Вспомогательные устройства для токарных станков – B23B 25/00

Устройство содержит образец детали, установленный на оправке, и резец, изолированные от зажимных элементов станка и резцедержателя. При этом образец детали и режущая часть резца электрически соединены через токосъемник и измерительный прибор для регистрации термо-ЭДС. Для повышения точности измерения температуры режущей части резца устройство снабжено интерферометром, состоящим из полупрозрачного зеркала и оптического клина, жестко связанного с резцом посредством держателя, средством записи значений термо-ЭДС и интерференционных картин, регистрируемых видеокамерой, лазером и коллиматором для расширения пучка когерентного монохроматического излучения. При этом боковая поверхность режущей части резца выполнена зеркально-полированной. На периферии образца детали могут быть выполнены поперечные пазы. 1 з.п. ф-лы, 2 ил.

Способ включает осуществление процесса резания с одновременной регистрацией величины термоЭДС, образующейся в результате взаимодействия материалов режущего инструмента и заготовки, определение значений температуры в зоне контакта и соотнесение ее со значением термоЭДС, изменение параметров режимов резания и повторное получение соотносящихся данных, по которым строят тарировочный график. Для повышения точности измерения температуры предварительно полируют боковую поверхность режущей части инструмента, освещают боковую полированную поверхность пучком когерентного монохроматического излучения, формируют интерференционную картину в предметной плоскости видеокамеры в результате взаимодействия отраженного и опорного пучков, непрерывно регистрируют с помощью видеосъемки изменения интерференционных картин, связанных с перемещениями боковой поверхности, выводят режущую часть инструмента из зоны резания, а значения температуры в зоне контакта определяют по изменению интерференционных картин до резания и после выведения режущей части инструмента из зоны резания. 2 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к области общего и специального машиностроения и может использоваться во всех областях промышленного производства, а именно при токарной обработке длинных деталей типа вал, и, в частности, при обработке валопроводов движительно-рулевых колонок (ДРК). Способ адаптивного управления обработкой валопроводов ДРК включает генерирование сигналов управления, поступающих на электропривод поперечной подачи каретки с резцедержателем, при этом в плоскости, проходящей через вершину резца перпендикулярно оси центров станка, с помощью оптоэлектронных датчиков контролируют горизонтальные и вертикальные отклонения суппорта от оси центров станка, величину которых компенсируют за счет дополнительного перемещения каретки с резцедержателем, причем величину перемещения определяют по предлагаемой формуле. 2 ил.

Способ включает осуществление процесса резания на интересующих режимах с одновременной регистрацией величины термо-ЭДС, образующейся в результате взаимодействия материалов инструмента и заготовки, соотнесение значения температуры в зоне контакта со значением термо-ЭДС и построение по полученным данным тарировочного графика. Для снижения трудоемкости и повышения точности на заготовке выполняют поперечные пазы, полируют боковую поверхность режущей части инструмента. Освещают боковую полированную поверхность пучком когерентного монохроматического излучения, формируют интерференционную картину в предметной плоскости видеокамеры в результате взаимодействия отраженного и опорного пучков. Осуществляют процесс врезания инструмента в заготовку с радиальной подачей, регистрируют с помощью видеосъемки изменения интерференционных картин по отношению к интерференционной картине, полученной до резания. По изменениям интерференционных картин, связанных с перемещениями боковой поверхности, определяют значения температур в зоне контакта в моменты нахождения режущей части инструмента в поперечных пазах заготовки, измеряют длины контакта на передней и задней поверхностях режущего инструмента на изображении его режущей части, совмещенном с изображением интерференционных картин, в моменты резания перед вхождением инструмента в очередной паз. 2 з.п. ф-лы, 4 ил.

Способ включает генерирование управляющих сигналов, поступающих на электромагнитные муфты автоматической коробки скоростей подач станка. Для повышения универсальности и расширения области применения профиль обрабатываемой детали представляют цифровой моделью в виде координат большого числа элементарных отрезков, вносят в память цифровой системы управления (ЦСУ). Затем в процессе обработки посредством ЦСУ определяют отклонения реального положения рабочего органа станка от исходного теоретического профиля и в зависимости от величины отклонения, направления подачи и угла наклона текущего элементарного отрезка профиля формируют управляющие сигналы, поступающие на электромагнитные муфты следящей подачи, которые переключают редуктор автоматической коробки скоростей для обеспечения автоматического отслеживания траектории движения рабочего органа станка в отношении положения линии каждого элементарного отрезка. При этом выбор ведущей и следящей подачи определяют автоматически в зависимости от угла наклона каждого элементарного отрезка, а интервалы включения и выключения следящей подачи и частоту ее работы определяют по приведенным формулам. Моменты включения и выключения следящей подачи определяют в зависимости от качества обработанной поверхности, заданного диапазоном расчетных значений указанных отклонений положения рабочего органа станка и шириной зоны слежения. 2 ил.

Способ относится к определению величины параметра шероховатости R_a при обработке стали с измерением термоэлектродвижущей силы. Для повышения точности определения величины параметра R_a предварительно осуществляют кратковременный пробный проход резцом по детали, измеряют термоЭДС, по которой определяют поправочный коэффициент на физико-механические свойства контактируемой пары резец-деталь, а величину параметра шероховатости Ra определяют с использованием измеренного значения термоЭДС по приведенной формуле. 7 табл.

Изобретение относится к электромеханике и может быть использовано для повышения точности токарной обработки серийных некруглых деталей. Технический результат - возможность токарной обработки серийных некруглых деталей с высокой точностью и производительностью на станках, в том числе не оборудованных шпиндельным узлом повышенной точности. Устройство содержит электропривод, реализующий заданное перемещение в зависимости от угла поворота шпинделя и продольного перемещения режущего инструмента. Электропривод управляется в соответствии с принципом самообучения при обеспечении минимальных систематических, от детали к детали, ошибок по положению. Пьезопривод, управляемый в зависимости от перемещений оси вращения детали в направлении глубины резания, и электропривод через блок суммирования линейных перемещений изменяют положение резцедержателя с режущим инструментом, обеспечивая реализацию заданной формы детали. 1 ил.

Датчик содержит тензорезисторы. Для повышения точности измерения он снабжен предназначенным для установки в торцевом пазу корпуса модульной инструментальной оснастки в плоскости разъема упругим элементом в виде кольца, на половине высоты которого выполнены симметрично относительно друг друга в плоскости, перпендикулярной вертикальной оси кольца, плоские балки, и узлами ввода силы, размещенными в середине балок. При этом кольцо нижней стороной опирается на четыре опорных выступа, а тензорезисторы размещены на противоположных сторонах каждой балки и соединены в гальванически независимые мостовые цепи. 4 ил.

Изобретение относится к токарным станкам и предназначено для компенсации тепловых смещений шпинделей. Устройство содержит измерительную систему со средством съема и передачи информации, которое выполнено в виде подпружиненного в радиальном направлении по отношению к оси шпинделя стержневого элемента 3, и средство передачи информации, которое выполнено в виде бесконтактного датчика 4 перемещения, закрепленного на станине станка. Стержневой элемент установлен в корпусе шпиндельной бабки с возможностью взаимодействия одним из торцов с наружным кольцом подшипника 1 оси 2 шпинделя. Сигнал от бесконтактного датчика 4 подается на систему ЧПУ токарного станка, где производится коррекция положения резца в поперечном сечении на основе величины сигнала, полученного от датчика 4. Повышается точность обработки деталей. 1 ил.

Изобретение относится к области обработки металлов резанием на токарных станках с числовым программным управлением и может быть использовано для активного контроля геометрических параметров деталей. В качестве оптического датчика использована видеокамера высокого разрешения, а в устройство введены блок усиления и обработки видеосигнала, импульсный стробоскопический осветитель, генератор импульсных напряжений и синхронизатор. Выход последнего подключен к входу генератора импульсных напряжений, а выход генератора импульсных напряжений подсоединен к входу импульсного стробоскопического осветителя. Оптический выход осветителя связан с оптическим входом видеокамеры высокого разрешения, а определение по высотным параметрам микронеровностей профиля поверхности обработанной части детали шероховатости полученной поверхности и сравнения ее с требуемой шероховатостью осуществляется компьютером. Обеспечивается точность обработки и управление качеством обработки. 2 ил.

Изобретение относится к обработке металлов резанием на станках с ЧПУ и может быть применено для контроля работоспособности сборных многолезвийных инструментов. В процессе многолезвийной обработки осуществляют предварительный пробный проход инструмента по стальной заготовке с преобразованием аналогового сигнала термоЭДС каждой режущей кромки в цифровой с использованием преобразователя с частотой дискретизации не менее 1 кГц. Сравнивают значения термоЭДС в цифровом виде и выделяют максимальное значение термоЭДС. Вычисляют среднеарифметическое значение термоЭДС и по нему определяют допустимую скорость резания через предварительно заданные постоянные интервалы времени. После расчета допустимой скорости резания вычисляют интенсивность отказов режущей кромки с максимальным значением термоЭДС, по которой через постоянные интервалы времени вычисляют коэффициент работоспособности К_р сборного многолезвийного инструмента. В случае, если К_р<1, продолжают обработку детали данным инструментом, а если К _p 1, производится вывод инструмента из зоны обработки и его замена. Обеспечивается повышение точности определения максимально допустимого времени работы сборного многолезвийного инструмента. 1 ил., 2 табл.

Изобретение относится к устройствам для исследования или анализа материалов путем определения их твердости и может быть использовано для определения физико-механических характеристик растущих деревьев, пиломатериалов, деревянных строительных конструкций и т.п. Устройство содержит буровое сверло, приводимое во вращение электрическим приводом, электрический привод подачи бурового сверла, находящиеся в корпусе устройства. Привод вращения бурового сверла установлен посредством подшипников на каретке с возможностью свободного вращения относительно оси вала ротора. Каретка, осуществляющая подачу и обратное движение бурового сверла вдоль его оси, установлена на салазках и резьбовом валу. Корпус привода вращения бурового сверла соединен с кареткой нагрузочной пружиной, а величина сопротивления сверлению определяется с помощью датчика угла поворота привода вращения бурового сверла относительно оси вала его ротора. Технический результат - повышение точности измерения физико-механических характеристик исследуемого материала сверлением, возможность анализа данных процесса сверления без использования ЭВМ, повышение надежности, ремонтопригодности и снижение веса устройства. 3 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к области обработки материалов резанием и предназначено для контроля состояния режущих кромок многолезвийного инструмента. Контроль состояния режущих кромок многолезвийного инструмента заключается в получении изображения режущей кромки инструмента посредством фотоприемника видеокамеры, установленной вне зоны обработки и освещения режущих кромок вращающегося инструмента импульсным стробоскопическим осветителем. Частоту вспышек осветителя синхронизируют с частотой вращения инструмента, а на поверхности фотоприемника видеокамеры последовательно получают изображения режущих кромок инструмента, преобразуют изображения в электрический видеосигнал с последующей оцифровкой и проводят анализ и сравнение текущих изображений с эталонными изображениями режущих кромок. Осуществляют оценку положения, целостности, величин износа и профиля износа режущих кромок, а также осевые и радиальные биения. Обеспечивается получение информации о характере и профиле износа инструмента на протяжении его работы без останова станка. 1 ил.

Изобретение относится к металлообрабатывающей промышленности, в частности к токарным станкам с повышенной точностью изготовления деталей. Устройство содержит систему коррекции выявленных погрешностей 1, снабженную программно-аппаратными средствами для автоматической корректировки положения резца в процессе металлообработки, шпиндель 2. На станине 3 установлен кронштейн 6, на котором смонтирован лазерный датчик 7 перемещения шпинделя 2 в горизонтальной плоскости формообразования посредством фокусировки луча непосредственно на его поверхности. Для измерения перемещения резца 8 под воздействием силовых и тепловых факторов в процессе обработки на нем закреплен отражатель 9, выполненный в виде прямоугольной призмы. На суппорте 10 закреплен кронштейн 11, на котором смонтирован лазерный датчик 12 перемещения режущей кромки резца 8. Луч датчика 12 сфокусирован на диагональной поверхности усеченной призмы отражателя 9. Обеспечивается точность обработки деталей за счет компенсации выявленных тепловых и силовых погрешностей в совокупности их воздействия корректировкой настройки станка в процессе обработки деталей. 1 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к системам автоматического управления, в частности к следящим системам, объектом которых является исполнительный двигатель с нагрузкой на валу, в том числе с упругими связями и зазором, к которым предъявляются повышенные требования к точности, быстродействию и стабильности динамических характеристик. Технический результат заключается в повышении точности регулирования траектории относительного движения инструмента и заготовки в процессе обработки. Устройство содержит определитель ошибки, представляющий собой математическую модель системы автоматического управления, которая запрограммирована и помещена в компьютер. Моделирование процесса автоматического управления на персональном компьютере осуществляется синхронно с реальным процессом обработки детали по команде с устройства ЧПУ. Отсутствие инерционных звеньев в модели позволяет формировать сигнал погрешности траектории относительного движения инструмента и заготовки с опережением сигнала погрешности автоматической системы и подавать его через усилитель в сумматор для опережающей корректировки положения инструмента. 1 ил.

Изобретение относится к области машиностроения, в частности к испытаниям смазочно-охлаждающих технологических сред, используемых при резании металлов. Устройство содержит корпус, резец, резцедержатель, датчик силы, вал, выполненный с возможностью свободного вращения в корпусе, рычаг, милливольтметр, аналого-цифровой преобразователь и компьютер. Рычаг жестко закреплен на валу и соединен с датчиком силы. Милливольтметр выполнен с возможностью соединения с заготовкой. Компьютер соединен с аналого-цифровым преобразователем и милливольтметром. Корпус жестко закреплен в резцедержателе. Резец жестко закреплен на валу. Датчик силы подключен к аналого-цифровому преобразователю. В результате повышается точность определения эффективности смазочно-охлаждающих технологических сред при резании металлов. 1 з.п. ф-лы, 4 ил.

Устройство включает приемники входных сигналов и вычислитель со средствами входа и выхода, причем приемники входных сигналов подсоединены к средствам входа, а один из выходов подключен к программируемому логическому контроллеру системы ЧПУ станка. Приемники входных сигналов выполнены в форме трех тензометрических датчиков, которые подсоединены к соответствующим входам вычислителя и функционально обеспечивают измерение составляющих сил резания по осям Рх, Py, Pz, причем средства входа и выхода вычислителя выполнены в виде трех входов и двух выходов, причем первый выход вычислителя функционально обеспечивает формирование команд для управления системой ЧПУ станка, а второй выход вычислителя функционально обеспечивает визуализацию информации, причем вычислитель выполнен с модулем сопряжения с тензометрическими датчиками с тремя входами и одним выходом, модулем обработки информации с одним входом и одним выходом, модулем прогнозирования с одним входом и одним выходом, модулем формирования управляющих команд для системы ЧПУ станка с одним входом и одним выходом, модулем графического интерфейса пользователя с двумя входами и одним выходом, в котором первый, второй и третий входы вычислителя образованы соответствующими входами модуля сопряжения с тензометрическими датчиками, а первый выход вычислителя образован выходом модуля формирования управляющих команд для системы ЧПУ. При этом модуль сопряжения с тензометрическими датчиками, модуль обработки информации, модуль прогнозирования и модуль формирования управляющих команд для системы ЧПУ станка соединены последовательно, а в модуле графического интерфейса пользователя первый и второй входы подсоединены соответственно к выходам модуля обработки информации и модуля прогнозирования, причем выход модуля графического интерфейса пользователя образует второй выход вычислителя. Технический результат: управление процессом металлообработки с учетом процесса износа режущего инструмента в реальном времени. 5 ил.

Изобретение относится к обработке металлов резанием, а именно к устройствам для дробления стружки. Гитара подачи суппорта токарного станка для сверления глубоких отверстий содержит ведущее и ведомое зубчатые колеса. Ведущее колесо прорежено посредством удаления части зубьев для обеспечения периодического прерывания подачи суппорта для дробления стружки. Межцентровое расстояние между ведущим и ведомым колесами увеличено на 0,6 0,8 модуля. Обеспечивается безостановочное сверление глубоких отверстий на токарных станках с зубчатым приводом подачи суппорта. 3 ил.

Способ включает закрепление заготовки в центрах или патронно-центровое закрепление с использованием устройства автоматической балансировки для последующей автоматической обработки на металлорежущем станке, например токарном. Для расширения технологических возможностей сначала при указанном закреплении осуществляют механическую обработку шейки или шеек на конце заготовки в заданный размер, затем на нее устанавливают дополнительно технологическое модульное устройство автоматической балансировки неуравновешенной заготовки и используют полученную комбинированную наладку для механической обработки других поверхностей упомянутой заготовки. Устройство предназначено для достижения того же технического результата и содержит установленный на несбалансированный вал корпус со встроенной балансировочной камерой, заполненной жидкостью и размещенными в ней балансировочными массами. При этом корпус выполнен в виде симметричного разъемного фланца со ступицей, имеющей центральное отверстие. На ступице закреплен диск, при этом во фланце и диске по плоскости разъема выполнены не менее 3-х симметрично расположенные по окружности корпуса радиальные цилиндрические диаметром от 10 до 20 мм каналы, соединенные концами по периферии и у центра корпуса концентрично расположенными кольцевыми канавками и выполненные в виде единой заполненной жидкостью балансировочной камеры, в радиальных каналах которой размещены прецизионные балансировочные массы, закрепленные на периферии корпуса упругими связями и соединенные упругими связями между собой со стороны центра посредством упругого кольца, расположенного во внутренней концентричной кольцевой канавке корпуса, причем на наружный диаметр корпуса установлено кольцо, герметически закрывающее общую полость радиальных каналов. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 3 ил.

Устройство содержит три источника лазерного излучения и три соответствующих матричных устройства регистрации. Для повышения точности контроля оно снабжено тремя фазовыми элементами, каждый из которых выполнен в виде отражающей пластины с микрорельефом на его наружной отражающей поверхности, размещенной под углом к оптической оси лазерного излучения соответствующего источника, и имеющими возможность вращения и перемещения в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. При этом матричные устройства регистрации выполнены с возможностью вращения и перемещения в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, а высота микрорельефа на отражающей поверхности фазовых элементов определена по приведенной зависимости. 4 ил.

Способ заключается в том, что зону резания детали изолируют от внешней воздушной среды и с помощью газоанализатора, зонд которого размещают вблизи зоны резания, измеряют концентрацию образующихся в зоне резания углеродсодержащих газов, по величине которой судят о температуре процесса резания. Технический результат: повышение точности определения температуры резания. 2 ил., 1 табл.

Изобретение относится к станкостроению, в частности к области прогнозирования и управления точностью токарной обработки поверхности детали на оборудовании с ЧПУ. Устройство включает исполнительные механизмы, шпиндель, заднюю и переднюю бабки, планшайбу, резцедержательный блок и резец. В нем содержатся отметчик угла поворота шпинделя, блок усиления сигнала, два оптических датчика с цифровым кодом на выходе, датчик положения, блок клапанов и компьютер. В компьютере имеются блок введения возмущающих воздействий, управляющий блок допусков, блок расчета радиуса детали, блок вычитания, блок записи эталонных размеров, блок введения коэффициента уточнения, блок умножения и сумматор. Два оптических датчика с цифровым кодом на выходе подключены к входу блока расчета радиуса детали. В результате обеспечивается повышение геометрической точности обработки детали. 4 ил.

Изобретение относится к области станкостроения, в частности к средствам активного контроля обработки детали в реальном времени на оборудовании с ЧПУ. Устройство содержит переднюю и заднюю бабки, резец, блок усиления сигнала, исполнительные механизмы, блок подачи смазочно-охлаждающей жидкости и компьютер. Выход компьютера подключен к входу блока усиления сигнала, а его выход соединен с входами исполнительных механизмов. Вход резца, вход задней бабки и вход блока подачи смазочно-охлаждающей жидкости соединены с выходами исполнительных механизмов. Устройство снабжено средством контроля температурной деформации резца в виде тепловизора с цифровым выходом, который подключен к входу компьютера. Техническим результатом является компенсация температурных погрешностей с целью обеспечения высокой точности обработки деталей на оборудовании с ЧПУ и упрощение конструкции устройства. 1 ил.

Устройство относится к позиционированию, в особенности вращающихся инструментов металлорежущих станков, таких как токарные или фрезерные, в особенности в зажимных цанговых держателях, зажимных держателях или обжимных держателях горячей посадки, и содержит приемное устройство для держателя инструмента, который снабжен первым позиционирующим средством, в особенности захватным или ориентирующим пазом. В приемном устройстве предусмотрено второе позиционирующее средство, которое путем захода в первое устанавливает угловое положение держателя по отношению к приемному устройству. При этом держатель инструмента ориентирован в приемном устройстве продольной осью вдоль первой оси. Для упрощения устройства и повышения точности позиционирования оно снабжено приемным устройством для инструмента, предназначенным для установки инструмента во втором угловом положении по отношению к приемному устройству для инструмента, причем инструмент ориентирован своей продольной осью вдоль второй оси. При этом приемное устройство для инструмента выполнено с возможностью перемещения по отношению к приемному устройству для держателя так, что инструмент имеет возможность ввода в держатель инструмента, причем при этом приемное устройство держателя и приемное устройство для инструмента расположены относительно друг друга так, что первая ось и вторая ось совмещены, а второе угловое положение установлено в координации с первым угловым положением. 14 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к машиностроению и может быть применено для определения допустимой скорости резания при механической обработке стальных деталей твердосплавным инструментом в условиях многоинструментальной настройки на многошпиндельных токарных станках. В ходе ведения способа предварительно измеряют коэрцитивную силу для каждой твердосплавной пластины твердосплавного режущего инструмента из твердосплавных пластин, имеющих одну геометрическую форму и выполненных из твердого сплава одной марки и строят гистограмму распределения измеренных значений коэрцитивной силы с делением исследуемых твердосплавных пластин на группы, различающиеся между собой значениями коэрцитивной силы на величину не более 10 эрстед. Для каждой указанной группы твердосплавных пластин устанавливают линейную зависимость между коэрцитивной силой и термоэлектродвижущей силой (термоЭДС), по которой определяют связь постоянных коэффициентов, характеризующих связь между термоЭДС и коэрцитивной силой, с учетом которых определяют допустимую скорость резания для группы твердосплавных пластин. Обеспечивается совпадение расчетной и действительной стойкости инструмента путем измерения коэрцитивной силы твердосплавных пластин и последующего выборочного измерения термоЭДС пары инструмент - деталь в условиях кратковременной предварительной обработки на универсальном токарном станке. 2 табл., 3 ил.

Способ включает измерение относительного перемещения в зоне резания, приводящего к образованию «следа» инструмента на обработанной поверхности заготовки, формирование на этой основе сигнала управления, подаваемого для воздействия на резец при высокоточной обработке в термоконстантных условиях заготовки по «следу» от предыдущего прохода. При этом перед окончательной обработкой заготовки предыдущий проход резцом выполняют с гармонически модулированной по амплитуде подачей в диапазоне от 0,05 до 0,15 мм/об. с частотой модуляции, отличной от резонансной частоты колебаний холостого хода технологической системы, определяют для полученной поверхности заготовки усредненную профилограмму ее шероховатости на длине обработки в направлении подачи или определяют виброграмму относительных колебаний резца и заготовки в процессе выполнения предыдущего прохода, а затем выполняют окончательный запрограммированный в системе координат станка проход резцом по предыдущему «следу» на заготовке на чистовых режимах резания с наложением на резец управляемых инвертируемых радиальных колебаний с запаздыванием последних по фазе на угол в пределах от до (- ) относительно «следа» на заготовке в зоне резания пропорционально величине амплитуд усредненной профилограммы или виброграммы. 2 ил.

Устройство относится к области металлообработки, к настройке режущего инструмента и содержит резец, включающий державку с режущим элементом, установочную плиту и винт. Для изменения диапазона регулирования резца оно снабжено сменными клиньями, каждый из которых выполнен с выступом, размещенным с возможностью вертикального перемещения в пазу, выполненном в торце установочной плиты, и имеющим сквозное резьбовое отверстие для взаимодействия с винтом, размещенным с возможностью вращения в вертикальном отверстии, расположенном в установочной плите, и взаимодействия своим верхним концом с фиксирующим элементом. При этом рабочие поверхности сменных клиньев выполнены с различными углами наклона относительно нижнего основания каждого из сменных клиньев и предназначены для контактирования с упором, закрепленным в торце державки. На боковых поверхностях сменных клиньев выполнена шкала. 2 ил.

Изобретение относится к области обработки деталей на высокоточном оборудовании с ЧПУ для прогнозирования их точности и может применяться на предприятиях металлообрабатывающей промышленности. Технический результат - повышение быстродействия обработки и точности информации. Устройство прогнозирования качества обработанных поверхностей детали содержит отметчик угла поворота, резцедержательную головку, компьютер, два лазерных датчика, включающие в свою структуру излучатель лазерного луча, матрицу ПЗС и аналого-цифровой преобразователь. При этом первый лазерный датчик выполнен с возможностью взаимодействия с боковой поверхностью планшайбы передней бабки оборудования с ЧПУ, а второй лазерный датчик выполнен с возможностью взаимодействия с обработанной поверхностью детали. Цифровой сигнал от лазерных датчиков поступает на компьютер, выход которого соединен с входом резцедержательной головки оборудования с ЧПУ. 1 ил.

Изобретение относится к области обработки материалов резанием, обработке на станках с ЧПУ и автоматических линиях. Способ относится к однолезвийной и многолезвийной обработке и включает измерение мгновенных значений электрического напряжения, выдаваемых электрическим датчиком, преобразование их в цифровой сигнал с помощью аналого-цифрового преобразователя и сравнение их между собой. Для повышения эффективности и надежности контроля в качестве измерительного преобразователя используют установленный вне зоны обработки высокочастотный бесконтактный вихретоковый датчик с частотой питания генераторной катушки не менее 250 кГц при частоте дискретизации аналого-цифрового преобразователя не менее 100 кГц, мимо которого с фиксированными зазором в диапазоне 0,1...5 мм и скоростью 0,5...250 м/мин перед обработкой и периодически в процессе обработки проводят режущими кромками инструмента с запоминанием уровней сигналов, соответствующих величине зазора между торцом датчика и каждой режущей кромкой, а по относительным значениям сигнала вихретокового датчика, соответствующим каждой режущей кромке, осуществляют оценку их положения, целостности, величин износа, осевых и радиальных биений. 2 з.п. ф-лы, 8 ил., 1 табл.

Изобретение относится к области металлообработки, определению деформации срезаемого слоя при резании. Устройство содержит первый и второй трубчатые корпусы и компьютерные указательные устройства, включающие контроллеры для генерации сигналов, получаемых от датчиков перемещений. Для повышения эффективности работы оно снабжено источниками света, предназначенными для подсветки перемещающихся поверхностей, манипуляторами и оптическими датчиками перемещений. Каждый трубчатый корпус расположен соосно с оптической системой манипулятора. Оптическое устройство первого корпуса сфокусировано на перемещающуюся обрабатываемую поверхность, а оптическое устройство второго корпуса сфокусировано на перемещающуюся поверхность срезаемой стружки. Способ заключается в том, что при точении на станке сигналы о перемещениях поверхностей обрабатываемой заготовки и срезаемой стружки, генерируемые контроллерами компьютерных указательных устройств, оснащенных компьютерными датчиками перемещений, передают в ПЭВМ. При этом для достижения указанного технического результата используют устройство согласно п.1, производят подсчет количества сигналов, поступивших от каждого компьютерного указательного устройства в течение задаваемого периода времени, а затем производят расчет коэффициента усадки стружки по приведенному выражению. 2 н.п. ф-лы, 1 ил.