для передачи катализатора с целью согласования предварительно заданной величины уровня с изменением цикла загрузки и разгрузки передаточной емкости для катализатора, при этом емкость, находящаяся ниже по потоку, является накопительной емкостью или емкостью для восстановления. Технический результат - описанный способ управления циклом загрузки и разгрузки передаточной емкости для катализатора позволяет обеспечивать непрерывное течение катализатора. 7 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к катализаторам получения высокооктановых бензинов. Описан катализатор получения высокооктановых бензинов с низким содержанием бензола совместной переработки низкооктановых углеводородных фракций н.к. - 205°С и алифатических спиртов и/или диметилового эфира, который содержит механическую смесь цеолита типа пентасила с силикатным модулем SiO₂/Al ₂O₃=18-25, предварительно обработанного водным раствором щелочи, модифицированного оксидом лантана или РЗЭ в количестве 0,5-2,0 масс.% и цеолита типа пентасила с силикатным модулем SiO₂/Al₂O₃=70-90, модифицированного оксидом магния в количестве 0,5-3,0 масс.%, взятых в соотношении от 1/1 до 1/5, а также связующее в количестве от 20 до 25 масс.% от массы катализатора. Описан также способ получения высокооктановых бензинов с низким содержанием бензола совместной переработки низкооктановых углеводородных фракций н.к. - 205°С и алифатических спиртов и/или диметилового эфира, в котором описанный выше катализатор нагревают в изотермическом реакторе с тепловыми трубами до температуры 280-350°С, процесс контактирования сырья с катализатором, нагретым в изотермическом реакторе с тепловыми трубами, осуществляют при давлении 0.1-1 МПа при подаче в реактор двумя потоками смеси метанола как кислородсодержащего сырья и низкооктановых углеводородных фракций при объемной скорости подачи жидкого сырья 0,5-5 ч ^-1 после испарения сырья в преднагревателе. Технический результат - описанный катализатор позволяет получать высокооктановые бензины с низким содержанием бензола. 2 н. и 5 з.п. ф-лы, 3 табл.