Покрытие вакуумным испарением, распылением металлов или ионным внедрением материала, образующего покрытие: ...на металлическую подложку или на подложку из бора или кремния – C23C 14/16

Изобретение относится к области машиностроения. Способ получения защитного металлического покрытия на поверхности изделия из алюминия и сплавов на его основе включает размещение изделия в зоне обработки, создание вакуума в зоне обработки, очистку поверхности пучком ионов и осаждение металлического покрытия с одновременной подачей на изделие отрицательного напряжения смещения. Очистку поверхности осуществляют пучком ионов инертного газа с энергией в диапазоне 1-5 кэВ. Осаждение покрытия осуществляют в два этапа. Вначале на поверхность осаждают промежуточный слой покрытия из меди толщиной от 0,5 мкм до 3 мкм в магнетронном разряде постоянного тока, горящем в среде инертного газа, с твердым катодом из меди при мощности разряда 1-2,5 кВт. Затем расплавляют катод из меди при мощности разряда 3-6 кВт с повышением температуры катода до величины, обеспечивающей достаточное давление паров меди для поддержания магнетронного разряда, прекращают подачу инертного газа и осаждают основной слой покрытия из меди толщиной 2-10 мкм в магнетронном разряде, горящем в парах меди. Слои покрытия осаждают при отрицательном напряжении смещения на изделии до 300 В и температуре поверхности 100-300°C. Обеспечивается защита изделий из алюминия и сплавов на его основе от коррозии в водных растворах щелочей. 1 ил., 1 пр.

Изобретение относится к нанотехнологиям, в частности к методам осаждения наноразмерной пленки -Al₂O₃ (0001) на металлические подложки -Al₂O₃ (0001) в условиях сверхвысокого вакуума. Проводят нагрев, испарение и осаждение оксида алюминия на металлическую подложку с определенной ориентацией кристаллов. Осуществляют осаждение испаряемого потока, состоящего из частиц AlO и (AlO)₂. Испаряемый поток состоит из частиц AlO и (AlO)₂, а после осаждения каждого последующего монослоя проводят экспозицию в молекулярном кислороде при парциальном давлении 10^-7 мм рт.ст. в течение 3 минут при температуре подложки 700°C. Получается ориентированная высокостабильная наноразмерная пленка -Al₂O₃ (0001) на чистой поверхности металла-подложки с сохранением межфазовой границы оксид-металл на атомном уровне. 3 пр.

Данное изобретение относится к покрытию для режущего инструмента и способу его нанесения. Покрытие для режущего инструмента имеет по меньшей мере один слой, содержащий металлические компоненты, имеющие формулу Al_xCr_1-x, где x представляет собой атомную долю, удовлетворяющую 0 x 0,84, и содержит неметаллические компоненты, имеющие формулу O_1-yZ_y, где Z представляет собой по меньшей мере один элемент, выбранный из группы N, B, C, и 0 y 0,65, а предпочтительно y 0,5. Покрытие наносят со скоростью, обеспечивающей образование в нем по меньшей мере частично не гамма Cr-содержащей и оксидсодержащей фазы с кубической структурой, которая не изменяется после отжига при температуре вплоть до 1000°С в течение 25 минут. Получается износостойкое покрытие с увеличенным сроком службы, которое используется на обрабатывающих инструментах для непрерывного и прерывистого резания. 3 н. и 6 з.п. ф-лы, 9 ил., 2 табл.

Изобретение относится к способу получения пленочного металлсодержащего углеродного наноматериала, который может быть использован в различных элементах электроники, в частности при разработке фоторезисторов, фотоприемников, фотодиодов и элементов фотовольтаики. Технический результат - повышение функциональных свойств материала, расширение ассортимента получаемых фоточувствительных наноматериалов. Способ включает последовательное осаждение на подложку в вакууме металла и графита. Металл осаждают термическим испарением, а графит - испарением импульсным дуговым разрядом и осаждением с помощью компенсированных бестоковых форсгустков углеродной плазмы плотностью 5·10¹²-1·10 ¹³ см^-3, длительностью 200-600 мкс, частотой следования 1-5 Гц, стимулируемой в процессе осаждения инертным газом в виде потока ионов с энергией 150-2000 эВ, направляемый перпендикулярно потоку форсгустков плазмы. После осаждения осуществляют отжиг подложки в среде азота при температуре 150-500°C в течение 1-10 мин. При этом используют подложку из кремния с собственной проводимостью, а в качестве металла используют металл, выбранный из группы, включающей кадмий; композицию из серебра и никеля; композицию из серебра, никеля и кадмия. 13 ил., 6 пр.

Изобретение относится к способу антикоррозионной обработки металлической детали. Проводят напыление слоя циркония и/или циркониевого сплава, не содержащего оксидов, на поверхность упомянутой детали. Деталь выдерживают при температуре ниже 200°С в течение этой стадии осаждения. Обеспечивается эффективная защита деталей в высококоррозионной среде, особенно в кислой среде. 8 з.п. ф-лы, 4 табл., 4 пр.

Изобретение относится к барьерным слоям, обеспечивающим снижение проницаемости материала для конкретных субстанций. Способ для получения на подложке барьера, препятствующего прониканию водорода, содержит стадию осаждения на подложке слоевой системы (LS), содержащей, по меньшей мере, один слой (L1; L2; L3), при этом на указанной стадии проводят стадию осаждения методом физического осаждения паров, по меньшей мере, одного слоя, содержащего по меньшей мере тернарный оксид водородного барьера (HPBL), по существу составленный из Al, Cr и O, в качестве водородного барьера (HPBL). Устройство (А), препятствующее прониканию водорода, содержит изолируемый объем (V) и стенку (W), формирующую, по меньшей мере, участок границы, лимитирующий указанный объем (V), где указанная стенка (W) содержит барьер, препятствующий прониканию водорода, включающий слоевую систему (LS), содержащую, по меньшей мере, один слой (L1; L2; L3). Указанная слоевая система (LS) включает по меньшей мере один упомянутый слой (HPBL) водородного барьера. Получаются барьеры, препятствующие прониканию водорода, которые можно использовать в различных областях с обеспечением требуемых сочетаний свойств. 5 н. и 20 з.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение относится к технологии повышения стойкости режущих инструментов за счет нанесения на их поверхность многокомпонентных износостойких покрытий. На предварительно очищенную поверхность с использованием реакционного газа наносят нижний слой покрытия электродуговым испарением катода из сплава ВТ5 совместно с магнетронным распылением мишеней из сплава ВТ5 и циркония до толщины покрытия 0,3 мкм. Дальнейшее осаждение покрытия до заданной толщины проводят магнетронным распылением мишеней из сплава ВТ5 и циркония. Повышается адгезионная прочность формируемых покрытий и уменьшается вероятность возникновения и распространения усталостных трещин в теле покрытия вследствие более однородной структуры, сформировавшейся в отсутствии затвердевших микрокапель, образующихся при использовании электродугового распылителя. 4 ил., 2 табл.

Изобретение относится к нанесению алюминиевого покрытия на металлическую деталь, а именно на полую деталь, содержащую внутреннюю рубашку, а также к рубашке для циркуляции охлаждающего воздуха, алюминированной полой лопатке газотурбинного двигателя и направляющему сопловому аппарату газотурбинного двигателя. Способ алюминирования путем осаждения из паровой фазы полой лопатки газотурбинного двигателя включает получение галогенида путем реакции между галогенидом и металлическим донором, содержащим алюминий, затем галогенид переносится газом-носителем и входит в контакт с полой лопаткой. Полая лопатка содержит отверстие для подачи воздуха для охлаждения и металлическую рубашку, соединенную с полой лопаткой путем прикрепления к стенке лопасти со стороны отверстия для размещения рубашки в полости. В качестве металлического донора используют металлическую рубашку, которую предварительно покрывают слоем, содержащим по меньшей мере 15 мас.% алюминия. Получается покрытие стенок внутренних полостей по всей поверхности и достаточной толщины, предохраняющее детали от эрозии и коррозии, вызываемой компонентами рабочих газов при высоких температурах. 4 н. и 9 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к области машиностроения, а именно к методам формирования теплозащитных покрытий на лопатках турбин, и в особенности газовых турбин авиадвигателей и энергетических установок. Способ формирования теплозащитного покрытия на деталях газовых турбин из никелевых или кобальтовых сплавов включает нанесение жаростойкого подслоя и формирование на подслое керамического слоя из диоксида циркония, стабилизированного оксидом иттрия. При этом жаростойкий слой наносят ионно-плазменным методом толщиной от 10 мкм до 30 мкм, затем наносят слой толщиной от 30 мкм до 500 мкм из сплава циркония с иттрием с содержанием иттрия от 5 9% вес. Затем нанесенный слой циркония с иттрием подвергают микродуговому оксидированию на всю толщину, а жаростойкий слой - на толщину от 1 мкм до 3 мкм. Жаростойкий подслой формируют из сплава состава, вес %: Сr - от 18% до 34%; Аl - от 3% до 16%; Y - от 0,2% до 0,7%; Ni - остальное или Сr - от 18% до 34%, Аl - от 3% до 16%, Y - от 0,2% до 0,7%, Со - от 16% до 30%, Ni - остальное, и их сочетания. Микродуговое оксидирование проводят в среде 3-5% водного раствора фосфата аммония, при подаче на покрываемую деталь положительного потенциала от 300 до 1100 В. Получается теплозащитное покрытие, обладающее высокими эксплуатационными характеристиками и повышенной адгезионной прочностью. 19 з.п. ф-лы, 1 ил., 2 табл.

Изобретение относится к области упрочнения режущего твердосплавного инструмента и может быть использовано в машиностроении, в частности в технологии металлообработки. Первоначально поверхность упомянутого инструмента подвергают модифицированию ионами хрома и методом ионно-плазменного вакуумно-дугового осаждения наносят барьерный слой из хрома, затем методом химического осаждения из парогазовой фазы наносят слои, состоящие из карбида титана, карбонитрида титана и нитрида титана, проводят модифицирующую обработку ионами титана и методом ионно-плазменного вакуумно-дугового осаждения наносят финишный слой из нитрида титана при подаче на осаждаемую поверхность отрицательного потенциала 150-160 В с формированием в нем наноструктуры за счет изменения кристаллографических направлений роста зерен нитрида титана. Повышается надежность и стойкость режущего инструмента при проведении операций непрерывного и прерывистого резания. 2 ил., 3 табл., 4 пр.

Изобретение относится к получению вольфрам-углерод-медного покрытия на медных контактных поверхностях. Технический результат - повышение электропроводности, твердости и износостойкости покрытия, а также его адгезии к основе. Способ включает смешивание порошков вольфрама и графита или технического углерода общей массой 90 120 мг в стехиометрическом соотношении 1:1 и размещение их на медной фольге массой 90 120 мг. Затем путем электрического взрыва фольги в едином технологическом процессе формируют импульсную многофазную плазменную струю и оплавляют ею медную контактную поверхность при значении поглощаемой плотности мощности 6,5 7,6 ГВт/м². 2 ил.

Изобретение относится к области машиностроения, а именно к способам ионной обработки поверхности деталей из конструкционных сталей, в частности, типа 30ХГСН2А. Технический результат - повышение усталостной прочности стали и снижение коэффициента трения детали при скольжении. Согласно способу осуществляют совместную имплантацию ионов меди и свинца в поверхность стали с помощью катода, который изготавливают из бинарного сплава меди и свинца. При этом содержание свинца в катоде составляет 25-45%. Дозу (флюенс) имплантации выбирают в пределах диапазона (1-2,5)·10¹⁷ ион/см ², причем с увеличением содержания свинца флюенс снижают в пределах этого диапазона. 1 табл.

Изобретение относится к способам получения на контактных поверхностях композиционных молибден-медных покрытий и может быть использовано в электротехнике. Технический результат - повышение электроэрозионной стойкости покрытия, а также его адгезии к основе. Согласно способу используют концентрированный поток энергии для испарения исходных материалов молибдена и меди и осуществляют конденсацию их на контактную поверхность. В качестве исходных материалов попеременно используют сначала фольгу меди массой 4 5 мг с навеской порошка молибдена массой 0,8 0,9 г, затем одну фольгу меди массой 175 185 мг. Испарение осуществляют при пропускании по фольге электрического тока, вызывающего ее электрический взрыв. Конденсацию продуктов взрыва на контактную поверхность осуществляют при значении поглощаемой плотности мощности на упрочняемой поверхности 4,5 5,0 и 3,7 4,2 ГВт/м², соответственно. 2 ил., 2 пр.

Изобретение относится к способу получения композиционных вольфрам-медных покрытий на контактных поверхностях. Технический результат - повышение электроэрозионной стойкости покрытия и его адгезии к основе. Способ включает испарение исходных материалов вольфрама и меди и конденсацию их на контактной поверхности. В качестве исходных материалов попеременно используют сначала фольгу меди массой 4 5 мг с навеской порошка вольфрама массой 0,9 1 г, затем одну фольгу меди массой 175 185 мг. При этом испарение осуществляют при пропускании по фольге электрического тока, вызывающего ее электрический взрыв, а конденсацию продуктов взрыва на контактную поверхность осуществляют при значении поглощаемой плотности мощности на упрочняемой поверхности 4,5 5,0 и 6,5 7,0 ГВт/м² соответственно. 1 ил., 2 пр.

Изобретение относится к способам получения композиционных молибден-медных покрытий на контактных поверхностях. Технический результат - повышение электроэрозионной стойкости покрытия и его адгезии к основе. Способ включает испарение исходных материалов молибдена и меди и конденсации их на контактную поверхность. В качестве исходных материалов попеременно используют сначала фольгу меди массой 4 5 мг с навеской порошка молибдена массой 0,8 1 г, затем одну фольгу меди массой 175 185 мг. При этом испарение осуществляют при пропускании по фольге электрического тока, вызывающего ее электрический взрыв, а конденсацию продуктов взрыва на контактную поверхность осуществляют при значении поглощаемой плотности мощности на упрочняемой поверхности 4,5 5,0 и 7,6 8,1 ГВт/м² соответственно. 2 ил., 2 пр.

Изобретение относится к способам получения композиционных вольфрам-медных покрытий на контактных поверхностях. Технический результат - повышение электроэрозионной стойкости покрытия и его адгезии к основе. Способ включает испарение исходных материалов вольфрама и меди и конденсаций их на контактную поверхность. В качестве исходных материалов попеременно используют сначала фольгу меди массой 4 5 мг с навеской порошка вольфрама массой 0,9 1 г, затем одну фольгу меди массой 175 185 мг. При этом испарение осуществляют при пропускании по фольге электрического тока, вызывающего ее электрический взрыв, а конденсацию продуктов взрыва на контактную поверхность осуществляют при значении поглощаемом плотности мощности на упрочняемой поверхности 4,5 5,0 и 8,1 9,0 ГВт/м² соответственно. 2 ил., 2 пр.

Изобретение относится к парогенератору для нанесения металлического покрытия на подложку (7), предпочтительно стальную ленту. Парогенератор содержит вакуумную камеру (6) в виде полости. В полость помещена головка для осаждения паров в виде эжектора (3), герметично сообщающаяся с помощью подающего трубопровода (4), по меньшей мере, с одним тиглем (1), в котором находится металл покрытия в жидком виде и который расположен снаружи от вакуумной камеры (6). Эжектор (3) имеет продольную прорезь для выхода паров, играющую роль звукового сопла, которая проходит по всей ширине подложки (7). В эжекторе расположены непосредственно перед указанной прорезью по ходу паров фильтрующая среда или дроссельное устройство (3А) из спеченного материала для обеспечения равномерности скорости истечения паров из эжектора (3) через звуковое сопло. В результате получают покрытие с высокой коррозионной стойкостью при сохранении оптимальных характеристик штампуемости и свариваемости. 19 з.п. ф-лы, 1 табл., 8 ил.

Изобретение относится к области машиностроения и металлургии и может быть использовано в энергетическом и авиационном газотурбиностроении для защиты пера лопаток турбин от высокотемпературного окисления и коррозии. Способ включает ионно-плазменное осаждение в вакууме внутреннего слоя покрытия из жаростойкого сплава на основе никеля, осаждение внешнего слоя покрытия из сплава на основе алюминия, содержащего никель, кремний и бор, и вакуумный отжиг лопатки с покрытием. Перед осаждением внутреннего слоя покрытия поверхность пера лопатки модифицируют углеродом, так что в поверхностном слое жаропрочного никелевого сплава осуществляется взаимодействие углерода с карбидообразующими элементами сплава с образованием наноразмерных и дисперсно распределенных карбидов. Осаждение внутреннего слоя покрытия из жаростойкого сплава на основе никеля, содержащего по крайней мере, кобальт, хром, алюминий и иттрий, проводят при ассистировании пучком газовых ионов и периодической подаче углеродосодержащего газа. Модифицирование поверхности пера лопатки проводят в потоке ионов углерода с энергией 30-40 кэВ и плотностью мощности 6-8 Вт/см² или в порошке углерода при температуре 1000°С при степени насыщения 2-5 г/м². Способ используется для длительной защиты лопаток турбин от сульфидной и высокотемпературной газовой коррозии. 4 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к поверхности для жарки продуктов питания для кухонной утвари или устройства для жарки. Поверхность для жарки выполнена из композитного материала в виде сплава, двумя основными компонентами которого являются цирконий и кобальт. Подложка, на которой расположена поверхность для жарки продуктов, образована из одного или более металлических листов из алюминия, нержавеющего сплава, чугуна, стали или меди. Композиционный материал наносят физическим осаждением из паровой фазы с использованием одной или более массивных мишеней. После нанесения композиционного материала проводят азотирование с последующей карбюризацией или цианированием. Получается поверхность для жарки с улучшенными характеристиками, обеспечивающими легкую очищаемость поверхности в течение длительного времени, при этом поверхность имеет высокую коррозионную стойкость и обладает улучшенными механическими свойствами, в частности повышенной твердостью. 6 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано в энергетическом и авиационном турбостроении для защиты от коррозии и высокотемпературного окисления лопаток газовых турбин из жаропрочных никелевых сплавов. Покрытие для изделий из жаропрочных никелевых сплавов содержит внутренний слой из никелевого сплава следующего химического состава, в мас.%: кобальт 18,0-25,0, хром 18,0-30,0, алюминий 7,0-13,5, титан 0,5-5,0, иттрий 0,05-0,6, никель - остальное, и внешний слой из сплава на основе алюминия следующего химического состава, мас.%: никель 3,0-10,0, кремний 4,5-12,0, титан 1,0-5,0, бор 0,3-1,6, алюминий - остальное. Способ нанесения покрытия на изделия из жаропрочных никелевых сплавов включает последовательное ионно-плазменное осаждение в вакууме внутреннего слоя покрытия из никелевого сплава и осаждение внешнего слоя покрытия из сплава на основе алюминия, и вакуумный отжиг. Покрытием и способом его нанесения обеспечивается повышение стойкости к горячей коррозии. 2 н.з.п. ф-лы, 3 ил., 1 табл.

Изобретение относится к слоистой системе со слоем, содержащим фазу пирохлора. Многослойная теплоизолирующая система содержит основу из жаропрочных сплавов на основе железа, никеля или кобальта, металлический связующий слой, состоящий из сплава NiCoCrAlX, где Х - иттрий и/или кремний, и/или, по меньшей мере, один редкоземельный элемент, или гафний, внутренний керамический слой из диоксида циркония, предпочтительно слой из стабилизированного диоксида циркония, нанесенный на металлический связующий слой, и наружный керамический слой, содержащий, по меньшей мере, 80 мас.%, в частности до 100 мас.% фазы пирохлора, состоящей либо из

Gd₂Zr₂O₇, либо из Gd₂Hf₂O₇, нанесенный на внутренний керамический слой. Толщина внутреннего слоя составляет от 10% до 50% общей толщины внутреннего слоя и наружного слоя. Получают слоистую систему, которая имеет хорошие теплоизолирующие свойства, а также хорошее сцепление с основанием и длительный срок службы. 19 з.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение относится к технике нанесения покрытий для получения аморфных алмазоподобных углеводородных покрытий и может быть использовано в медицине. Способ нанесения аморфного углеводородного покрытия на изделие из металлического материала с использованием плазменного катода, содержащего полый катод, поджигающий электрод и анодную сетку, включает ионную очистку поверхности изделия, помещенного в плазменную камеру, путем напускания химически инертного газа в полый катод, приложения напряжения между полым катодом, поджигающим электродом и анодной сеткой и приложения импульсного напряжения между анодом и стенками вакуумной камеры. Формирование переходного слоя из атомов материала изделия и углерода иммерсионной ионной имплантацией осуществляют путем напускания в плазменную камеру по меньшей мере одного углеводородсодержащего газа и зажигания несамостоятельного импульсно-периодического разряда между анодом и стенками вакуумной камеры, при этом бомбардирующие поверхность изделия ионы ускоряют напряжением смещения величиной 1-10 кВ. Осаждение углеводородного покрытия осуществляют за счет создания несамостоятельного импульсно-периодического электрического разряда при подаче импульсно-периодического напряжения между стенками плазменной камеры и анодом в смеси химически инертного газа и по меньшей мере одного углеводородсодержащего газа. Получаются покрытия, обладающие высокой твердостью, химической инертностью, низким трением, высоким электросопротивлением и теплопроводностью. 2 ил.

Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано, например, в авиационном двигателестроении для защиты деталей газотурбинных двигателей, работающих при высоких температурах. Проводят алитирование поверхности, нанесение вакуумно-плазменным напылением связующего слоя MeCrAlY, где в качестве Me используют Ni и/или Со. Затем наносят жаростойкий защитный слой MeCrAlY, где Me-Ni и/или Со, и керамический слой ZrO₂Y ₂O₃ методом газотермического напыления. Затем осуществляют отжиг в вакууме при температуре не менее 900°С и ниже 1050°С в течение времени более 2 часов, но не более 4 часов. Повышается долговечность деталей с многослойным теплозащитным покрытием в условиях интенсивного термодинамического воздействия при работе в условиях температур не менее 1050°С. 6 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к способам нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке. Технический результат - повышение работоспособности режущего инструмента. Способ включает вакуумно-плазменное нанесение многослойного покрытия. Наносят нижний слой из нитрида или карбонитрида соединения титана, хрома и железа при их соотношении, мас.%: титан 87,2-88,7, хром 10,0-11,2, железо 1,3-1,6; промежуточный - из нитрида или карбонитрида соединения титана, хрома, молибдена и железа при их соотношении, мас.%: титан 86,6-87,7, хром 6,8-7,5, молибден 4,6-4,8, железо 0,9-1,1; верхний - из нитрида или карбонитрида соединения титана, хрома и молибдена при их соотношении, мас.%: титан 81,5-82,7, хром 10,4-11,3, молибден 6,9-7,2. Используют расположенные горизонтально в одной плоскости три катода. Первый катод выполняют составным из титана и железа, второй - составным из титана и молибдена и располагают противоположно первому, а третий - составным из титана и хрома и располагают между ними. 1 табл.

Изобретение относится к способам нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке. Технический результат - повышение работоспособности режущего инструмента. Наносят нижний слой из нитрида или карбонитрида соединения титана, кремния и алюминия при их соотношении, мас.% - титан 86,0-87,3, кремний 0,7-1,0, алюминий 12,0-13,0; промежуточный - из нитрида или карбонитрида соединения титана, кремния, циркония и алюминия при их соотношении, мас.% - титан 74,0-76,2, кремний 0,5-0,6, цирконий 15,3-16,7, алюминий 8,0-8,7; верхний - из нитрида или карбонитрида соединения титана, кремния и циркония при их соотношении, мас.% - титан 74,1-76,3, кремний 0,7-0,9, цирконий 23,0-25,0. Используют три катода, которые располагают горизонтально в одной плоскости. Первый катод выполняют составным из титана и алюминия, второй - составным из титана и циркония и располагают противоположно первому, а третий - из сплава титана и кремния и располагают между ними. 1 табл.

Изобретение относится к способам нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке. Технический результат - повышение работоспособности режущего инструмента. Наносят нижний слой из нитрида или карбонитрида соединения титана, кремния и алюминия при их соотношении, мас.% - титан 86,0-87,3, кремний 0,7-1,0, алюминий 12,0-13,0; промежуточный - из нитрида или карбонитрида соединения титана, кремния, хрома и алюминия при их соотношении, мас.% - титан 82,9-84,6, кремний 0,5-0,7, хром 6,9-7,7, алюминий 8,0-8,7; верхний - из нитрида или карбонитрида соединения титана, кремния и хрома при их соотношении, мас.% - титан 87,5-88,9, кремний 0,7-1,0, хром 10,4-11,5. Используют три катода, которые располагают горизонтально в одной плоскости. Первый катод выполняют составным из титана и алюминия, второй - составным из титана и хрома и располагают противоположно первому, а третий - из сплава титана и кремния и располагают между ними. 1 табл.

Изобретение относится к способам нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке. Технический результат - повышение работоспособности режущего инструмента. Наносят нижний слой из нитрида или карбонитрида соединения титана, хрома и железа при их соотношении, мас.%: титан 87,2-88,7, хром 10,0-11,2, железо 1,3-1,6; промежуточный - из нитрида или карбонитрида соединения титана, хрома, циркония и железа при их соотношении, мас.%: титан 77,5-81,1, хром 6,7-7,4, цирконий 11,3-14,0, железо 0,9-1,1; верхний - из нитрида или карбонитрида соединения титана, хрома и алюминия при их соотношении, мас.%: титан 68,0-73,0, хром 10,0-11,0, цирконий 17,0-21,0. Используют три катода, которые расположены горизонтально в одной плоскости тремя катодами. Первый катод выполняют составным из титана и железа, второй - составным из титана и циркония и располагают противоположно первому, а третий - составным из титана и хрома, и располагают между ними. 1 табл.

Изобретение относится к способам нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке. Технический результат - повышение работоспособности режущего инструмента. Наносят нижний слой из нитрида или карбонитрида соединения титана, циркония и железа при их соотношении, мас.%: титан 86,5-88,2, цирконий 10,0-11,0, железо 1,8-2,5; промежуточный - из нитрида или карбонитрида соединения титана, циркония, алюминия и железа при их соотношении, мас.%: титан 81,5-83,2, цирконий 6,7-7,5, алюминий 8,9-9,3, железо 1,2-1,7; верхний - из нитрида или карбонитрида соединения титана, циркония и алюминия при их соотношении, мас.%: титан 75,4-76,6, цирконий 10,0-11,6, алюминий 13,4-14,0. Используют три катода, которые расположены горизонтально в одной плоскости. Первый катод выполняют составным из титана и железа, второй - составным из титана и алюминия и располагают противоположно первому, а третий - составным из титана и циркония и располагают между ними. 1 табл.

Изобретение относится к способам нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке. Технический результат - повышение работоспособности режущего инструмента. Наносят нижний слой из нитрида или карбонитрида соединения титана, циркония и железа при их соотношении, мас.%: титан 86,5-88,2, цирконий 10,0-11,0, железо 1,8-2,5; промежуточный - из нитрида или карбонитрида соединения титана, циркония, кремния и железа при их соотношении, мас.%: титан 89,8-91,4, цирконий 6,7-7,5, кремний 0,7-1,0, железо 1,2-1,7; верхний - из нитрида или карбонитрида соединения титана, циркония и кремния при их соотношении, мас.%: титан 87,0-88,9, цирконий 10,0-11,5, кремний 1,1-1,5. Используют три катода, которые расположены горизонтально в одной плоскости. Первый катод выполняют составным из титана и железа, второй - из сплава титана и кремния и располагают противоположно первому, а третий - составным из титана и циркония и располагают между ними. 1 табл.

Изобретение относится к способам нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке. Технический результат - повышение работоспособности режущего инструмента. Наносят нижний слой из нитрида или карбонитрида соединения титана, циркония и алюминия при их соотношении, мас.% - титан 75,4-76,6, цирконий 10,0-10,6, алюминий 13,4-14,0; промежуточный - из нитрида или карбонитрида соединения титана, циркония, молибдена и алюминия при их соотношении, мас.% - титан 75,7-77,2, цирконий 9,3-10,2, молибден 4,6-4,8, алюминий 8,9-9,3; верхний - из нитрида или карбонитрида соединения титана, циркония и молибдена при их соотношении, мас.% - титан 72,8-75,1, цирконий 18,0-20,0, молибден 6,9-7,2. Используют три катода, которые расположены горизонтально в одной плоскости. Первый катод выполняют составным из титана и алюминия, второй - составным из титана и молибдена и располагают противоположно первому, а третий - составным из титана и циркония и располагают между ними. 1 табл.