Электродуговая сварка или резка: .с учетом свойств материалов, подвергаемых сварке – B23K 9/23

Изобретение относится к области металлургии, а именно к трубам из высокопрочной стали, пригодным для транспортировки природного газа и сырой нефти. Для повышения прочности трубы при продольном изгибе и ударной прочности зоны термического влияния при сварке часть основного материала содержит, в мас.%: С более 0,03-0,08, Si 0,01-0,5, Mn 1,5-3,0, P 0,015, S 0,005, Al 0,01-0,08, Nb 0,005-0,025, Ti 0,005-0,025, N 0,001-0,010, 0 0,005, В 0,0003-0,0020, дополнительно включает один или более из элементов: Cu, Ni, Cr, Мо и V, остальное Fe и неизбежные примеси. Предел прочности составляет 760-930 МПа, относительное удлинение - 5% или более и отношение предела текучести к пределу прочности 85% или менее. Часть металла сварного шва содержит, в мас.%: С более 0,03-0,08, Si 0,5, Mn 1,5-3,0, P 0,015, S 0,005, Al 0,05, Nb 0,005-0,05, Ti 0,005-0,03, N 0,010, O 0,015-0,045, В 0,0003-0,0020, дополнительно включает один или более из элементов: Cu, Ni, Cr, Мо и V, остальное Fe и неизбежные примеси. В микроструктуре зоны термического влияния при сварке размер первичного аустенитного зерна составляет 50 мкм или более, а структура состоит из нижнего бейнита или многофазной структуры, содержащей нижний бейнит с долей фракции 50% или более и верхний бейнит и/или мартенсит. 5 н. и 14 з.п. ф-лы, 1 ил., 8 табл., 2 пр.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к аустенитному сварочному материалу. Аустенитный сварочный материал содержит, вес.%: С 0,01 или менее, Si 0,5 или менее, Мn 0,5 или менее, Р 0,005 или менее, S 0,005 или менее, Ni от 15 до 40, Сr от 20 до 30, N 0,01 или менее, О 0,01 или менее, Fe и неизбежные примеси - остальное. Содержание примесей в сварочном материале составляет: В 3 вес. м.д. или менее, а общее содержание С, Р, S, N и О составляет 0,02 вес.% или менее. Для предотвращения коррозионного растрескивания под напряжением конструкции, образованной сваркой друг с другом деталей из аустенитной нержавеющей стали, осуществляют наплавку сварочного материала на поверхность зоны термического влияния сварки этой конструкции с образованием на ней наплавленного шва. 4 н. и 3 з.п. ф-лы, 4 ил., 2 табл., 12 пр.

Изобретение относится к сварочной проволоке из нержавеющей стали с флюсовым сердечником для сварки стального оцинкованного листа. Технический результат - предотвращение растрескивания сварочного шва и повышение его коррозионной стойкости и пластичности. Проволока содержит заполненную флюсом оболочку из нержавеющей стали. Общее содержание элементов, которые введены в виде металлов или в виде композиции сплавов в указанную оболочку и указанный флюс, по отношению к общей массе сварочной проволоки составляет, мас.%: С от 0,01 до 0,05%, Si от 0,1 до 1,5%, Mn от 0,5 до 3,0%, Ni от 7,0 до 10,0%, Cr от 26,0 до 30,0% и остальное Fe и неизбежные примеси, величина F, определяемая нижеприведенной формулой, составляет от 30 до 50; F=3×[Cr%]+4,5×[Si%]-2,8×[Ni%]-84×[C%]-1,4[Mn%]-19,8, где [Cr%], [Si%], [Ni%], [С%] и [Mn%], соответственно, означают общее содержание Cr, Si, Ni, С и Mn в оболочке проволоки и в сварочной проволоке по отношению к общей массе проволоки. При этом указанный флюс содержит в качестве шлакообразующих материалов по отношению к общей массе проволоки, мас.%: TiO₂ от 3,8 до 6,8%, SiО₂ от 1,8 до 3,2%, ZrO₂ 1,3% или менее, включая 0%, Al₂O₃ 0,5% или менее, включая 0% и общее содержание указанных шлакообразующих материалов и других шлакообразующих материалов составляет от 7,5 до 10,5%, причем содержание ТiO₂ по отношению к общей массе шлакообразующих материалов составляет от 50 до 65 мас.%. 3 н. и 2 з.п. ф-лы, 6 ил., 5 табл., 2 пр.

Изобретение может быть использовано при изготовлении узлов, деталей и конструкций из стали с наплавленным рабочим слоем из меди или медного сплава, предназначенным для обеспечения их антифрикционных свойств, коррозионной стойкости, электропроводности и др. На подлежащую наплавке поверхность изделия из стали наносят слой флюса-пасты и приваривают точечными швами полотно присадочного металла из меди или медного сплава. Затем осуществляют наплавку дуговым способом неплавящимся электродом в аргоне с использованием присадочной проволоки из меди или медного сплава с полным расплавлением упомянутого приваренного полотна. Способ обеспечивает уменьшение степени расплавления стали и минимальный (менее 5%) переход железа из стали в наплавленный металл, а также отсутствие ограничений, связанных с приемами подачи присадочного металла в зону наплавки, что снижает требования к квалификации сварщиков. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.

Способ предназначен для изготовления сварной конструкции из сплава FeNi 36, такой как резервуар-хранилище, трубопровод и другое оборудование, связанное с криогенными веществами. Осуществляют формирование конструкции с заданными толщиной стенки и длиной. Выполняют разделку кромок под сварку. Сваривают конструкцию с использованием присадочного материала из сплава FeNi 36 и с образованием усиления сварного шва. Затем выполняют холодную обработку наплавленного валика сварного шва давлением так, что уменьшают толщину в области шва. Термообрабатывают область шва с получением предела прочности на растяжение или предела текучести или того и другого шва примерно равными или большими, чем предел прочности на растяжение или предел текучести у основного материала соответственно. В результате получают сварные соединения высокой прочности. 2 н. и 12 з.п. ф-лы, 3 ил., 2 табл.

Способ относится к изготовлению стальных осесимметричных сварных конструкций в виде тонкостенного трубчатого каркаса с толстостенными навесными элементами. В местах приварки навесных элементов формируют технологические буртики толщиной и шириной, равной толщине трубчатого каркаса, и технологические отверстия. Трубчатый каркас выполняют в виде тонкостенной разнотолщинной обечайки. В утолщениях обечайки мехобработкой формируют упоры для навесных элементов. Предварительно на участок обечайки под установку левого торцевого фланца с поднутрением наносят защитное покрытие. Вначале осуществляют предварительную сборку с использованием стапеля с роликоопорой. С торцов обечайки вставляют до упоров два средних навесных элемента. Устанавливают торцевые фланцы. Собранную конструкцию закрепляют на установке сварки в сварочном приспособлении, прижимая торцевые фланцы. Производят прихватку левого торцевого фланца. Далее сборку ведут последовательно слева направо с позиционированием положения каждого последующего элемента относительно предыдущего с помощью приспособлений и технологических отверстий с фиксацией каждого элемента прихватками. Контролируют точность позиционирования, осуществляют автоматическую сварку в среде защитных газов и пневмоиспытания. Способ позволяет обеспечить требуемую прочность конструкции, пространственное позиционирование привариваемых элементов и повысить технологичность изготовления. 2 з.п. ф-лы, 2 ил.

Способ предназначен для сварки сложных осесимметричных конструкций из алюминиевых сплавов, включающих сочетание массивных и тонкостенных элементов. Свариваемая конструкция содержит перегородки с торцевыми основаниями, одно из которых сварено с кожухом. Одну из перегородок выполняют сплошной с продольными окнами прямоугольной формы вдоль центральной оси с заданным шагом Т и упорами в хвостовой части. В двух других перегородках вдоль внутренней образующей выполняют фиксаторы с шагом 2Т, со взаимным смещением на шаг Т. Последовательно собранные под углом 90° перегородки сваривают сначала по местам фиксации в окнах, а затем со втулкой переднего основания. В хвостовую часть перегородок вставляют до упоров предварительно сваренный с задним основанием тонкостенный перфорированный кожух с образованием технологических зазоров между торцами перегородок и задним основанием. Сваривают сначала опоры прерывистыми швами с шахматным расположением, а затем торцы перегородок с задним основанием. По стыковому замковому соединению автоматической сваркой приваривают кольцо переднего основания. Изобретение обеспечивает требуемую прочность, продольную прямолинейность протяженной конструкции и повышение технологичности ее изготовления. 2 з.п. ф-лы, 12 ил.

Способ относится к изготовлению стальной сложнокомбинированной осесимметричной сварной конструкции, работающей под давлением, содержащей тонкостенную оболочку, торцевые основания, центральный трубчатый элемент и трубчатую перемычку. Тонкостенную трубчатую оболочку получают путем термомеханической обработки из трубной заготовки. Формируют сварочные кромки элементов трубчатого элемента под замковое соединение. Осуществляют сборку из них подсборок посредством замкового соединения и сварку элементов подсборок и подсборок между собой кольцевыми швами с образованием трубчатого элемента. Проводят пневмоиспытания герметичности полученных швов. Швы выполняют неплавящимся электродом автоматической аргонодуговой сваркой в несколько проходов с подачей присадочного материала на втором проходе при силе тока 42 45 А на 1 мм толщины стенки и скорости сварки 12 15 м/ч. К трубчатому элементу приваривают одно из торцевых оснований, после чего полученную подсборку сваривают со вторым торцевым основанием. К основаниям приваривают тонкостенную оболочку. Ручной дуговой сваркой к торцевым основаниям приваривают трубчатую перемычку. Осуществляют механообработку и пневмоиспытания герметичности сварных швов внутренним давлением (0,3+0,5) МПа. В результате получают качественные сварные соединения. 2 з.п. ф-лы, 10 ил.

Способ включает сварку в среде инертного газа при одновременном воздействии лазерного луча и дуги в одну сварочную ванну. При сварке дуговую горелку располагают перед лазерным лучом по ходу его движения. Направляют сварочную проволоку в точку пересечения лазерного луча с поверхностью свариваемых деталей. Лазерный луч наклоняют на 10-20 градусов, а дуговую горелку - на 30-40 градусов в противоположные стороны относительно нормали к поверхности свариваемых деталей. Техническим результатом является повышение качества сварного соединения за счет коррекции формы шва сварного соединения.

Изобретение относится к области сварки, а именно к способу изготовления осесимметричных сварных конструкций из алюминиевых сплавов, работающих под давлением. Вначале встык сваривают дно со сложно-профильной обечайкой переменной толщины, полученной ротационной вытяжкой, с использованием внутреннего разжимного приспособления со съемной подкладкой из коррозионно-стойкой стали и наружного центрирующего приспособления в виде люнета. Затем к обечайке встык по замковому соединению приваривают резьбовую втулку переменного сечения на кольцевой опоре. Механообработкой формируют базовые поверхности на утолщениях резьбовой втулки и обечайки. На наружной поверхности дна располагают стакан с предварительно приваренным технологическим элементом в виде фланца и сваривают с ним. Осуществляют промежуточные пневмоиспытания герметичности сварных швов. В приспособлениях поочередно позиционируют в заданном положении относительно базовых поверхностей и приваривают остальные элементы конструкции. Кольцевые швы выполняют автоматической сваркой неплавящимся электродом в два прохода с подачей присадочного материала на втором проходе при силе тока 43 47 А на 1 мм толщины стенки детали и скорости сварки 11 14 м/ч. Способ позволяет повысить технологичность изготовления осесимметричных сварных конструкций из алюминиевых сплавов, качество сварных соединений и обеспечить высокую размерную точность. 1 з.п. ф-лы, 8 ил.

Изобретение относится к способу изготовления осесимметричных сварных конструкций из алюминиевых сплавов, работающих под давлением. Обечайку изготавливают ротационной вытяжкой. В дискообразных основаниях, фланце и дне трубчатого центрального элемента механообработкой формируют наружные и внутренние опоры в виде сварочных подкладок с конфигурацией кромок, которую выбирают исходя из соотношения толщин свариваемых деталей. Поочередно собирают свариваемые элементы с получением замковых соединений и сваривают. Сначала сваривают между собой детали передней части трубчатого центрального элемента (ТЦЭ) и проводят промежуточные пневмоиспытания герметичности кольцевых швов. Затем к задней части ТЦЭ приваривают заднее дискообразное основание и сваривают ее с передней частью ТЦЭ. Производят промежуточную механообработку. Потом обечайку сваривают с дискообразными основаниями. Затем переднее дискообразное основание сваривают с фланцем ТЦЭ и осуществляют окончательную механообработку и финишные испытания герметичности сварных кольцевых швов. Сварку выполняют неплавящимся электродом в два прохода и с подачей присадочной проволоки на втором проходе, силу тока устанавливают из расчета 45-47 А на 1 мм толщины стенки при скорости сварки 10-12 м/ч и напряжении 140-180 В. Способ обеспечивает высокую размерную точность свариваемых элементов конструкции, высокое качество сварных соединений, их прочность и герметичность. 3 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к высокопрочным стальным трубам. Предложена высокопрочная стальная труба и способ ее изготовления. Труба изготовлена с применением двусторонней однослойной электродуговой сварки под флюсом, выполненной по внутренней поверхности и по внешней поверхности основного металла. Основной металл сварной стальной трубы и металл сварного шва имеют предел прочности при растяжении 800 МПа или выше. Металл сварного шва содержит, мас.%: С от 0,04 до 0,09, Si от 0,30 до 0,50, Mn от 1,4 до 2,0, Cu менее 0,5, Ni более 0,9, но менее 4,2, Мо от 0,4 до 1,6, Cr менее 0,3, V менее 0,2 и остальное Fe и неизбежные примеси. Величина CS, рассчитанная исходя из состава металла сварного шва по уравнению (1), равна нулю или имеет большее значение как на внутренней поверхности, так и на внешней поверхности, где

Изобретение относится к восстановлению изношенных лабиринтных уплотнений турбомашин и может быть использовано при ремонте различных деталей и узлов, на которых такие уплотнения выполняются, например: лопатки, корпусные узлы в авиационной промышленности, энергомашиностроении и других отраслях машиностроения. Ремонт лабиринтных уплотнений турбомашин осуществляют наплавкой с использованием сварочной головки с присадочной проволокой. Наплавочный валик формируют при наклоне сварочной головки с присадочной проволокой в сторону участка детали с наиболее интенсивным теплоотводом. При этом угол наклона сварочной головки с присадочной проволокой относительно гребешка лабиринтного уплотнения устанавливают между их плоскостями симметрии в пределах 8-10°. В результате после наплавки получают вертикальное положение наплавленного валика, что способствует повышению качества ремонтируемого изделия. 3 ил.

Изобретение относится к технологии изготовления сварных соединений из циркония и его сплавов. Способ включает подготовку свариваемых кромок к сварке и последующую сварку плавлением в защитной среде. Затем производят зачистку сварного шва неабразивными материалами. Выполняют операции поверхностной обработки сварного шва и зоны термического влияния. Далее проводят отжиг и наносят оксидную пленку. Поверхностную обработку сварного шва и зоны термического влияния осуществляют посредством безабразивной ультразвуковой обработки на глубину 1-150 мкм. Техническим результатом изобретения является снижение себестоимости, повышение усталостной выносливости металла в условиях эксплуатации в коррозионной среде. 1 табл.

Изобретение относится к способам сварки разнородных металлов лазерным излучением и может быть использовано, в том числе, в области машиностроения. Плоскость стыкового соединения деталей из разнородных металлов выполняют наклонной по касательной к сегменту зоны термического влияния сварного шва. Лазерное излучение фокусируют на более тугоплавкий материал на расстоянии от стыковой плоскости. Угол наклона плоскости стыкового соединения и расстояние фокусировки рассчитывают из условия обеспечения отсутствия испарения легкоплавкого металла. На свариваемые поверхности из разнородных металлов подают лазерное излучение, которое нагревает зону сварки до температуры плавления, после остывания которой получается сварной шов. В результате обеспечения возможности сварки разнородных металлов с учетом их теплофизических и физико-химических характеристик получают качественное сварное соединение. 3 ил.

Изобретение относится к сварке, а именно к способу изготовления криволинейных труб, преимущественно из титановых и алюминиевых полупатрубков, полученных методом холодной штамповки из листовой заготовки. Способ включает сборку полупатрубков, фиксацию кромок на прихватках и последующую сварку плавлением продольных стыков. Прихватку выполняют контактной точечной сваркой одновременно в двух точках с подачей под электроды присадочной проволоки под углом (45-90)° к линии стыка. Присадочную проволоку прижимают к полупатрубкам. После поджатия проволоку нагружают растягивающим осевым усилием, равным (0,1 0,2) _в, где _в - предел прочности материала проволоки, МПа, но не превышающим усилие ее отрыва от полупатрубка. Затем через электроды пропускают импульс тока и частично проплавляют проволоку с одновременным расплавлением полупатрубков в месте контакта с проволокой, причем шаг прихваток задают равным (1,0 2,0)D_o, где D_o - диаметр патрубка, мм. 6 ил., 2 табл.

Изобретение относится к способам сварки труб печей пиролиза при проведении ремонтных работ и может быть использовано при ремонте трубопроводов, работающих при высоких температурах в науглероживающих атмосферах. Сварку ведут с предварительным подогревом до 730 750°С. После сварки проводят отжиг сварного соединения при температуре 700 750°С в течение 50 70 минут при толщине науглероженного слоя более 1 мм до 3 мм или при отсутствии отжига при толщине науглероженного слоя до 1 мм. Сварку проводят с использованием способа импульсно-дуговой сварки с прямоугольной формой импульсов тока с длительностью протекания тока импульса 250 300 мс и длительностью протекания тока паузы 260 310 мс. В результате получают качественное сварное соединение труб, имеющих науглероженный слой толщиной до 3 мм. 2 ил., 2 табл.

Изобретение относится к технологии получения неразъемных соединений, в частности к способу дуговой сварки в инертных газах стыковых соединений разнородных алюминиевых сплавов, и может быть использовано в авиастроении, ракетостроении, судостроении и других отраслях машиностроения для получения соединений панельных конструкций из алюминиевых сплавов. Выполняют одностороннюю разделку кромок со стороны сплава системы Al-Mg-Si. Угол раскрытия разделки задают по соотношению =nC_Mg, где C_Mg содержание магния в сплаве системы Al-Mg, n=(3,5-5,8). В результате повышается качество сварки за счет устранения деформаций после сварки. 3 ил., 1 табл.

Изобретение относится к области сварки, в частности к способу дуговой сварки в защитных газах стыкового соединения монолитной заготовки с пакетом из двух листов равной толщины из алюминиевых сплавов, и может найти использование в различных отраслях машиностроения. Осуществляют фиксацию листов пакета относительно друг друга, сборку стыкового соединения пакета с монолитной заготовкой толщиной, равной толщине пакета, и сварку. Перед выполнением фиксации листов пакета верхний лист пакета смещают относительно нижнего листа от стыка на расстояние (0,8-1,2) , где - толщина листов в пакете. Сварку выполняют на режиме полного проплавления стыкового соединения монолитных заготовок толщиной, равной толщине пакета. В результате достигают высокое качество сварного соединения. 5 ил., 1 табл.

Изобретение может быть использовано в машиностроении, судостроении и других отраслях промышленности при изготовлении различных узлов и конструкций, включающих соединения медных сплавов со сталями, кроме деталей или изделий из оловянных бронз. Предварительно на кромку стальной детали наплавляют медный сплав таким образом, чтобы доля участия основного металла в наплавленном не превышала 0,08. Производят сварку наплавленного промежуточного слоя с медью или медным сплавом. Наплавку медного сплава на сталь и сварку наплавленного слоя с деталью из медного сплава осуществляют с применением присадочного материала из одного и того же медного сплава. Способ обеспечивает минимальный переход железа в металл шва, уменьшение химической и структурной неоднородности, а также высокую прочность, пластические свойства и ударную вязкость металла шва. 1 табл.

Изобретение относится к сварке, в частности к способу сварки не растворяющихся друг в друге металлов, и может найти использование в радиоэлектронной, аэрокосмической, ядерной и других отраслях промышленности. На место контакта свариваемых металлов воздействуют высокотемпературной плазмой. Кумулятивную плазменную струю формируют сфокусированной магнитным полем до апертуры 3-5 мм в импульсном режиме со скоростью истечения струи (4-10) 10⁵ м/сек с обеспечением в импульсе давления струи на свариваемые материалы 10⁵ -10⁶ атмосфер, температурой более 10 ⁶°С и плотностью потока энергии в плазменной струе 10⁸-10¹¹ Вт/см ². Плазменную струю формируют в газовой среде, а именно в среде неона, или аргона, или водорода, или азота, или их смеси. Длительность импульсного воздействия кумулятивной струи на место контакта свариваемых металлов составляет (5-10) 10^-8 сек. Технический результат заключается в обеспечении возможности создания псевдотвердых растворов металлов, не растворяющихся в друг друге, например, таких как вольфрам и медь. 3 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к сварочному производству, а именно к сварке чугунных деталей с деталями из стали. В зоне сварки с зазором 0,15-0,45 мм для получения нахлесточного сварного соединения устанавливают стальную и чугунную детали. Подают стальную электродную проволоку и осуществляют сварку в полуавтоматическом режиме электрозаклепками при временем сварки 2-5 с и с перерывами между ними не менее 3 с. Сварку ведут в смеси углекислого газа и кислорода при соотношении 83-99% СО₂ и 1-17% О₂ на токе 90-180 А и напряжении на 0,5-3,5 В меньше установленного для заданного тока. Повышается качество сварного соединения за счет снижения вероятности появления трещин. 1 з.п. ф-лы., 1 табл.

Изобретение относится к сварочному производству, а именно к сварке чугунных деталей с деталями из стали. В зоне сварки с зазором 0,15-0,45 мм для получения нахлесточного сварного соединения устанавливают стальную и чугунную детали. Подают стальную электродную проволоку и осуществляют сварку в полуавтоматическом режиме электрозаклепками при времени сварки 2-5 с и с перерывами между ними не менее 3 с. Сварку ведут в смеси углекислого газа и кислорода при соотношении 83-99% СО₂ и 1-17% О₂ на токе 90-180 А и напряжении на 0,5-3,5 В меньше установленного для заданного тока. После выполнения четырех электрозаклепок зону сварки охлаждают струей сжатого воздуха до температуры ниже 50°С, после чего сварку продолжают. Повышается качество сварного соединения за счет снижения вероятности появления трещин. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к области сварки, а именно к способам автоматической аргонодуговой сварки труб из сталей аустенитного класса при изготовлении ответственных конструкций, например трубопроводов высокого давления, эксплуатирующихся на атомных станциях. Способ включает механическую подготовку поверхности зоны сварки, разделку кромок с выполнением уса шириной 3,0-3,5 мм и последующую многопроходную сварку неплавящимся электродом на постоянном токе прямой полярности с использованием присадочной проволоки. Разделку кромок осуществляют с выполнением уса толщиной 2,7-3,0 мм. Сварку первого прохода выполняют с погонной энергией 0,35-0,55 МДж/м на импульсном токе. Сварку второго прохода выполняют с погонной энергией 0,6-0,86 МДж/м на импульсном токе при поперечных колебаниях электрода. Сварку третьего и последующих проходов выполняют с погонной энергией 0,62-1,16 МДж/м стационарным током с поперечными колебаниями электрода. Это позволит повысить производительность сварочных работ и повысить качество сварного соединения за счет снижения склонности металла сварного соединения к межкристаллитному растрескиванию. 2 табл.

Изобретение относится к сварочному производству, а именно к способу сварки стальных деталей с последующей защитой сварных швов и околошовных зон от интенсивной коррозии. Способ включает обработку кромок соединяемых стальных деталей под сварку, сборку под сварку, сварку кромок соединяемых стальных деталей и нанесение защитного покрытия на зону сварки. Стальные детали соединяют аргонодуговой сваркой. Покрытие наносят после сварки плазменным напылением на сварочный шов и зону его термического влияния после охлаждения зоны сварки ниже температуры плавления сварного шва. Плазменное напыление осуществляется таким же материалом, что и соединяемые детали. Это позволит повысить надежность защиты зоны сварки от локальной коррозии за счет выравнивания химических потенциалов, исключая образование анодных и катодных участков, а также упростить процесс создания защитного покрытия.

Изобретение относится к области сварки, в частности к способам плазменной сварки алюминиевых сплавов, и может найти применение в различных отраслях машиностроения. Возбуждают дежурную дугу между катодом и соплом-анодом и основную дугу постоянного тока обратной полярности между деталью и соплом-анодом. При этом образуют общее анодное пятно. Через канал сопла-анода подают плазмообразующий газ. Анодное пятно располагают на внутренней кромке канала сопла-анода путем подачи на дежурную и основную дугу токов в соотношении I_д/I₀=0,4-3,2. В результате такого размещения анодного пятна на внутренней кромке сопла-анода основная дуга имеет большую степень обжатия и обладает большей проплавляющей способностью. 1 ил., 1 табл.

Изобретение относится к области сварочного производства и может быть использовано в различных отраслях промышленности при изготовлении и монтаже узлов и конструкций, включающих детали из титана или его сплавов и стали. Способ включает сварку после предварительной наплавки промежуточного слоя. По одному из вариантов промежуточный слой получают многослойной последовательной наплавкой на титан или его сплавы слоя ниобия, не менее двух слоев ванадия, слоя ниобия, не менее двух слоев медного сплава. Полученный многослойный промежуточный слой сваривают со сталью. По другому варианту промежуточный слой получают из двух слоев, один из которых создают последовательной наплавкой на титан или его сплавы слоя ниобия, не менее двух слоев ванадия и слоя ниобия, а другой - наплавкой на сталь не менее двух слоев медного сплава. Полученные промежуточные слои сваривают между собой. Это позволит получать высококачественные сварные швы, обладающие высокой прочностью. 2 н.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к области сварочного производства и предназначено для изготовления сварных конструкций из алюминиевых сплавов и стали или титана с применением биметаллических переходников. На свариваемых кромках выполняют ступенчатую V- или Х-образную разделку, удаляя слой из алюминиевого сплава на величину, составляющую 0,2-0,9 от толщины стального или титанового слоя. Осуществляют последующую раздельную сварку одноименных слоев биметалла с полным заполнением разделки между ними с использованием присадочных материалов. Вначале сваривают стальной или титановый слой, а затем заполняют разделку между свариваемыми кромками слоев из алюминиевого сплава. Разделку между свариваемыми кромками слоев из алюминиевого сплава заполняют не менее чем за два прохода с использованием двух присадочных материалов. Первый проход выполняют технически чистым алюминием, получая промежуточный слой, высотой 0,1 - 0,5 толщины слоя алюминиевого сплава для предотвращения диффузии магния на границу раздела соединения слоев из алюминиевого сплава и стали или титана при последующем заполнении разделки алюминиево-магниевой проволокой. Это позволит повысить усталостную прочность стыковых соединений, а также их водо- и газонепроницаемость. 1 з.п. ф-лы, 3 ил., 1 табл.

Изобретение относится к сварочному производству и может быть использовано для восстановления чугунных рабочих валков листопрокатных станов с поврежденными в процессе эксплуатации шейками. Механическим путем снимают поврежденный слой на глубину не менее 10 мм. Выполняют наплавку под слоем флюса марки АН-60 проволочным электродом из стали аустенитного класса при силе тока 300-500 А и напряжении на дуге 30-34 В. Электрод перемещают вдоль оси валка с шагом 8-12 мм. В процессе наплавки шейку валка обдувают сжатым воздухом. Это позволит повысить стойкость восстановленных валков за счет высокого качества наплавленного металла, обеспечиваемого высокой твердостью и прочностью наплавленного слоя. 2 табл.