Сплавы черных металлов, например легированные стали: .содержащие медь – C22C 38/16

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству электротехнической анизотропной стали, применяемой при изготовлении магнитопроводов силовых трансформаторов. Для обеспечения высокой магнитной проницаемости стали и равномерности магнитных свойств осуществляют выплавку стали, разливку с получением сляба, нагрев сляба, черновую и чистовую горячую прокатку, охлаждение, травление, двукратную холодную прокатку с промежуточным обезуглероживающим отжигом, нанесение на полосу магнезиального покрытия, высокотемпературный и выпрямляющий отжиги, при этом выплавляют сталь при следующем соотношении компонентов, мас.%: C 0,018-0,035, Mn 0,10-0,40, Si 3,0-3,50, Al 0,010-0,035, N₂ 0,008-0,015, Cu 0,4-0,6, остальное железо и неизбежные примеси, при выполнении соотношения между углеродом и кремнием таким образом, чтобы доля аустенита при чистовой горячей прокатке в интервале температур 1150-1050°C составляла 2-10%, перед чистовой горячей прокаткой температуру раската поддерживают в интервале 1180-1280°C и осуществляют прокатку с суммарной степенью деформации 80-95% и с температурой конца прокатки 970-1030°C, охлаждение полос после прокатки проводят в течение времени, не превышающего двух секунд, а нагрев под высокотемпературный отжиг в интервале температур 400-700°C ведут со скоростью 20-25°C/час. 2 з.п. ф-лы, 2 табл., 3 ил., 2 пр.

Изобретение относится к области термомеханической обработки для изготовления стального проката с требуемыми свойствами. Для обеспечения требуемого уровня потребительских свойств металлопроката получают заготовку из стали, содержащей, мас.%: C 0,05-0,18, Si 0,05-0,6, Mn 1,30-2,05, S не более 0,015, P не более 0,020, Cr 0,02-0,35, Ni 0,02-0,45, Cu 0,05-0,30, Ti не более 0,050, Nb 0,010-0,100, V не более 0,120, N не более 0,012, Al не более 0,050, Mo не более 0,45, железо и неизбежные примеси остальное. Заготовку нагревают и осуществляют черновую прокатку при температурах, превышающих температуру рекристаллизации аустенита, с междеформационной паузой, обеспечивающей требуемое снижение температуры металла, затем проводят чистовую прокатку, правку и ускоренное охлаждение проката, при этом температуру нагрева под прокатку Т устанавливают с обеспечением требуемой растворимости карбидов и нитридов микролегирующих элементов и определяют по зависимости: t+280°C<T<t+310°C, где t=883-313,95C+37,88Si-9,58Mn-2,79Cr-15,99Ni-2,55Cu+110,18Ti+5,5Nb+76,74V-142,53N+71,45Al+23,67Mo, °C, a теплоотвод с поверхности проката в процессе ускоренного охлаждения задают с обеспечением формирования требуемой объемной доли бейнита в сечении металлоизделия. 2 з.п.ф-лы, 4 пр.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к составам конструкционных сталей, используемых в транспортном машиностроении. Сталь содержит, в мас.%: углерод 0,05-0,1, кремний 0,05-0,1, марганец 0,1-0,15, ванадий 0,1-0,15, алюминий 2,2-2,6, титан 0,0001-0,0002, ниобий 0,02-0,03, цирконий 0,6-0,8, молибден 1,8-2,2, медь 5,6-6,0, железо остальное. Обеспечивается повышение хладостойкости стали. 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для производства толстолистового проката из низколегированной стали марки 12Г2СБД высокого качества для мостостроения и других строительных конструкций. Способ производства листового проката включает выплавку стали определенного химического состава, легирование, внепечную обработку, разливку стали, аустенитизацию, предварительную и окончательную деформацию при температуре 750-950°С, охлаждение замедленно в интервале температур 550-200°С со скоростью не более 0,005°С/сек и далее на спокойном воздухе до температуры окружающей среды, затем нагрев листового проката до температуры 900-980°С с последующей выдержкой 1,0-5,5 мин/мм и охлаждение на воздухе до температуры окружающей среды. Технический результат заключается в повышении показателей ударной вязкости и улучшении производственных показателей проката. 1 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к производству тектурированной Si стали, содержащей Сu. Для получения текстурованной полосовой стали с высокими электромагнитными характеристиками и превосходным качеством поверхности проводят горячую прокатку слябовой заготовки, первичную холодную прокатку, обезжиривание полосы, умеренный обезуглероживающий отжиг с нагревом полосы до 800°С или более высокой температуры в защитной атмосфере с Р_H2O /Р_H2, равным 0,50-0,88, в течение 3-8 минут для снижения содержания углерода стального листа до уровня менее чем 30 ч. на млн, затем обдувку дробью и кислотное травление для удаления оксида Fe с поверхности и для регулирования содержания кислорода до значения ниже, чем 500 ч. на млн, вторичную холодную прокатку до конечной толщины и покрытие полосы сепарирующим средством в виде водной суспензии, высушивание для снижения содержания воды до значения ниже, чем 1,5%, высокотемпературный отжиг в защитной атмосфере, содержащей водород, имеющей способность к окислению (Р_H2O/Р_H2); в диапазоне 0,0001-0,2, нанесение покрытия натяжения и отжиг для растяжной правки. 2 з.п. ф-лы, 4 пр., 5 табл.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к изготовлению ориентированной кремнистой стали с высокими электромагнитными свойствами. Для улучшения электромагнитных характеристик стали осуществляют следующие стадии: выплавку стали в конвертере или электрической печи, вторичный переплав, непрерывную разливку для получения сляба. Сляб, содержащий, мас.%: C (0,020-0,050), Si (2,6-3,6), S (0,015-0,025), Als (0,008-0,028), N (0,005-0,020), Mn (0,15-0,5), Cu (0,3-1,2), остальное Fe и неизбежные примеси, при отношении: 10 Mn/S 20 и Cu/Mn 2 нагревают до 1250-1350°C и подвергают горячей прокатке, затем проводят первую холодную прокатку, обезуглероживающий отжиг, вторичную холодную прокатку, нанесение сепаратора отжига, на основе MgO и отжиг при высокой температуре, нанесение изолирующего покрытия и отжиг с растяжением и правкой. 3 з.п. ф-лы, 3 пр., 3 табл.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству нового высокоэффективного вида металлопродукции - толстолистовому прокату из низколегированной стали для мостостроения. Для обеспечения высокого качества проката способ включает выплавку стали, легирование, внепечную обработку, разливку стали, аустенитизацию, предварительную и окончательную деформации и охлаждение листового проката до температуры окружающей среды, при этом получают сталь следующего химического состава при соотношении ингредиентов, мас.%: углерод 0,07-0,15, кремний 0,40-1,10, марганец 0,60-0,95, хром 0,30-0,60, никель 0,20-0,50, медь 0,20-0,60, ниобий 0,030-0,060, фосфор не более 0,015, сера не более 0,010, азот не более 0,012 и железо - остальное, при значении углеродного эквивалента Сэ не более 0,45%, определяемого по формуле C3=[C]+[Mn]/6+([Cr]+[Nb])/5+([Ni]+[Cu])/15, где С, Mn, Cr, Nb, Ni и Сu - массовые доли углерода, марганца, хрома, ниобия, никеля и меди, при этом окончательную деформацию осуществляют при температуре 750-950°С. Сталь дополнительно содержит титан в количестве 0,005-0,035 мас.%. В зависимости от требований потребителя, листовой прокат может подвергаться нормализации или закалке с форсированным отпуском. 4 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к прокатному производству, в частности к производству холоднокатаных полос, предназначенных для изготовления кузовных деталей автомобилей штамповкой. Для получения полосы толщиной 0,6-3,0 мм с комплексом механических свойств класса прочности 260, а также повышения выхода годной продукции за счет исключения образования микротрещин и порывов осуществляют выплавку стали, содержащей, мас.%: углерод - 0,06÷0,10, марганец - 0,20÷0,50, кремний - 0,01÷0,30, медь - 0,01÷0,3 0, алюминий - 0,02÷0,07, фосфор - 0,07÷0,12, азот - 0,003÷0,009, сера - 0,005÷0,025, кальций - 0,0005÷0,001, бор - 0008÷0,005, хром - 0,01÷0,30, никель - 0,01÷0,30, ниобий + молибден + ванадий + титан 0,032, железо - остальное, разливку стали с получением кристаллизованного сляба, горячую прокатку сляба в клетях широкополосного стана с получением горячекатаной полосы толщиной по зависимости: где h_гк - толщина горячекатаной полосы, мм, h_хк - конечная толщина холоднокатаной полосы, мм, охлаждение водой поверхности полосы, ее смотку в рулон, удаление окалины с поверхности полосы травлением, холодную прокатку на непрерывном стане, термообработку и последующую дрессировку, при этом температуру конца прокатки и смотки полосы в рулон выбирают в зависимости от толщины горячекатаной полосы соответственно: для полос толщиной более 4,01 мм - 800-820°С, 535-565°С, толщиной от 3,01 до 4,00 мм - 820-840°С, 565-595°С, толщиной от 2,00 до 3,00 мм - 840-860°С, 595-625°С. 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству низкоуглеродистой холоднокатаной стали, применяемой для изготовления деталей особо сложной формы. Для обеспечения необходимого комплекса механических свойств полосы для штамповки и отсутствия склонности эмалированного изделия к возникновению дефекта "рыбья чешуя" выплавляют сталь, содержащую, мас.%: углерод - 0,02-0,04, марганец - 0,1-0,2, кремний не более 0,02, сера не более 0,012, фосфор не более 0,015, хром не более 0,03, никель не более 0,06, медь не более 0,06, азот не более 0,006, алюминий 0,03-0,06, титан 0,01-0,03, железо и неизбежные примеси остальное, осуществляют разливку, горячую прокатку, которую заканчивают для подката толщиной до 2,5 мм при температуре (Ac ₁+110)÷(Ас₃-20)°С, для подката толщиной более 2,5 мм при температуре (Ac₁+80)÷(Ас ₃-50)°С, смотку для подката толщиной до 2,5 мм ведут при температуре Ас₁+(0÷30)°С, а для подката толщиной более 2,5 мм при температуре Ас₁-(10÷30)°С, травление окалины, холодную прокатку со степенью деформации, составляющей 53-75%, отжиг с нагревом до промежуточной температуры, равной 580°С, выдержку при этой температуре в течение времени =0÷ затем ведут нагрев до температуры t=470+110· / , в течение времени = ÷2 , и выдерживают при этой температуре в течение времени =2 ÷7 , где =0,1m+b/350, где m - масса рулона, т, b - ширина полосы, мм, - время, час, при этом общая продолжительность отжига составляет 36-64 час, и проводят дрессировку со степенью деформации 0,9±0,1%. 2 ил.

Изобретение относится к области металлургии, к особохладостойким конструкционным сталям, используемым для изготовления оборудования, предназначенного для хранения и транспортировки сжиженного природного газа. Сталь содержит углерод, марганец, кремний, никель, ниобий, титан, кальций, кобальт, медь, серу, фосфор, олово, сурьму, железо и неизбежные примеси при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 0,05-0,10, марганец 0,30-0,60, кремний 0,15-0,35, никель 5,50-6,50, ниобий 0,02-0,06, титан 0,01-0,03, кальций 0,001-0,005, кобальт 0,01-0,5, медь не более 0,30, сера не более 0,005, фосфор не более 0,010, олово не более 0,005, сурьма не более 0,005, железо и неизбежные примеси остальное. Отношение суммарного содержания ниобия и титана к углероду составляет 0,6-0,9, отношение кальция к сере составляет не менее 1,0, а суммарное содержание олова, сурьмы и фосфора составляет не более 0,018. Повышается хладостойкость стали (Т50 - порог хладоломкости, %B.C. - процент вязкой составляющей в изломе ударного образца) при сохранении прочности и экономном легировании никелем. 4 табл.

Изобретение относится к области черной металлургии и может быть использовано для получения стальной литой дроби, используемой для дробеструйной обработки деталей машин различного назначения. Дробь выполнена из стали, содержащей углерод, кремний, марганец, медь, молибден, серу, фосфор и железо при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 0,6-1,2, кремний 0,5-0,8, марганец 0,4-0,6, медь от более 0,6 до 0,8, молибден от более 0,6 до 0,7, сера не более 0,05, фосфор не более 0,05, железо - остальное. Повышается износостойкость дроби при уменьшении ее стоимости. 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к составам сталей, которые могут быть использованы в машиностроении. Сталь содержит углерод, кремний, марганец, медь, РЗМ, кобальт и железо при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 1,8-2,0, кремний 0,3-0,5, марганец 16,0-18,0, РЗМ 0,6-0,7, медь 3,0-3,5, кобальт 1,8-2,0, железо остальное. Повышается прочность стали. 1 табл.

Изобретение относится к черной металлургии, а именно к составам дисперсионно-твердеющей мартенситной стали, предназначенной для изготовления высоконагруженных деталей, работающих на кручение и изгиб под динамической нагрузкой. Сталь содержит углерод, никель, по крайней мере один из элементов: медь, ванадий и ниобий, железо и примеси, при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод <0,15, никель 2,5÷9,0, по крайней мере один из элементов: медь, ванадий, ниобий в сумме 0,01÷4,5, железо и примеси - остальное. Состав стали удовлетворяет соотношению: Cu+V _эф+Nb_эф 2,5+0,3·Ni, где V_эф=V-4,2·(С-Nb/7,8)>0 - содержание ванадия, оставшегося после образования карбидов, Nb_эф=Nb-7,8·С>0 - содержание ниобия, оставшегося после образования карбидов. Повышается прочность при сохранении удовлетворительной пластичности и ударной вязкости с одновременным повышением стабильности механических свойств в процессе эксплуатации. 5 н. и 3 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к изготовлению корпусов подводных лодок из сваренных катаных или кованых стальных заготовок. Сталь содержит элементы в следующем соотношении, мас.%: 0,030 С 0,080, 0,040 Si 0,48, 0,1 Mn 1,4, 2 Ni 4, Cr 0,3, 0,30 Mo+W/2+3(V+Nb/2+Ta/4) 0,89, Mo 0,15, V+Nb/2+Ta/4 0,004, Nb 0,004, Cu 0,45, Al 0,1, Ti 0,04, N 0,0300, остальное - железо и образующиеся при выплавке примеси. В качестве примесей сталь содержит бор в количестве менее 0,0005 мас.%, серу и фосфор в суммарном содержании 0,015 мас.%. Химический состав стали удовлетворяет условию: 410 540×C^0,25+245 [Mo+W/2+3(V+Nb/2+Ta/4)] ^0,30 460. Сталь имеет структуру, состоящую из, по меньшей мере, 90% мартенсита, не более 5% остаточного аустенита и не более 5% феррита. Предел упругости стали составляет от 480 до 620 МПа, вязкость по Шарпи V K_cv при -60°С - более 50 Дж. Сталь обладает хорошей свариваемостью и высоким пределом упругости. 10 н. и 7 з.п. ф-лы, 1 ил., 2 табл.

Изобретение относится к прокатному производству, в частности к технологии получения низкоуглеродистых сталей для эмалирования. Прокатывают сталь, содержащую углерод, кремний, марганец, серу, фосфор, алюминий, медь, титан, ниобий, азот и железо, при следующем соотношении, мас.%: углерод 0,003-0,006, кремний 0,01-0,03, марганец 0,06-0,15, сера 0,005-0,012, фосфор 0,008-0,015, алюминий 0,02-0,06, медь 0,03-0,04, титан - от более 0,024 до 0,04, ниобий - от более 0,048 до 0,065, азот 0,003-0,006, железо - остальное. Температуры конца прокатки Т_кп и смотки Т_см определяют из соотношений Т_кп =970-13300·[С], °С, а Т_см=Т_кп -180, °С, где [С] - содержание в стали углерода, мас.%. Улучшаются потребительские свойства тонколистовой стали для эмалирования за счет устранения дефекта «рыбья чешуя». 2 н.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к составам сталей, которые могут быть использованы в автомобильной промышленности. Сталь содержит углерод, кремний, марганец, ванадий, медь, азот, индий, стронций, цинк, бор, натрий и железо при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 0,15-0,25, кремний 0,15-0,25, марганец 0,25-0,35, ванадий 3,0-3,6, медь 2,7-3,1, азот 0,001-0,002, индий 0,15-0,25, стронций 0,001-0,002, цинк 0,001-0,002, бор 0,06-0,08, натрий 0,0001-0,0002, железо - остальное. Повышается прочность стали. 1 табл.

Изобретение относится к области производства горячекатаной ленты, способной к эмалированию с обеих сторон, в частности, из стали безусадочной пористости IF. Для повышения способности к эмалированию или стойкости против образования «рыбьей чешуи» горячекатаной ленты из стали IF толщиной до 10 мм, ее получают из стали, содержащей, мас.%: С max 0,010, Si max 0,030, Mn max 0,80, P max 0,020, S min 0,030, Al 0,020-0,060, Cu 3x[P], Nb(0,6-1,0)×(93/12)×[C], В (0,5-1,5)×(11/14)×[N], Ti min 48/14×([N]-14/18×[B]+48/32×[S]+48/12×([C]-12/93×[Nb]) max 0,15, остальное железо с неизбежными примесями, обусловленными плавкой. Способ включает непрерывную разливку стали в слябы, резку сляба на мерные длины, нагрев сляба, прокатку в горячем состоянии до получения ленты или листа, намотку и последующее охлаждение на воздухе, при этом нагрев сляба ведут до температуры 1050°С, прокатку осуществляют в горячем состоянии до получения ленты или листа при конечной температуре прокатки свыше температуры Ar₃ превращения и намотку - при температуре выше 630°С. 3 н. и 1 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к низколегированным сталям, используемым для изготовления сварных нефте- и газопроводов, эксплуатируемых в условиях Крайнего Севера. Сталь содержит углерод, кремний, марганец, ванадий, ниобий, алюминий, титан, азот, хром, никель, медь, серу, фосфор, кальций и железо, при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 0,05-0,15, кремний 0,30-0,90, марганец 0,40-0,90, ванадий 0,04-0,15, ниобий 0,02-0,08, алюминий 0,02-0,06, титан 0,005-0,03, азот не более 0,008, хром не более 0,30, никель не более 0,30, медь не более 0,30, сера не более 0,005, фосфор не более 0,018, кальций 0,001-0,006, железо - остальное. Сталь имеет в структуре феррит с номером зерна не менее 9 при структурной полосчастости не более 2 баллов и неметаллические включения не крупнее 3 баллов. Суммарное содержание хрома, никеля и меди соответствует условию: Cr+Ni+Cu 0,6 мас.%. Повышаются коррозионная стойкость, хладостойкость и выход годного горячекатаного полосового проката. 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано в автомобильной промышленности. Сталь содержит, мас.%: углерод 0,15-0,25; кремний 0,15-0,25; марганец 0,2-0,4; ванадий 0,15-0,25; медь 0,9-1,5; азот 0,05-0,1; магний 0,003-0,007; цирконий 0,15-0,25; молибден 12,9-13,5; железо - остальное. Технический результат: повышение прочности стали. 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано в общем машиностроении. Сталь содержит, мас.%: углерод 0,8-1,2; кремний 2,8-3,2; марганец 0,2-0,4; никель 1,0-1,5; алюминий 0,08-0,12; медь 0,2-0,4; кобальт 1,0-1,5; ванадий 0,2-0,4; бор 0,1-0,2; железо - остальное. Технический результат: повышение демпфирующих свойств стали. 1 табл.

Изобретение относится к черной металлургии, а именно к составам сталей, применяемых для изготовления ведущего и ведомого зубчатых колес, работающих в паре. Ведущее колесо выполнено из стали, содержащей элементы при следующем соотношении, мас.%: углерод 0,26-0,30, кремний 0,17-0,37, марганец 2,3-2,7, бор 0,010-0,018, ванадий 0,35-0,46, медь 0,6-0,8, кобальт 0,05-0,15, молибден 0,6-0,8, хром не более 0,030, никель не более 0,030, сера не более 0,035, фосфор не более 0,035, железо остальное. Ведомое колесо выполнено из стали, содержащей элементы при следующем соотношении, мас.%: углерод 0,18-0,23, кремний 0,17-0,37, марганец 2,3-2,7, бор 0,010-0,018, ванадий 0,35-0,46, медь 0,6-0,8, кобальт 0,05-0,15, хром не более 0,030, никель не более 0,030, сера не более 0,035, фосфор не более 0,035, железо остальное. Повышается контактно-усталостная прочность и, как следствие, долговечность пары шестерен. 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано в транспортном машиностроении. Сталь содержит, мас.%: углерод 0,05-0,1; кремний 0,1-0,15; марганец 0,4-0,8; ванадий 0,4-0,8; алюминий 0,1-0,2; титан 0,4-0,8; барий 0,004-0,008; кальций 0,004-0,0008; ниобий 0,2-0,3; цирконий 0,2-0,3; молибден 1,8-2,2; медь 0,5-1,0; железо - остальное. Технический результат: повышение хладостойкости стали. 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для изготовления изделий методом холодной объемной штамповки. Сталь содержит, мас.%: углерод 0,05-0,15; кремний 0,05-0,15; марганец 0,3-0,5; церий 0,05-0,15; иттрий 0,05-0,15; кальций 0,005-0,01; алюминий 0,05-0,15; титан 0,1-0,2; медь 0,3-0,5; стронций 0,005-0,01; бор 0,03-0,05; никель 0,1-0,2; железо - остальное. Технический результат: повышение пластичности стали. 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для изготовления бурового, сельскохозяйственного землеобрабатывающего инструмента. Сталь содержит, мас.%: углерод 0,35-0,45; кремний 0,35-0,45; марганец 1,0-1,5; бор 0,15-0,3; теллур 0,001-0,003; цирконий 0,15-0,3; кальций 0,003-0,005; алюминий 0,05-0,1; медь 0,7-1,5; фосфор 0,02-0,05; сера 0,01-0,03; железо остальное. Технический результат: повышение износостойкости стали. 1 табл.

Изобретение относится к области черной металлургии и может быть использовано в автомобилестроении. Сталь содержит, мас.%: углерод 0,3-0,5; кремний 0,3-0,5; марганец 1,0-1,5; кальций 0,003-0,008; бор 0,05-0,1; никель 0,8-1,2; медь 0,4-0,8; ванадий 0,8-1,2; железо - остальное. Технический результат: повышение прочности стали. 1 табл.

Сталь предназначена для изготовления крупных и тяжело нагруженных деталей. Сталь следующего состава, мас.%: углерод 0,05-0,1; кремний 0,5-0,7; марганец 7,0-11,0; азот 0,03-0,08; ванадий 1,0-2,0; кальций 0,02-0,05; медь 0,3-0,8; бор 0,05-0,1; никель 8,0-10,0; железо - остальное. Повышается прочность стали. 1 табл.

Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано в стоматологии в зубном протезировании. Сталь имеет следующий состав, мас.%: углерод 0,2-0,3; кремний 0,2-0,3; марганец 0,5-1,0; кальций 0,005-0,01; тантал 8,0-10,0; титан 18,0-20,0; медь 0,5-1,0; железо - остальное. Контакт с инструментом из предложенной стали безопасен для полости рта и ткани зуба. 1 табл.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к составам сталей, которые могут быть использованы в энергетическом машиностроении. Сталь содержит, мас.%: углерод 0,25-0,35; кремний 1,0-2,0; марганец 0,7-1,3; титан 0,2-0,3; алюминий 0,03-0,07; бор 0,2-0,4; кальций 0,007-0,013; барий 0,006-0,008; магний 0,005-0,01; медь 0,4-0,8; ванадий 1,5-2,5; железо - остальное. Технический результат - повышение усталостной прочности и прокаливаемости стали. 1 табл.

Изобретение относится к области черной металлургии и может быть использовано для изготовления деталей песковых и грязевых насосов, мельниц, дробилок. Сплав содержит, мас.%: углерод 0,3-0,5; кремний 0,3-0,5; марганец 6,0-8,0; бор 2,0-3,0; кобальт 2,0-4,0; ниобий 0,3-0,5; цирконий 0,3-0,5; медь 0,8-1,2; кальций 0,01-0,02; железо - остальное. Технический результат: повышение стойкости сплава к абразивному износу. 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при изготовлении сталей, применяемых в автомобилестроении. Технический результат изобретения - повышение склонности к ВН-эффекту, в том числе при термической обработке в колпаковых печах при сохранении высокой штампуемости. Технический результат достигается тем, что выплавляют сталь, содержащую следующее соотношение компонентов, мас.%: углерод 0,002-0,015, кремний 0,005-0,050, марганец 0,05-0,50, фосфор 0,005-0,09, сера 0,003-0,020, медь 0,1-0,6, алюминий 0,02-0,07, азот 0,002-0,007, титан не более 0,040, ниобий не более 0,060, железо и неизбежные примеси - остальное, при выполнении следующих условий: С_эф.=[С]-С_Ti -С_Nb 0,0006%, где С_эф. - эффективное содержание углерода, не связанного титаном или ниобием, [С] - общее содержание углерода в стали, С_Ti - содержание углерода, связанного титаном, при отношении содержания титана [Ti] к содержанию азота [N] [Ti]/[N]<3,43 С_Ti=0, при [Ti]/[N] 3,43 C_Ti=([Ti]-3,43N)/4, C _Nb - содержание углерода, связанного ниобием, C _Nb=Nb/7,74; С_эф.+0,05 [Р]>0,003%, где [Р] - содержание фосфора в стали; ведут разливку стали, горячую прокатку, смотку полос в рулоны при температуре не более 650°С, рекристаллизационный отжиг в колпаковой печи при температуре не ниже 700°С с регламентированным нагревом: сначала до температуры 450-500°С со скоростью не менее 50°С/час, а затем до 550-600°С со скоростью не более 30°С/час, далее со скоростью не более 50°С/час до температуры отжига. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.