Автоматическое управление подачей, скоростью резания или положением инструмента и(или) обрабатываемого изделия: .в процессе обработки – B23Q 15/007

Изобретение относится к системам автоматического управления, в частности, процессом резания металла при механической обработке деталей. Устройство стабилизации силовых параметров содержит задатчик, масштабирующий блок, блок сравнения, блок умножения, блок деления, корректирующий блок, привод подачи, датчик скорости подачи, датчик силового параметра и компьютер. Выход датчика силового параметра подключен к третьему входу блока сравнения. Второй вход блока деления соединен с усилителем, а выход - со вторым входом блока умножения. Первый выход компьютера соединен с первым входом блока деления, а его второй выход - с первым входом блока сравнения. Изобретение обеспечивает повышение точности изготовления деталей на станках с ЧПУ, оснащенных адаптивными системами управления. 3 ил.

Устройство содержит электропривод перемещения режущего инструмента в направлении глубины резания, датчик перемещения режущего инструмента в направлении глубины резания, датчик угла поворота шпинделя, датчик продольного перемещения режущего инструмента, датчик угловой скорости вращения детали, блок задания формы детали, последовательно соединенный через первый вход первого сумматора со входом электропривода, второй, третий сумматоры, первый, второй, третий, четвертый, пятый буферные регистры, запоминающее устройство, причем выход датчика угла поворота соединен с младшими разрядами входа блока задания формы, выход датчика продольного перемещения соединен со старшими разрядами входа блока задания формы, вход блока задания формы соединен со входом первого буферного регистра и одновременно через первый вход третьего сумматора со входом третьего буферного регистра, выходы первого и третьего буферных регистров соединены с адресным входом запоминающего устройства, выполненного с возможностью записи по адресам корректирующего сигнала, шина данных запоминающего устройства одновременно соединена со входами второго, четвертого буферных регистров и выходом пятого буферного регистра, вход которого подключен к выходу второго сумматора, выход четвертого буферного регистра подключен к первому входу второго сумматора, выход второго буферного регистра подключен ко второму входу первого сумматора, а выход датчика угловой скорости вращения детали соединен со вторым входом третьего сумматора. Для снижения влияния случайных воздействий на систему с самообучением оно снабжено четвертым сумматором, шестым, седьмым буферными регистрами, блоком вычисления модуля сигнала ошибки, компаратором, вычислительным устройством, причем первый вход четвертого сумматора подключен к выходу блока задания формы детали, второй вход четвертого сумматора подключен к выходу датчика перемещения режущего инструмента в направлении глубины резания, выход четвертого сумматора одновременно соединен со входами шестого буферного регистра, блока вычисления модуля сигнала ошибки и вычислительного устройства, выполненного с возможностью формирования на выходе среднеквадратичного значения сигнала ошибки, выход шестого буферного регистра подключен ко второму входу второго сумматора, выход блока вычисления модуля сигнала ошибки соединен с первым входом компаратора, выход седьмого буферного регистра соединен со вторым входом компаратора, выход вычислительного устройства подключен ко входу седьмого буферного регистра, а выход компаратора соединен с управляющим входом шестого буферного регистра. 1 ил.

Способ включает измерение относительного перемещения в зоне резания, приводящего к образованию «следа» инструмента на обработанной поверхности заготовки, формирование на этой основе сигнала управления, подаваемого для воздействия на резец при высокоточной обработке в термоконстантных условиях заготовки по «следу» от предыдущего прохода. При этом перед окончательной обработкой заготовки предыдущий проход резцом выполняют с гармонически модулированной по амплитуде подачей в диапазоне от 0,05 до 0,15 мм/об. с частотой модуляции, отличной от резонансной частоты колебаний холостого хода технологической системы, определяют для полученной поверхности заготовки усредненную профилограмму ее шероховатости на длине обработки в направлении подачи или определяют виброграмму относительных колебаний резца и заготовки в процессе выполнения предыдущего прохода, а затем выполняют окончательный запрограммированный в системе координат станка проход резцом по предыдущему «следу» на заготовке на чистовых режимах резания с наложением на резец управляемых инвертируемых радиальных колебаний с запаздыванием последних по фазе на угол в пределах от до (- ) относительно «следа» на заготовке в зоне резания пропорционально величине амплитуд усредненной профилограммы или виброграммы. 2 ил.

Изобретение относится к машиностроению. Устройство содержит электропривод перемещения режущего инструмента, датчик перемещения режущего инструмента, датчик угла поворота шпинделя, датчик продольного перемещения режущего инструмента, датчик угловой скорости вращения детали, блок задания формы детали, последовательно соединенный через первый вход первого сумматора со входом электропривода перемещения режущего инструмента в направлении глубины резания, второй и третий сумматоры, первый, второй, третий, четвертый, пятый буферные регистры и запоминающее устройство. Выход датчика угла поворота шпинделя соединен с младшими разрядами входа блока задания формы детали, выход датчика продольного перемещения режущего инструмента соединен со старшими разрядами входа блока задания формы детали. Технический результат заключается в повышении точности токарной обработки серийных некруглых деталей. 1 ил.

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано для повышения точности токарной обработки серийных некруглых деталей. Технический результат состоит в существенном снижении ошибок формообразования при точении некруглых деталей типа поршней, объемных копиров, кулачков, деталей с радиальными отверстиями, продольными канавками и т.д. Этого снижения можно достигнуть с помощью электропривода поперечной подачи режущего инструмента посредством выявления ошибок формообразования при точении предыдущей детали и устранения систематической составляющей выявленных ошибок на последующих деталях. Указанный результат достигается посредством добавления к сигналу задания формы детали дополнительного корректирующего сигнала, направленного на снижение ошибок формообразования, вызванных ограниченным быстродействием электропривода перемещения режущего инструмента и перемещениями оси детали. Корректирующий сигнал формируется в запоминающем устройстве в виде функции от ошибки по положению режущего инструмента в направлении глубины резания, продольного положения инструмента, смещения оси детали в направлении глубины резания и угловой скорости вращения детали. А так как корректирующий сигнал учитывает ошибки формообразования предыдущей детали, то систематическая составляющая ошибок формы постепенно, от детали к детали, стремится к нулю. 1 ил.

Изобретение относится к способам регулирования технологических режимов, в частности режимов механической обработки деталей на станках, и может быть использовано в машиностроении, пищевой промышленности при управлении машинами и аппаратами переработки продукции, сельскохозяйственном производстве и др. отраслях. В процессе функционирования технологической системы измеряют наиболее информативный параметр режима. Преобразуют их с помощью ЭВМ в амплитудно-частотный спектр, из которого определяют декременты колебаний на собственных частотах системы. Полученные значения декрементов сравнивают с критической величиной, равной 0,05...0,10. При их величине менее указанной уменьшают нагрузку на систему, а при большей величине - увеличивают ее. Такие действия позволяют оптимизировать технологические режимы и повысить производительность рабочих процессов, оставаясь в области допустимых нагрузок.

Изобретение относится к области управления металлорежущими станками, в частности станками с ЧПУ. Способ включает генерирование управляющих сигналов и их подачу на шаговые двигатели станка. Для повышения степени автоматизации и качества обрабатываемых деталей генерирование управляющих сигналов производят на основании информации о взаимодействии плоских изображений объектов, участвующих в процессе резания, формируемых на мониторе компьютера в процессе изменения контура изображения заготовки и придании ему формы готовой детали.