Способы и устройства, в том числе вспомогательные, для токарной обработки – B23B 1/00

Способ включает предварительное позиционирование резца и фиксирование его в резцедержателе, затем перемещение центра поворота резца по траектории, сформированной перпендикулярами равной длины, спроецированными на касательную к обрабатываемой поверхности в точке нахождения вершины резца. Для повышения качества обрабатываемой поверхности резец в резцедержателе позиционируют таким образом, чтобы указанные перпендикуляры проходили через точку нахождения вершины резца на обрабатываемой поверхности, а их длина равна расстоянию от вершины резца до оси поворота резца. 2 ил.

Способ характеризуется тем, что для пары инструмент-деталь при различных скоростях резания v определяют тангенциальные силы резания P_z, флуктуации тангенциальных сил резания , флуктуации скорости резания и переменную термоЭДС , а в качестве критерия оптимальной скорости резания используют мощность флуктуаций или коэффициент использования мощности флуктуаций , или аналог производства энтропии от тепловых процессов на контакте , при этом значение оптимальной скорости резания, соответствующей минимальной интенсивности изнашивания инструмента, определяют по максимальному значению мощности флуктуаций, полученной на кривой изменения комплекса мощности флуктуаций или по точке перелома коэффициента использования мощности флуктуаций, полученного на кривой изменения комплекса коэффициента использования мощности флуктуаций или по минимальному значению параметра аналога производства энтропии от тепловых процессов на контакте, полученного на кривой изменения комплекса аналога производства энтропии от тепловых процессов на контакте. Техническим результат: повышение точности выбора оптимальной скорости резания при подборе инструментального материала с максимальной износостойкостью. 3 н.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к области технологии машиностроения и может быть использовано для получения сквозных отверстий малого диаметра в деталях из цветных металлов и их сплавов. Способ включает высверливание сквозного базового отверстия в детали, которое зенкуют с обеих сторон и вставляют в него с натягом медную или латунную трубку, внутренний диаметр которой соответствует требуемому диаметру сквозного отверстия, а длина соответствует длине сквозного отверстия. Затем производят развальцовывание концов трубки в местах зенковки отверстия. Диаметр сквозного базового отверстия превышает на величину посадки наружный диаметр медной или латунной трубки. Обеспечивается получение сквозных отверстий малого диаметра, снижается трудоемкость их изготовления. 1 ил.

Способ включает выполнение пробных проходов в заданном диапазоне режимов резания, получение пробных стружек, по параметрам которых определяют значение оптимальных режимов резания. Для расширения области применения при обработке материалов с различными физико-механическими свойствами в качестве параметра пробных стружек измеряют толщину элементов стружки, соответствующую толщине пластически деформированной зоны ( x), определяют её отношение к толщине срезаемого слоя (а), а в качестве критерия оптимального значения режима резания принимают скорость резания или подачу, при которых отношение x/a находится в пределах 0,9-1,1. 4 ил., 2 табл.

Способ обработки резанием включает движение инструмента с установленным в гнезде его корпуса режущим элементом, имеющим режущее лезвие, относительно обрабатываемой детали в направлении главного движения и продольную подачу инструмента. Для повышения стойкости инструмента и качества обработки ее осуществляют режущим элементом с углом заострения режущего лезвия в пределах 0=60-90°, установленным в гнезде с обеспечением его поворота на угол =30-60° относительно вектора скорости резания в плоскости главного движения, на угол =5-60° в плоскости подач в сторону, противоположную направлению подачи и поворота на угол =1-30° вокруг его продольной оси против часовой стрелки в сторону уменьшения главного заднего угла режущего лезвия. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 5 табл., 36 ил.

Изобретение относится к способу обработки сопрягаемых и торцевых поверхностей ствольной коробки стрелкового оружия под взаимодействие с сопрягаемыми и торцевыми поверхностями затвора. В способе проводят механическую обработку заготовки ствольной коробки с подготовкой базы точением наружного диаметра заготовки и сверлением в заготовке сквозного осевого цилиндрического отверстия под электроэрозионную обработку и термообработку заготовки ствольной коробки при температуре 710-720°С, выдержке, закалке при температуре 1000°С и охлаждении. Затем осуществляют электроэрозионную обработку охватывающей поверхности заготовки с выполнением контура боевых выступов, проводят отжиг заготовки ствольной коробки при температуре не ниже 760-780°С в среде аргона и осуществляют механическую чистовую обработку наружного диаметра для обеспечения его соосности с внутренним диаметром ствольной коробки. Затем осуществляют торцевание контура со стороны боевых выступов, зенкерование и развертывание осевого отверстия для обеспечения скользящей посадки под сборку с охватываемой поверхностью затвора и притирку сопрягаемых и торцевых поверхностей ствольной коробки с сопрягаемыми и торцевыми поверхностями затвора. В качестве материала заготовки ствольной коробки используют сталь мартенситно-стареющего класса 03X11H10М2Т. Обеспечивается повышение точности выстрела и повышение надежности стрелкового оружия. 1 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к области металлообрабатывающей промышленности и может быть использовано для высокоскоростной обработки труднообрабатываемых материалов с повышенным качеством обрабатываемых поверхностей. Техническим результатом изобретения является снижение необходимых усилий резания и повышение динамической жесткости режущего инструмента, а также повышение чистоты обрабатываемой поверхности детали при высоких скоростях резания за счет изменения схемы процесса резания, в частности, за счет изменения организации процесса подачи смазочно-охлаждающей жидкости в зону резания и отвода снимаемой стружки. Это достигается посредством того, что в способе вибрационной обработки деталей резанием, заключающемся в обеспечении относительного перемещения обрабатываемой детали и режущего инструмента с одновременной подачей в зону резания на переднюю поверхность режущего инструмента смазочно-охлаждающей технологической среды (СОТС), подвергаемой вибрационному воздействию, вибрации сообщают дополнительной пластине, в диапазоне частот от 1 кГц до 40 кГц. Поверхность дополнительной пластины выполняют как продолжение передней поверхности режущей пластины, на которую подают СОТС, и по которой направляют сход стружки. СОТС и сходящую стружку подвергают вибрационному воздействию в указанном диапазоне частот. СОТС в зону резания подают свободным поливом на переднюю поверхность режущего инструмента.1 ил.

Способ относится к твердосплавным режущим инструментам группы применяемости Р в виде режущих пластин и заключается в том, что проводят измерения температуры в зоне рабочего контакта твердый сплав - обрабатываемый материал при различных скоростях резания с построением графической зависимости. Затем по построенной графической зависимости устанавливают в качестве оптимальной скорости резания скорость, при которой температура нагрева в зоне рабочего контакта твердый сплав - обрабатываемый материал соответствует температуре образования на фаске износа, формируемой в процессе резания на задней поверхности режущей пластины, шероховатости с наименьшей фрактальной размерностью, соответствующей наибольшей износостойкости режущего инструмента. Технический результат: повышение точности и снижение трудоемкости определения оптимальных режимов резания. 3 ил.

Способ включает прорезание канавок в заготовке с использованием режущей пластины, покрытой по передней поверхности КНБ, со скоростью резания, составляющей от 200 до 500 м/мин, и направление одного или более потоков охлаждающей текучей среды на обратную поверхность стружек, причем один или более потоков охлаждающей текучей среды направляют через внутренние каналы режущей пластины вверх и наружу к области взаимодействия между режущей кромкой режущей пластины и заготовкой под давлением не менее 200 бар для ограничения длины стружек. Режущая пластина имеет один или более внутренних каналов, продолжающихся вверх и наружу от основного нижнего участка режущей пластины и открывающихся в передней поверхности через слой КНБ с образованием в передней поверхности одного или более соответствующих отверстий. При этом расстояние соответствующих центров отверстий от режущей кромки составляет 0,5 мм - 3 мм. Технический результат: повышение эффективности обработки сверхпрочных сплавов. 2 н. и 10 з.п. ф-лы, 9 ил.

Изобретение относится к области машиностроения, а именно к конструкциям и способам изготовления подшипников качения, в частности радиальных и упорных шарикоподшипников. Способ повышения маслоемкости радиального или упорного шарикоподшипника заключается в том, что на тороидальных дорожках его колец создают регулярный микрорельеф, полученный виброобкатыванием или виброрезанием, при котором инструменту сообщают движения подачи и осцилляции по криволинейной поверхности тора. Регулярный микрорельеф создают в виде дискретных серповидных микролунок при вращении кольца и осцилляции инструмента вдоль оси у радиального шарикоподшипника или перпендикулярно оси у упорного шарикоподшипника при отсутствии движения подачи, при этом инструмент устанавливают в среднем положении его осцилляции до соприкосновения с поверхностью беговой тороидальной дорожки кольца. При создании полностью регулярного микрорельефа инструмент углубляют в поверхность тороидальной дорожки кольца в среднем положении его осцилляции, а при обработке выполняют условие , где i - число циклов осцилляции резца за один оборот кольца, d - диаметр беговой тороидальной дорожки кольца в среднем сечении, r - радиус вершины резца или деформирующего наконечника, h - величина углубления инструмента. Технический результат: упрощение технологии изготовления маслоемких радиальных и упорных шарикоподшипников и повышение их эксплуатационных свойств. 1 з.п. ф-лы, 2 ил.

Способ относится к обработке твердосплавными режущими инструментами группы применяемости К в виде режущих пластин и заключается в том, что сначала проводят измерение температуры в зоне рабочего контакта твердый сплав - обрабатываемый материал при различных скоростях резания с построением графической зависимости, а затем по построенной графической зависимости устанавливают в качестве оптимальной скорости резания скорость, при которой температура нагрева в зоне рабочего контакта твердый сплав - обрабатываемый материал соответствует температуре образования на фаске износа, формируемой в процессе резания на задней поверхности режущего клина режущей пластины, шероховатости с наибольшей фрактальной размерностью, соответствующей наибольшей износостойкости режущего инструмента. Технический результат: повышение точности определения оптимальной скорости резания. 3 ил.

Способ включает базирование заготовки в расположенных по ее длине самоцентрирующих опорах и сообщение продольной подачи резцу. Для повышения точности обработки базирование заготовки при черновой ее обработке ведут по вписанной окружности, а при чистовой - по описанной. Самоцентрирующие опоры устанавливают в зонах образования узлов пучностей заготовки. При этом задают координаты положения контактных точек опоры с заготовкой из условия отсутствия давления на базовую поверхность заготовки, а в процессе обработки заготовки производят управление положением ее оси путем переключения самоцентрирующих опор на ступенчатое изменение положения координат контактных точек опоры с заготовкой при изменении диаметра заготовки по ходу перемещения инструмента в момент его прохода мимо опоры в условиях электрической изоляции резца и заготовки. 3 ил.

Способ включает определение температуры в зоне резания. Для повышения точности обработки при охлаждении используют термоэлемент, выполненный в виде пластины, которую размещают в державке резца и соединяют с генератором постоянного тока. При этом в качестве устройства для определения температуры используют термопару. Определяют диаметр детали с помощью оптического датчика, при несовпадении измеренных значений температуры и диаметра детали с требуемыми регулируют охлаждение резца путем увеличения и или уменьшения выходного напряжения генератора с определением его величины при помощи семи нечетких правил управления по приведенной формуле. Устройство включает компьютер и датчик температуры, встроенный в резец. Для достижения того же технического результата оно снабжено генератором постоянного тока, включающим операционный усилитель, потенциометр и резистор, нечетким контроллером для перерасчета значения напряжения в зависимости от нечетких правил управления. Датчик температуры выполнен в виде термопары. При этом компьютер соединен с потенциометром, вход пластины при помощи токопроводов соединен с выходом операционного усилителя, выход пластины соединен с резистором и вторым входом операционного усилителя, первый вход операционного усилителя соединен с потенциометром, первый вход нечеткого контроллера соединен с оптическим датчиком, второй вход нечеткого контроллера соединен с термопарой, выход нечеткого контроллера соединен с потенциометром. 2 н.п. ф-лы, 7 ил.

Способ включает построение графика температурной зависимости структурно-чувствительной характеристики пластин по результатам кратковременных испытаний в диапазоне от 400 до 1000°С и определение на нем характерного участка, соответствующего интервалу температур максимальной работоспособности. Для снижения трудоемкости за счет снижения погрешности измерений в качестве структурно-чувствительной характеристики используют среднюю длину трещин, возникающих в твердосплавной режущей пластине в процессе испытаний, а в качестве характерного участка на выявленной температурной зависимости принимают интервал температур, в котором средняя длина трещин минимальна. 1 ил.

Способ относится к обработке резанием тонкостенного элемента, имеющего внутреннюю круглую поверхность и наружную круглую поверхность или одну из наружной круглой поверхности и внутренней круглой поверхности и фланец, который выступает наружу или внутрь в радиальном направлении от наружной круглой поверхности или внутренней круглой поверхности в пределах предварительно заданного участка в направлении, параллельном его центральной оси или в радиальном направлении. Способ включает стадии, на которых проводят обработку резанием внутренней круглой поверхности или одной боковой поверхности фланца на заданном расстоянии в пределах предварительно заданного участка путем подачи режущего инструмента относительно элемента на заданное расстояние от стороны одного конца до стороны другого конца центральной оси или в радиальном направлении, при этом вращают элемент вокруг центральной оси. Затем проводят обработку резанием наружной круглой поверхности или другой поверхности фланца на заданном расстоянии в пределах предварительно заданного участка. Затем проводят чистовую обработку внутренней круглой поверхности и наружной круглой поверхности или боковых поверхностей фланца в пределах предварительно заданных участков попеременным повторением упомянутых стадий или их одновременным выполнением. Технический результат: уменьшение вибраций в процессе обработки. 4 н. и 5 з.п. ф-лы, 15 ил.

Способ относится к твердосплавным режущим инструментам группы применяемости Р в виде режущих пластин и включает сначала проведение измерения температуры в зоне контакта инструментальный-обрабатываемый материал при различных скоростях резания с построением графической зависимости, а затем по построенной графической зависимости «скорость резания - температура резания» устанавливают в качестве оптимальной скорости резания скорость, при которой температура нагрева в зоне рабочего контакта инструментальный-обрабатываемый материал соответствует температуре предварительного нагрева твердосплавной режущей пластины в ячейке дилатометра, при которой коэффициент термического расширения достигает максимального значения. Технический результат: повышение точности определения оптимальных режимов резания. 3 ил.

Способ относится к твердосплавным режущим инструментам группы применяемости К в виде режущих пластин и включает сначала проведение измерения температуры в зоне контакта инструментальный-обрабатываемый материал при различных скоростях резания с построением графической зависимости, а затем по построенной графической зависимости устанавливают в качестве оптимальной скорости резания скорость, при которой температура нагрева в зоне рабочего контакта инструментальный-обрабатываемый материал соответствует температуре предварительного нагрева твердосплавной режущей пластины в ячейке дилатометра, которая соответствует при повышении температуры переходу коэффициента термического расширения от линейного характера изменения к параболическому. Технический результат: повышение точности определения оптимальных режимов резания. 3 ил.

Способ включает рассверливание внутреннего диаметра трубы на токарном станке, содержащем полый шпиндель, патрон и суппорт с резцедержателем. Для расширения технологических возможностей и повышения качества обработанной поверхности сначала на конце длинномерной трубы нарезают резьбу и делают в ней расточку под сверло с твердосплавной пластинкой, прикрепленное к стеблю из серебрянки, далее трубу свинчивают с приспособлением, содержащим корпус, соединенный с баком маслостанции, который связан с маслоприемником, накидную гайку, распорные конусы, уплотнительную набивку. В упомянутом корпусе размещают конец упомянутого стебля с прикрепленным к нему сверлом, после чего сверло вводят в расточку трубы, свободный конец стебля проводят сквозь патрон и полый шпиндель токарного станка. Затем приспособление вместе с рассверливаемой трубой закрепляют в резцедержателе токарного станка, который отводят на некоторое расстояние от патрона токарного станка, зажимают накидную гайку приспособления, далее стебель зажимают в патроне, а свободный конец растачиваемой трубы соединяют с маслоприемником. После включения маслостанции подают суппорт токарного станка в направлении патрона и рассверливают внутренний диаметр трубы. При достижении суппортом патрона осуществляют отключение его подачи, отвод суппорта на исходную позицию, отключение работающих механизмов станка и маслостанции, разжимают патрон, перемещают сверло до упора в сторону трубы и зажимают его в патроне. Затем повторно включают механизмы маслостанции и станка и повторяют цикл до полного рассверливания всего внутреннего диаметра трубы. 3 ил.

Способ включает по меньшей мере одну рабочую операцию, на которой осуществляют обработку резанием токопроводящим инструментом по меньшей мере одной поверхности изделия из металла или токопроводящего материала в замкнутой технологической системе станок - инструмент - изделие - станок (СИИС). Для повышения стойкости посредством устранения негативного действия ТЭДС используют инструмент, закрепляемый в приспособлении станка посредством выполненных из титанового сплава деталей, на контактирующих поверхностях которых создана окисная пленка с поверхностным сопротивлением 200 МОм. 1 ил.

Способ с использованием инструмента в виде резца включает сообщение главного движения резания заготовкам, минимально двух управляемых движений инструменту с обеспечением ему относительного результирующего движения, в процессе которого выполняют обработку последовательными проходами инструмента с движениями подачи между проходами, а с помощью управляемого поворота инструмента вокруг проходящей через вершину оси изменяют ориентацию инструмента и обеспечивают процесс резания с заданным значением переднего угла. Для расширения технологических возможностей, повышения точности и производительности перед началом обработки заготовки позиционируют на планшайбе станка по кругу с интервалами между ними с ориентацией подлежащих обработке поверхности наружу, приводят во вращение планшайбу, затем подводят инструмент к первой обрабатываемой заготовке и выполняют первый и последующие проходы последовательной обработки деталей в перпендикулярных к оси вращения плоскостях. При этом в интервале между обрабатываемыми последней и первой заготовками переводят инструмент в плоскость очередного прохода с помощью движений подачи, а упомянутые управляемые движения выполняют в продольном и поперечном направлениях относительно оси вращения планшайбы. 2 з.п. ф-лы, 6 ил.

Способ включает главное формообразующее перемещение режущего инструмента относительно поверхности функционального слоя изделия с использованием металлорежущего станка, на станине которого размещают исполнительную систему позиционирования и относительного рабочего перемещения заготовки и режущего инструмента, которую оснащают координатно организованной системой главного формообразующего перемещения и позиционирования инструмента относительно поверхности функционального слоя изделия. При этом упомянутая исполнительная система включает установленные непосредственно на станине станка основной стол для базирования обрабатываемого изделия, выполненный с возможностью возвратно-поступательного перемещения по координате У в направляющих станины, а также средство установки узлов и механизмов исполнительной системы, кинематически организующих непосредственно рабочие перемещения режущего инструмента, в состав которых вводят инструментальную головку с вращающимся по круговой координате С шпинделем, которую организуют с возможностью возвратно-поступательного перемещения по координате Z. Для повышения точности и качества обработанной поверхности при повышении производительности обработки главное формообразующее перемещение режущего инструмента осуществляют последовательным перемещением инструмента вдоль направляющей, сформированной как огибающая последовательных положений дуг окружностей, имитирующих режущий контур используемой в инструменте круглой режущей пластины. При этом средство установки узлов и механизмов исполнительной системы конструктивно организуют в виде портала, который оснащают горизонтальными направляющими, на одной из стоек которого размещают магазин инструментов с набором инструментальных оправок, основной стол исполнительной системы оснащают поворотным столом, кинематически связанным с основным с возможностью осуществления поворота по круговой координате В. При этом упомянутую исполнительную систему дополнительно оснащают кареткой с вертикальными направляющими, ориентированными вдоль координатной оси Z, установленной на горизонтальных направляющих портала, ползуном, который устанавливают на вертикальных направляющих каретки, и столом, который связывают с ползуном с возможностью осуществления поворота по круговой координате А относительно ползуна, при этом инструментальную головку жестко закрепляют непосредственно на упомянутом столе с возможностью осуществления совместного с ним поворота. 1 з.п. ф-лы, 8 ил.

Изобретение относится к области станкостроения. Способ обработки изделия резанием включает главное формообразующее перемещение (ГФП) инструмента относительно поверхности изделия с использованием программно-организованной координатной исполнительной системы (ИС) перемещения. ГФП инструмента осуществляют последовательным перемещением инструмента вдоль направляющей, представляющей собой линию, сформированную как огибающая последовательных положений дуг окружностей, имитирующих режущий контур используемой в инструменте круглой режущей пластины с возможностью формирования трехмерной поверхности. Инструмент размещают так, что ось поворота шпинделя 12 инструментальной головки (ИГ) 5 лежит в плоскости передней поверхности режущего инструмента. Средство установки узлов и механизмов ИС выполняют в виде жестко установленной на станине 1 траверсы 2 с горизонтальными направляющими. В станине 1 размещают поворотный магазин 10 инструментов. Основной стол ИС устанавливают с возможностью ограниченного поворота по круговой координате В и оснащают поворотным столом, кинематически связанным с основным с возможностью поворота. ИС также оснащают кареткой 3 и ползуном 4, при этом ИГ 5 кинематически связывают с ползуном 4. Обеспечивается повышение класса точности и чистоты обработки поверхности изделия и повышение производительности процесса. 1 з.п. ф-лы, 10 ил.

Изобретение относится в области станкостроения. Способ обработки изделия резанием включает главное формообразующее перемещение (ГФП) инструмента относительно поверхности изделия с использованием программно-организованной координатной исполнительной системы (ИС) перемещения. Средство установки узлов и механизмов структуры главного формообразующего перемещения (ГФП) и позиционирования инструмента выполняют в виде портала. Траверсу портала выполняют с горизонтальными направляющими. Структуру ГФП и позиционирования инструмента дополнительно оснащают каретками с вертикальными направляющими. Инструментальный узел выполняют в виде шпиндельных головок с вращающимися шпинделями. Шпиндельные головки устанавливают на вертикальных направляющих кареток. Опоры средств базирования изделия устанавливают на станине независимо от портала. На стойках портала размещают магазины инструментов. Средства обеспечения заданной жесткости обрабатываемого изделия оснащают инструментальной оправкой с опорным элементом и размещают в инструментальном гнезде шпинделя. В процессе технологического цикла обработки изделия опорный элемент средства обеспечения заданной жесткости позиционируют оппозитно инструменту, а опорный элемент упомянутого средства синхронно перемещают в направлении резания. Обеспечивается повышение класса точности и чистоты обработки изделия. 3 з.п. ф-лы, 6 ил.

Способ заключается в том, что исполнительному органу станка с инструментом задают перемещение по программе эквидистантно профилю готовой детали при дополнительном перемещении инструмента. Для повышения точности обработки и снижения шероховатости обработанной поверхности дополнительное перемещение инструменту относительно детали сообщают по программе в виде полувозвратно-поступательного прерывистого движения по схеме единица подачи вперед - половина единицы подачи назад. 1 ил.

Способ включает наплавку и поверхностно-пластическое деформирование обработанной поверхности. Для снижения трудоемкости обработки и повышения качества поверхности металлических изделий поверхностно-пластическое деформирование осуществляют одновременно с обработкой резанием. При этом обработку производят режущим инструментом и спаренным с ним охлаждаемым смазывающе-охлаждающей жидкостью роликовым накатником при их совместном продольном перемещении относительно обрабатываемой поверхности нагретого изделия. При этом температура в рабочей зоне режущего инструмента и накатника составляет 500 600°С, общая продольная подача резца и накатника - 0,2 0,4 мм за один оборот изделия, глубина резания - не более 4 мм, а усилие воздействия накатника на поверхность - в пределах 1,2 1,5 кН. 1 ил.

Режущая пластина имеет призматическую форму, верхнюю и нижнюю поверхности, расположенные параллельно друг другу и связанные с помощью четырех перпендикулярно расположенных к ним боковых поверхностей, из которых две противоположные боковые поверхности имеют выступы и впадины, которые вместе с верхней и нижней поверхностями образуют режущие кромки, а две остальные противоположные боковые поверхности являются гладкими и расположены параллельно друг другу, причем по меньшей мере одна вершина режущей кромки, образованная двумя граничащими друг с другом боковыми поверхностями, выполнена в виде режущей кромки. Для повышения эффективности обработки вершины режущих кромок ограничивают, по существу, полуцилиндрический участок на боковых поверхностях. Способ обработки заключается в том, что по меньшей мере одну режущую пластину сначала подают на врезание в радиальном направлении на деталь, а затем перемещают в осевом направлении относительно детали. Для достижения того же технического результата режущую пластину сначала перемещают радиально для поперечного точения промежуточной опоры, а затем перемещают в осевом направлении для окончательной обработки основания опоры. 2 н. и 6 з.п. ф-лы, 3 ил.

Способ включает предварительную градуировку естественной термопары резец - изделие, измерение в процессе резания усредненного значения напряжения, создаваемого обоими источниками ЭДС зон трения на передней и задней поверхностях режущего инструмента. Для повышения точности определения температуры на передней и задней поверхностях дополнительно измеряют общее сопротивление измерительных цепей и затем, изолировав переднюю поверхность от стружки, - термоЭДС, создаваемую только естественной термопарой задняя поверхность - изделие, и сопротивление цепи указанной термопары, по которым рассчитывают сопротивление цепи передняя поверхность - стружка и термоЭДС, создаваемую естественной термопарой передняя поверхность - стружка. Затем по полученным значениям ЭДС и предварительной градуировки естественной термопары резец-изделие определяют раздельно температуры нагрева рабочих участков на передней и задней поверхностях инструмента. 2 ил.

Способ предназначен для диверсификации базовой модели токарного станка при обработке гибкой заготовки и включает использование экспериментально-расчетного критерия в виде предельной интегральной характеристики виброустойчивости в рабочем пространстве станка. Для создания оптимально сбалансированного по динамическим и экономическим критериям станка определяют предельную интегральную характеристику виброустойчивости путем оптимизации исходной упругой системы станка базовой модели заменой динамически неустойчивых основных станочных модулей посредством последовательного определения ее значений при обработке на станке нормированной жесткой заготовки с обеспечением в рабочем пространстве динамической сбалансированности по виброустойчивости и робастности упругой системы. Затем для полученной модели станка с оптимизированной упругой системой определяют значение предельной интегральной характеристики виброустойчивости при резании заданной гибкой заготовки, по которой определяют номинальную мощность двигателя главного движения станка в зависимости от эффективной мощности резания и количество дополнительных проходов режущего инструмента при резании гибкой заготовки по приведенным соотношениям. 1 ил.

Способ включает измерение в процессе резания вращающимся диском с индентором угла отклонения образца исследуемого материала, закрепленного на маятнике. Для расширения возможности экспресс-оценки обрабатываемости в процессе резания измеряют угол отклонения исследуемого образца материала, определяют объем риски, образовавшейся в результате резания, удельную работу, затраченную на резание, скорость диска в момент начала контакта индентора с образцом и по приведенной зависимости рассчитывают значение обобщенного параметра обрабатываемости, по величине которого судят об обрабатываемости. 3 ил., 4 табл.

Изобретение относится к области машиностроения, в частности к испытаниям смазочно-охлаждающих технологических сред, используемых при резании металлов. Устройство содержит корпус, резец, резцедержатель, датчик силы, вал, выполненный с возможностью свободного вращения в корпусе, рычаг, милливольтметр, аналого-цифровой преобразователь и компьютер. Рычаг жестко закреплен на валу и соединен с датчиком силы. Милливольтметр выполнен с возможностью соединения с заготовкой. Компьютер соединен с аналого-цифровым преобразователем и милливольтметром. Корпус жестко закреплен в резцедержателе. Резец жестко закреплен на валу. Датчик силы подключен к аналого-цифровому преобразователю. В результате повышается точность определения эффективности смазочно-охлаждающих технологических сред при резании металлов. 1 з.п. ф-лы, 4 ил.