Сплавы черных металлов, например легированные стали: ..с более 1,5 % марганца по массе – C22C 38/38

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано при изготовлении электросварных труб для строительства газопроводов и нефтепроводов в северных районах и сейсмических зонах. Техническим результатом изобретения является повышение прочности и вязкости стали при отрицательных температурах, а также свариваемости рулонного проката. Для достижения технического результата производят нагрев слябов до температуры 1200-1260°C, прокатку, ускоренное охлаждение и смотку, при этом температуры конца прокатки и смотки поддерживают в диапазонах 780-840°C и 530-590°C соответственно, ускоренное охлаждение полос осуществляют ступенчато в два этапа, причем на первом этапе при углеродном эквиваленте стали С _экв=0,36-0,37% полосу охлаждают до температуры 620±20°C, а при С_экв=0,42-0,43% - 600±20°C, а на втором этапе охлаждение полосы ведут со скоростью 5-30 C/с до температуры смотки. Сляб получают из низколегированной стали, содержащей, мас.%: 0,05-0,11 С, 1,45-1,75 Мn, 0,15-0,30 Si, 0,001-0,06 V, 0,04-0,08 Nb, 0,01-0,025 Ti, 0,02-0,05 Al, 0,01- 0,25 Cr, 0,01-0,25 Ni, 0,01-0,25 Cu, [Cr]+[Ni]+[Cu] 0,60%, 0,0001-0,005 S, 0,0001-0,015 P, 0,001-0,010 N. 3 табл., 1 пр.

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к производству горячекатаного широкополосного рулонного проката. Для повышения потребительских свойств и прочностных свойств проката последний производят из стали, содержащей, мас.%: 0,07 углерода, 0,03 кремния, 0,4÷1,6 марганца, 0,03 хрома, 0,03 никеля, 0,012 серы, 0,014 фосфора, 0,047 алюминия, 0,04 меди, 0,018 титана, 0,007 азота, 0,02÷0,09 ниобия, 0,003 ванадия, которую подвергают прокатке, ускоренному охлаждению и смотке полос в рулон, при этом при толщине полосы до 5 мм включительно используют сталь с фактическим содержанием марганца и ниобия, при толщине проката от 5,01 мм до 12 мм включительно - сталь с содержание марганца большим в 1,5 раза и содержанием ниобия в 1,2 раза большим, чем при производстве проката толщиной до 5 мм, при толщине проката от 12,01 мм до 16 мм включительно - сталь с содержанием марганца большим в 1,9 раза и содержанием ниобия в 1,5 раза большим, чем при производстве проката толщиной до 5 мм, при этом температуру конца прокатки выдерживают ниже температуры Ar₃÷(Ar₃-30)°C, температуру смотки обеспечивают ниже Ar₁ на 100÷150°C, вычисляя величины Ar₃ и Ar₁ по формулам: Ar₃=879,2-94,24[C]-21,13[Si]-25,56[Mn]+47,71[Cr]+16,44[Ni]; Ar₁=729,2-9,24[C]+12,13[Si]-15,56[Mn]+17,71[Cr]-46,44[Ni]. 5 пр.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к изготовлению шестерней для приводных поездных систем, используемых для передачи высокого крутящего момента. Шестерня изготовлена из стали, имеющей следующий химический состав, мас.%: С: 0,1-0,40; Si: 0,35-3,0; Mn: 0,1-3,0; Cr: менее 0,2; Мо:0,1 или менее; P: 0,03 или менее; S: 0,15 или менее; Al: 0,05 или менее; N: 0,03 или менее; Fe и неизбежные примеси остальное. Шестерню подвергают науглероживанию для формирования науглероженного слоя на поверхности при низкой концентрации кислорода, охлаждению при низкой скорости охлаждения и закаливанию путем нагрева высокой плотностью энергии для аустенизации зоны, лежащей над сердцевинной частью и зубчатыми частями без аустенизации сердцевинной части, и быстрого охлаждения шестерни из такого состояния. Части поверхностного слоя зубчатых частей и зубчатая корневая часть являются частями с науглероженным слоем, остальная часть зубчатых частей и часть дисковой части, лежащая ниже науглероженного слоя, является частями с закаленным слоем, а зона дисковой части, лежащая глубже закаленного слоя, является зоной с незакаленным слоем. Получаемые шестерни имеют высокую твердость поверхностных и глубинных слоев без ее неоднородности, а также высокую точность формы. 2 н. и 12 з.п.ф-лы., 11 ил., 4 табл., 1 пр.

Изобретение относится к металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано при изготовлении толстых листов и штрипсов с применением контролируемой прокатки. Для повышения прочностных свойств листа толщиной 30-40 мм до уровня DNV 485 IFD при сохранении достаточной пластичности и хладостойкости выплавляют сталь со следующим соотношением элементов, мас.%: С 0,04-0,08, Si 0,1-0,25, Mn 1,2-1,6, Ni 0,3-0,5, Mo 0,15-0,25, Cr 0,12, Cu 0,15-0,45, Al 0,05, V 0,03-0,06, Nb 0,02-0,05, Ti 0,01-0,03, остальное - железо и примеси при содержании каждого менее 0,03% и с параметром стойкости против растрескивания, составляющем P_cm<0,23%, разливают сталь на заготовки, нагревают и производят черновую прокатку при температуре ее начала не ниже 970°C с переходом от продольной к поперечной прокатке с разбивкой ширины и с относительными обжатиями за проход не менее 10%. до толщины, составляющей 3,5-5,2 толщины готового листа, затем проводят чистовую прокатку при температуре ее начала не ниже 740°C, на первых проходах которой осуществляют разбивку ширины с обжатием не более 10% и заканчивают чистовую прокатку проглаживающим проходом при температуре не ниже 720°C, после чего производят ускоренное охлаждение листа до температуры, определяемой из соотношения T=(717°C-0,11*h ²)±15°C, где 0,11 - эмпирический коэффициент, °C/мм²; h - толщина готового листа, мм. 1 пр.

Изобретение относится к прокатному производству, в частности производству листового проката для изготовления электросварных труб. Для обеспечения требуемого уровня механических свойств листового проката осуществляют выплавку стали, содержащей, мас.%: углерод 0,05-0,07, марганец 1,60-1,70, кремний 0,20-0,32, сера 0,001-0,002, фосфор 0,003-0,012, никель 0,15-0,25, хром 0,15-0,25, медь 0,10-0,20, алюминий 0,025-0,045, ниобий 0,075-0,095, титан 0,01-0,02, ванадий 0,01-0,03, молибден 0,15-0,25, азот 0,001-0,006, железо - остальное, с углеродным эквивалентом Сэкв<0,45% и с параметром стойкости против растрескивания при сварке Рст 0,23%, при этом окончательную деформацию начинают для конечной толщины листового проката от 23 до 25 мм включительно при температуре конца прокатки 810±15°С и завершают при 810±10°С, а для конечной толщины листового проката от 25,1 до 28 мм включительно начинают при температуре конца прокатки 800±20°С и завершают при температуре 790±10°С, ускоренное охлаждение листового проката проводят в две стадии - турбулентными струями воды, охлаждая поверхность листового проката до температуры 675±10°С со скоростью 20-30°С/сек, а затем ламинарными струями воды для листового проката толщиной от 23 до 25 мм включительно до температуры конца охлаждения 505±15°С со скоростью 17-23°С/сек, а для листового проката толщиной от 25,1 до 28 мм включительно до температуры конца охлаждения 495±15°С со скоростью 18-24°С/сек. 3 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к листопрокатному производству, и может быть использовано при получении высокопрочных холоднокатаных листов для глубокой вытяжки. Для повышения прочностных и пластических свойств листовой стали получают горячекатаную полосу, подвергают ее травлению, холодной прокатке, а затем термической обработке путем нагрева до температуры 710-850°С с последующим охлаждением со скоростью 60-80°С/с, повторного нагрева до температуры 260-350°С и выдержкой не менее 20 с. Горячекатаную полосу изготавливают из стали следующего химического состава, мас.%: 0,06-0,11 С, 0,4-3,5 Мn, 0,001-0,03 Si, 0,01-0,49 Cr, 0,01-0,05 Al, 0,001-0,012 N, не более 0,1 Ni, не более 0,1 Сu, остальное Fe. 1 з.п. ф-лы, 3 табл., 2 пр.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к штампуемой стали, используемой для изготовления автомобильных деталей и конструктивных деталей машин. Сталь содержит, в мас.%: С от 0,05 до 0,50%, Si от 0,01 до 1,50%, Mn от 3,0 до 7,0%, Р от 0,001 до 0,050%, S от 0,020 до 0,200%, Al от 3,0 до 6,0%, Cr от 0,01 до 1,00%, N от 0,0040 до 0,0200%, Fe и неизбежные примеси - остальное. Дополнительно сталь может содержать один или более из следующих элементов, мас.% V от 0,05 до 0,30%, Nb от 0,05 до 0,30% и Ti от 0,005 до 0,050%. Сталь обладает высокой прочностью, более низкой удельной массой по сравнению с обычной штампуемой сталью и повышенной механической обрабатываемостью. 1 з.п. ф-лы, 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к низколегированной стали для производства высокопрочных сварных горячекатаных бесшовных стальных труб, в частности, конструкционных труб. Сталь имеет следующий химический состав, мас.%: 0,15-0,18 С, 0,20-0,40 Si, 1,40-1,60 Mn, не более 0,05 Р, не более 0,01 S, от более 0,50 до 0,90 Cr, от более 0,50 до 0,80 Мо, от более 0,10 до 0,15 V, 0,60-1,00 W, 0,0130-0,0220 N, железо и обусловленные выплавкой примеси - остальное. Отношение V/N составляет от 4 до 12, а сталь может дополнительно содержать один или несколько элементов из: Al не более 0,03, Ni не более 0,40, Nb не более 0,04, Ti не более 0,04. Изготавливаемые трубы обладают требуемыми прочностными характеристиками, а также хорошей общей свариваемостью и требуемым качеством поверхности при горячей прокатке. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к области прокатного производства и может быть использовано при производстве широких горячекатаных листов, предназначенных для изготовления труб магистральных газопроводов. Техническим результатом изобретения является обеспечение одинаковых равномерно распределенных по сечению листа повышенных механических свойств, соответствующих классу прочности К60. Достижение требуемого уровня механических свойств в получаемых горячекатаных листах выбранного химического состава стали достигается за счет регламентации температур начала чистовой стадии прокатки в диапазоне 830±20°C, конца горячей прокатки, равной 820±15°C, а также температуры начала ускоренного охлаждения листа более 780°C и температуры конца ускоренного охлаждения листа 625±15°C. 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве широких горячекатаных листов для изготовления труб магистральных газопроводов. Для обеспечения в горячекатаном прокате из микролегированой стали трубного сортамента толщиной 24-28 мм одинаковых равномерно распределенных по сечению листа повышенных механических свойств, соответствующих классу прочности К60, слябовую заготовку заданного химического состава подвергают сначала черновой прокатке в диапазоне 990-1110°C при регламентации частных относительных обжатий не менее 12%, затем чистовой прокатке с температуры начала прокатки в диапазоне 780±10°C и температурой конца прокатки, равной 720±10°C, при единичном относительном обжатии в последнем чистовом проходе 6-8% и ускоренному охлаждению после чистовой прокатки при скорости охлаждения листа в диапазоне 10-16°C/сек до температуры 590±15°C. 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к стали, используемой при производстве сварочной проволоки. Сталь содержит компоненты при следующем соотношении, в мас.%: углерод 0,05-0,08, марганец 1,60-2,30, кремний 0,60-0,95, фосфор не более 0,015, сера не более 0,010, хром до менее 0,10, никель до менее 0,10, медь не более 0,15, кальций 0,0001-0,005, бор 0,0005-0,004, алюминий 0,010-0,030, азот не более 0,010, железо остальное. Отношение содержания бора к сумме содержаний углерода и азота составляет 0,02-0,09. Обеспечивается требуемый предел прочности, пластичность и вязкость сварного шва, а также пониженная прочность и высокая пластичность катанки, что обеспечивает ее переработку без предварительного и промежуточного отжига. 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к составу низкоуглеродистой легированной стали, используемой при изготовлении сосудов высокого давления, режущего инструмента, в спецтехнике. Сталь содержит углерод, марганец, хром, титан или ниобий, молибден или вольфрам, ванадий и железо при следующем содержании компонентов, мас.%: углерод 0,07-0,35, марганец 2,5-3,5, хром 2,5-3,5, молибден 0,35-0,55 или вольфрам 0,8-1,2, ванадий 0,08-0,15, титан или ниобий 0,01-0,03, железо - остальное. Между компонентами стали соблюдаются соотношения: Cr/Mn 1:(1-1,4); Cr/W 1:(0,3-0,4) или Cr/Mo 1:(0,15-0,20); Cr/V 1:(0,03-0,06); Cr/Ti или Cr/Nb 1:(0,004-0,008); Mo/V 1:(0,22-0,27) или W/V 1:(0,12-0,15); V/Ti или V/Nb 1:(0,06-0,25). Использование стали позволит обеспечить более высокий уровень прокаливаемости при изготовлении крупногабаритных изделий. 1 з.п. ф-лы, 6 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к изготовлению деталей из лент, листов или труб, изготовленных из высокопрочной хорошо деформируемой стали. Сталь имеет следующий состав, мас.%: Сот 0,07 до 0,15, Аl 0,05, Si 0,80, Мn от 1,60 до 2,10, Р 0,020, S 0,010, Сr от 0,50 до 1,0, Мо от 0,15 до 0,25, Ti 48/14×[N], V от 0,05 до 0,10, В от 0,0015 до 0,0050, железо и обычные попутные элементы стали, в том числе азот - остальное. Сталь обладает пригодностью для высокотемпературного нанесения покрытий при температуре свыше А_с3 (900°С), а деталь после деформации при температуре свыше А_c3 (900°С) и термообработки имеет минимальный предел текучести после охлаждения 450 МПа. Сталь обладает высокой деформируемостью и пригодностью для высокотемпературного нанесения покрытий при одновременном обеспечении общей свариваемости. 2 н. и 9 з.п. ф-лы, 3 ил., 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению деталей для автомобилестроения термомеханической обработкой горячекатаных и/или холоднокатаных стальных полос или листов, снабженных слоем покрытия из цинкового сплава. Сталь полосы или листа содержит, в мас.%: 0,04<C<0,5, 0,5<Mn<3,5, Si<1,0, 0,01<Cr<1, Ti<0,2, Al<2,0, P<0,1, N<0,015, S<0,05, B<0,015, железо и неизбежные примеси остальное, при этом Ti - 3,4 N<0,05. Покрытие из цинкового сплава состоит из 0,3-2,3% Mg и 0,6-2,3% Al; необязательно самое большее 0,2% одного или более дополнительных элементов из Pb, Sb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Ni, Zr или Bi; неизбежных примесей; остальное цинк. Разрезают полосу или лист с получением листовой стальной заготовки, которую подвергают термомеханической обработке для получения конечной детали с заданными свойствами. Обработка включает нагрев заготовки до температуры выше Ас1 для, по меньшей мере, частичной аустенизации, придание формы заготовке с получением детали при повышенной температуре и быстрое охлаждение детали. Получаемые детали имеют высокую прочность и коррозионную стойкость, а также хорошую способность к покраске, нанесению клея или фосфатированию. 2 н. и 6 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству листового проката на реверсивном толстолистовом стане, и может быть использовано при изготовлении толстых листов и штрипсов. Для повышения прочностных свойств штрипса толщиной 23-40 мм до уровня К60 при сохранении достаточной пластичности и хладостойкости непрерывнолитую заготовку получают из стали со следующим соотношением элементов, мас.%: 0,04-0,10 С, 0,15-0,40 Si, 1,4-1,75 Мn, 0,31-0,60 Ni, 0,05-0,22 Mo, 0,065-0,10 Nb, 0,025-0,06 V, Cr 0,25, Cu 0,3, Al 0,08, Ti 0,05, железо и примеси, с содержанием каждого элемента примеси менее 0,03% - остальное, при этом Nb+Ti+V 0,18, Cr+Ni+Cu l,0, а углеродный эквивалент составляет С_экв =0,43. Непрерывнолитую заготовку нагревают выше 1150°С в течение не менее 7,5 часов. Черновую прокатку проводят с величиной относительного обжатия за проход не менее 8%, за исключением последнего прохода, на толщину промежуточной заготовки, равную 115-165 мм при толщине готового проката менее 33 мм включительно, и на толщину промежуточной заготовки, равную 166-195 мм при толщине готового проката более 33 мм, охлаждение промежуточной заготовки после черновой прокатки производят до 730-765°С. Чистовую прокатку ведут сначала в поперечном, а затем в продольном направлении с температурой конца прокатки 720-760°С. Температуру конца ускоренного охлаждения готового проката устанавливают не ниже 540°С. 1 пр.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при производстве широких горячекатаных листов толщиной 20-23 мм класса прочности К60, предназначенных для изготовления труб для магистральных газопроводов. Для обеспечения в горячекатаном листе одинаковых по сечению листа повышенных механических свойств заготовку из микролегированной стали заданного химического состава подвергают черновой горячей прокатке в диапазоне 970÷1110°C при единичных относительных обжатиях не менее 12%, затем чистовой прокатке с температурами начала прокатки 800±20°C и конца прокатки 710±10°C при единичном относительном обжатии в последнем чистовом проходе 5-7%. После чистовой прокатки лист ускоренно охлаждают со скоростью охлаждения в диапазоне 10-16°C/сек до температуры 575±15°C. 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при производстве широких горячекатаных листов для изготовления труб большого диаметра, применяемых в магистральных газопроводах. Для обеспечения в горячекатаном листе одинаковых по сечению повышенных механических свойств, соответствующих классу прочности К60, получают слябовую заготовку из стали заданного химического состава, осуществляют нагрев заготовки до температуры 1000-1100°C, и при этой температуре проводят черновую прокатку при единичных относительных обжатиях не менее 12%, подстуживают раскат до температуры начала чистовой прокатки, равной 810±20°C, проводят чистовую прокатку с температурой конца прокатки, равной 805±15°C, и получением листа толщиной 26-27 мм, затем проводят ускоренное охлаждение поверхности листа от температуры не менее 760°C до температуры 560°C со скоростью охлаждения в диапазоне 12-18°C/с. 1 пр., 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению тонких литых полос. Собирают пару литейных валков, устанавливая их горизонтально, с образованием зазора между ними. Приготавливают расплавленную сталь, имеющую содержание углерода в диапазоне от примерно 0,01 до 0,3 вес.%, содержание марганца от 0,1 до 2,0 вес.%, содержание кремния от 0,05 до 0,5 вес.%, содержание кальция от 8 м.д. до 40 м.д., содержание алюминия от 2 м.д. до 500 м.д. по весу, содержание хрома ниже 10,0 вес.% и содержание свободного кислорода ниже 50 м.д. при 1600°С. Образуют литейную ванну из приготовленной расплавленной стали, опирающейся на поверхности литейных валков выше зазора и вращают валки в противоположные стороны для образования литой полосы и подачи ее вниз из зазора. Получаемые полосы обладают улучшенным качеством поверхности за счет снижения вероятности образования дефектов. 5 н. и 7 з.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению холоднокатаной и подвергнутой непрерывному отжигу полосы высокопрочной стали, снабженной слоем покрытия из цинкового сплава и используемой в автомобилестроении и строительстве. Выплавляют сталь, содержащую в мас.%: 0,04-0,30 С; 1,0-3,5 Мn; 0-1,0 Si; 0-2,0 Аl; 0,4-0,8 Сr; 0-0,02 Р; 0-0,01 S; 0-0,25 V; 0-0,1 Nb; 0-0,20 Ti; 0-0,015 N; 0-0,010 В; железо и неизбежные примеси остальное. Получают полосу, которую нагревают до температуры неполного отжига и выдерживают при этой температуре в течение времени, достаточного для обеспечения в полосе 90-65% феррита и 10-35% аустенита. Охлаждают полосу до температуры перестаривания с последующей выдержкой при этой температуре. Нагревают полосу до температуры цинкования и наносят покрытие погружением полосы в ванну расплавленного цинкового сплава, состоящего из 0,3-4,0% Mg и 0,05-6,0% Аl; необязательно, самое большее - 0,2% одного или более дополнительных элементов из Pb, Sb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Се, Cr, Ni, Zr или Bi; цинк и неизбежные примеси остальное. Охлаждают полученную полосу. Получаемые полосы имеют высокую прочность и коррозионную стойкость при обеспечении полной смачиваемости цинковым сплавом стальной подложки. 2 н. и 19 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению высокопрочной стали, предназначенной для изготовления массивных деталей. Сталь содержит, мас.%: 0,03 C<0,2; Si 0,49; 3<Mn 4; Ni 0,9; 1 Cr 5; Mo+W/2 1; Cu 0,9; S+Se/2+Te/3<0,020; Al 0,1; остальное железо и примеси, попавшие в сталь в результате выплавки. Для изготовления детали в виде блока или листа стали придают форму горячей пластической деформацией, осуществляемой путем ковки или прокатки. Осуществляют, при необходимости, аустенизацию, а затем последующую закалку охлаждением на воздухе. Полученные детали имеют бейнитную, мартенситно-бейнитную или мартенситную структуру. Разница в твердости между более твердыми и менее твердыми зонами детали вследствие ликвационных прожилок составляет менее приблизительно 20% средней твердости детали. Сталь обладает улучшенными механическими свойствами при обеспечении незначительных отклонений значений указанных свойств вследствие ликвации. 4 н. и 9 з.п. ф-лы, 1 ил., 4 табл.

Изобретение может быть использовано для изготовления автомобильных деталей, деталей промышленного оборудования и т.д. Нетермообработанная сталь мартенситного класса для горячей штамповки содержит компоненты в следующем соотношении, в мас.%: от 0,10 до 0,20 С, от 0,10 до 0,50 Si, от 1,0 до 3,0 Мn, от 0,001 до 0,1 Р, от 0,005 до 0,8 S, от 0,10 до 1,50 Сr, от более 0,1 до 0,20 Аl, от 0,0020 до 0,0080 N, остальное, по существу, Fe и неизбежные примеси. После изменения формы горячей штамповкой применяют регулируемое охлаждение для создания в стали основной структуры, являющейся мартенситом даже без последующего повторного нагрева и термической обработки, включающей закалку и отпуск. Горячештампованная нетермообработанная стальная деталь, изготовленная из этой стали, имеет структуру стали во всем поперечном сечении части детали или всей этой детали, по существу, являющейся мартенситной с эффективным размером зерна 15 мкм или менее. Стальная деталь обладает высокой прочностью, высокой вязкостью и превосходной обрабатываемостью. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 1 ил., 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии. Для получения холоднокатаного и отожженного стального листа с прочностью более 1200 МПа выплавляют сталь состава, мас.%: 0,10 С 0,25, 1 Mn 3, Al 0,010, Si 2,990, S 0,015, P 0,1, N 0,008, при этом 1 Si+Al 3, в случае необходимости состав содержит: 0,05 V 0,15, В 0,005, Мо 0,25, Сr 1,65, при этом Cr+(3×Mo) 0,3, Ti 0,040, при этом Ti/N 4, железо и неизбежные примеси, получаемые при выплавке - остальное, отливают полуфабрикат из стали, полуфабрикат нагревают до температуры более 1150°С, производят горячую прокатку для получения горячекатаного листа, сматывают лист, очищают поверхность листа, производят холодную прокатку листа с коэффициентом обжатия от 30 до 80%, холоднокатаный лист нагревают со скоростью V _c от 5 до 15°С/с до температуры T₁, находящейся в пределах от Ас₃ до Ас₃+20°С, в течение времени t₁ от 50 до 150 с, затем указанный лист охлаждают со скоростью V_R1, превышающей 40°С/с и меньшей 100°С/с, до температуры T₂, находящейся в пределах от M_s-30°C до M_s+30°C, выдерживают при указанной температуре Т₂ в течение времени t ₂ от 150 до 350 с и проводят охлаждение со скоростью V _R2 менее 30°С/с до температуры окружающей среды. Микроструктура стального листа содержит от 15 до 90% бейнита, а остальную часть составляют мартенсит и остаточный аустенит. 5 н. и 14 з.п. ф-лы, 3 табл., 2 ил.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к теплостойкой стали, применяемой для изготовления инструмента экструзионного прессования легких металлов. Сталь содержит, в мас.%: 0,38-0,46 С, 0,5-1,0 Si, 1<Mn 1,8, 0,7-3,0 Сr, 0,5-0,7 Мо, 0,45-0,7 V, не более 0,05 или 0,3-1,0 Аl, железо и неизбежные примеси - остальное. Суммарное содержание молибдена и хрома составляет менее 3,5 мас.%, а отношение содержания хрома к содержанию молибдена %Сr/%Мо>3. Повышаются износостойкость и теплопроводность при снижении стоимости. 2 н. и 8 з.п. ф-лы, 2 ил., 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к составу высокопрочной коррозионно-стойкой высокоазотистой немагнитной стали, используемой в машиностроении, приборостроении, судостроении и для создания высокоэффективной буровой техники. Сталь содержит углерод, кремний, марганец, хром, азот, молибден, ванадий, кальций, железо и неизбежные примеси при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 0,03-0,07, кремний от 0,1 до менее 0,2, марганец 6,0-8,0, хром 15,0-17,0, молибден 0,5-0,7, ванадий 0,15-0,25, азот 0,50-0,65, кальций 0,005-0,01, железо и неизбежные примеси остальное. В качестве неизбежных примесей она содержит серу 0,020 и фосфор 0,020. Сталь после аустенизации при 1050-1070°С имеет гомогенную аустенитную структуру, а для ее компонентов выполняются следующие условия: (0,1[Mn]-0,01[Mn]²+18[N]+30[С])/([Cr]+1,5[Mo]+0,48[Si]+2,3[V])=0,68÷0,80 и {Cr+2Мо+4V)/(С+N)=28÷35. Повышаются прочностные характеристики, коррозионная стойкость и немагнитность. 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению ковкой стали, обладающей прекрасной деформируемостью при ковке. Сталь содержит в мас.%: С от 0,001 до менее 0,07, Si 3,0 или меньше, Mn от 0,01 до 4,0, Cr 5,0 или меньше, Р 0,2 или меньше, S 0,35 или меньше, Al от 0,0001 до 2,0, N 0,03 или меньше, один или оба из Мо 1,5 или меньше и Ni 4,5 или меньше, железо и неизбежные примеси остальное. Сталь имеет показатель упрочняемости Di, рассчитанный по выражению Di=5,41×Di(Si)×Di(Mn)×Di(Cr)×Di(Mo)×Di(Ni)×Di(Al), 60 или более. Сталь обладает пониженным сопротивлением деформированию при холодной, теплой и горячей штамповках и необходимым уровнем прочности после термообработки, проводимой после штамповки. 8 з.п. ф-лы, 4 табл., 5 ил.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству листов из высокопрочной стали, применяемых в автомобильной промышленности. После горячей прокатки сляба из стали, содержащей в мас.%: от 0,05 до 0,20 С, 0,5 или меньше Si, от 1,5 до 3,0 Мn, 0,06 или меньше Р, 0,01 или меньше S, от 0,3 до 1,5 Аl, 0,02 или меньше N, от 0,01 до 0,1 Ti, от 0,0005 до 0,0030 В, от 0,51 до 1,5 Сr, при необходимости от 0,01 до 2,0 Мо, от 0,01 до 0,1 Nb, от 0,01 до 0,12 V, один из Сu и Ni при их суммарном содержании от 0,01 до 4,0 и остальное Fe и неизбежные примеси, выполняют холодную прокатку. Полученный лист подвергают отжигу при температуре от 780 до 900°С в течение 300 сек или меньше и охлаждению до температуры 500°С или ниже при средней скорости охлаждения 5°С/сек или выше. Микроструктура стали листа включает от 20 до 70 об.% феррита, 20 об.% или более мартенсита и менее 10 об.% остаточного аустенита. Улучшаются характеристики фосфатируемости и цинкования горячим погружением после отжига при обеспечении предела прочности при растяжении 950 МПа или выше и высокой пластичности, а также малых изменений механических свойств при изменении условий отжига. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству тормозных дисков. Диск изготавливают из мартенситной стали, имеющей предшествующие аустенитные зерна со средним диаметром от 8 мкм до меньше чем 15 мкм и содержащей в мас.%: 0,1% или меньше С, 1,0% или меньше Si, 2,0% или меньше Мn, от 10,5% до 15,0% Сr, 0,1% или меньше N и от 0,02 до 0,6% Nb, остальное Fe и неизбежные примеси. Сталь может дополнительно содержать по меньшей мере один из следующих компонентов, в мас.%: 0,01%-0,5% Сu, 0,01%-2,0% Мо, 0,10%-2,0% Ni, 0,01%-1,0% Со, 0,02%-0,3% Ti, 0,02%-0,3% V, 0,02%-0,3% Zr, 0,02%-0,3% Та, 0,0005%-0,0050% В и 0,0005%-0,0050% Ca. Диск имеет твердость 27 HRC или более после отпуска при температуре 600°С в течение одного часа и ударную вязкость по Шарпи 50 Дж/см² или более. 8 з.п. ф-лы, 1 ил., 4 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству плит и конструкционных деталей, применяемых в автомобильной промышленности. Выплавляют сталь, содержащую 0,010 С 0,20, 0,06 Mn 3, Si 1,5, 0,005 Аl 1,5, S 0,030, P 0,040, 2,5 Ti 7,2, (0,45×Ti)-0,35 В (0,45×Ti)+0,70, необязательно один или более элементов, выбранных из Ni 1, Мо 1, Cr 3, Nb 0,1, V 0,1, железо и неизбежные примеси - остальное. Отливают сталь в полуфабрикат при температуре, превышающей не более чем на 40°С температуру ликвидуса указанной стали, и осуществляют его отверждением. Подогревают полуфабрикат при температуре и с продолжительностью, обеспечивающими плотность эвтектических выделений TiB₂ и, возможно, Fе₂В с максимальным размером L_max большим 15 мкм и отношением ширины к толщине f>5 меньше 400 мм^-2. Подвергают полуфабрикат горячей прокатке с получением плиты. Плиту подвергают сварке или вырезают из нее по меньшей мере одну заготовку, которую деформируют в температурном диапазоне от 20 до 900°С с получением детали. Повышается уровень рабочих характеристик за счет снижения веса и повышения модуля упругости. 9 н. и 23 з.п. ф-лы, 7 ил., 6 табл.

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к порошковым инструментальным сталям и инструментам из них. Порошковая инструментальная сталь содержит, мас.%: C+N 1,1-2,3; Si 0,1-2,0; Mn 0,1-3,0; Cr макс.20; (Mo+W/2) 5-20; Co 0-20; Cu, Ni, Sn, Pb, Ti, Zr, и Аl суммарно не более 1%; Nb и V в количествах, удовлетворяющих условиям: 4,0 (Nb+V) 7,0 и 0,55 (Nb/V) 4,0; железо и неизбежные примеси - остальное. Из стали изготавливают инструменты для горячей или холодной обработки, или обработки резанием путем горячего изостатического прессования стального порошка, полученного распылением газом, с получением заготовки инструмента и последующими закалкой с температуры 950-1250°С и отпуском при 480-650°С, 3×1 ч. Сталь обладает высокими физико-механическими и эксплуатационными свойствами. 3 н. и 23 з.п. ф-лы, 8 ил., 6 табл.

Изобретение относится к черной металлургии, а именно к получению стали, используемой для производства мелющих шаров особо высокой твердости диаметром от 80 до 100 мм. Сталь содержит углерод, марганец, кремний, алюминий, ниобий, хром, азот, железо и примеси при следующем соотношении компонентов, в мас.%: углерод 0,36-0,44, марганец 1,10-1,60, кремний 0,90-1,50, алюминий 0,005-0,025, ниобий 0,010-0,030, хром 0,80-1,20, азот 0,008-0,020, железо и примеси остальное. В качестве примесей сталь содержит серу - не более 0,030, фосфор - не более 0,030 и медь - не более 0,40. Снижается раскалываемость шаров при закалке в воде, а также повышается эксплуатационная стойкость за счет увеличения прокаливаемости и повышения твердости на поверхности и по сечению. 2 табл.