Термообработка, например отжиг, закалка, отпуск, специальных изделий, печи для этого: ..листы глубокой вытяжки – C21D 9/48

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству оцинкованного полосы под полимерное покрытие, преимущественно лакокрасочное с массой цинкового покрытия не более 300 г/м². Для увеличения прочности проката с полимерным покрытием при испытании на изгиб с 3 Т до 1¹ /₂ Т по ГОСТ Р 52146-2003 способ включает горячую прокатку стальной полосы из малоуглеродистой стали, содержащей, мас.%: углерод 0,02-0,05, кремний не более 0,04, марганец 0,12-0,25, сера не более 0,018, фосфор не более 0,020, хром не более 0,05, никель не более 0,06, медь не более 0,08, алюминий 0,025-0,070, азот не более 0,007, железо и неизбежные примеси - остальное, смотку полосы в рулон, травление, холодную прокатку, обезжиривание, непрерывный отжиг, нанесение цинкового покрытия массой не более 300 г/м², охлаждение, дрессировку и смотку в рулон, при этом температуру конца горячей прокатки и смотки устанавливают 830-900°С и 670-720°С соответственно, непрерывный отжиг холоднокатаной полосы ведут при температуре 680-820°С, дрессировку ведут с обжатием 0,4-1,2% и правку оцинкованной полосы. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения коррозионной стойкости стального листового изделия и обеспечения хорошей свариваемости осуществляют предварительное покрытие стальной полосы или листа алюминием, или алюминиевым сплавом, резку указанной стального листа или полосы с предварительным покрытием для получения стальной заготовки с предварительным покрытием, нагрев заготовки в предварительно нагретой печи до температуры и в течение времени согласно диаграмме в соответствии с толщиной заготовки при средней скорости нагрева V_c в температурном диапазоне от 20 до 700°C, составляющей от 4 до 12°C/с и при скорости нагрева V_c' в температурном диапазоне от 500 до 700°C, составляющей от 1,5 до 6°C/с, затем перемещение указанной нагретой заготовки к штамповочному прессу, горячую штамповку нагретой заготовки в штамповочном прессе для получения горячештампованного стального листового изделия, охлаждение нагретой заготовки от температуры на выходе из печи до температуры 400°C при средней скорости охлаждения, по меньшей мере, 30°C/с. 4 н. и 9 з.п. ф-лы, 1 ил., 2 пр.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству холоднокатаной полосы с высокими вытяжными свойствами для холодной штамповки, применяемой в автомобилестроении. Для повышения штампуемости полосы выплавляют сталь, содержащую, мас.%: углерод 0,02-0,06, кремний 0,005-0,030, марганец 0,08-0,20, фосфор 0,005-0,018, серу 0,005-0,025, алюминий кислоторастворимый 0,02-0,05, азот 0,002-0,006, хром не более 0,05, никель не более 0,06, медь не более 0,07, ванадий не более 0,006, железо и неизбежные примеси - остальное, осуществляют разливку стали, прокатку на непрерывном широкополосном стане, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг в колпаковой печи при температуре не ниже 690°C с регламентированным нагревом и дрессировку. Регламентированный нагрев под отжиг проводят сначала со скоростью не менее 30°С/час до температуры T₁, определяемой из соотношения: T₁>350+970[Cr+Ni+Cu]°C, затем от температуры T₁ нагрев ведут со скоростью не более 25°C/час по крайней мере в течение 3 часов, а далее - со скоростью не более 40°C/час до температуры отжига не более 720°C, при этом время нахождения металла при температурах не менее 690°C определяется из соотношения: ₆₉₀ 4+950[V]. 2 табл., 5 пр.

Изобретение относится к области металлургии, именно к производству низкоуглеродистой холоднокатаной стали, применяемой для изготовления деталей особо сложной формы. В способе после холодной прокатки рулоны конструкционной стали подвергают отжигу с нагревом со скоростью 65-80°C/час без промежуточных выдержек до температуры 700°C по стендовой термопаре с выдержкой при этой температуре в течение времени, при котором температура в точке, находящейся на ¹/₂ толщины намотки нижнего рулона, достигает 690°C и составляющем 10-25 часов в зависимости от массы нижнего рулона в садке, по окончанию нагрева рулоны подвергают охлаждению под нагревательным колпаком в течение времени, составляющим 0,25-0,6 от продолжительности выдержки при температуре 700°C по стендовой термопаре, затем нагревательный колпак снимают и охлаждают рулоны до температуры 110°C в отстающей по охлаждению области садки рулонов, а дрессировку производят на рабочих валках с исходной шероховатостью Ra 2,0-3,5 мкм при величине обжатия _Д 0,9±0,1%. Способ обеспечивает повышение потребительских свойств низкоуглеродистой холоднокатаной стали марки 08ЮР толщиной 1,0 1,50 мм, удовлетворяющей требованиям потребителя. 1 пр.

Изобретение относится к прокатному производству, в частности к изготовлению тонколистовой низкоуглеродистой холоднокатаной стали для штамповки. Заявлен способ производства холоднокатаного тонколистового проката из низкоуглеродистой стали марки DC01 толщиной 0,60 1,2 мм. Способ включает холодную прокатку в рулоны, отжиг и дрессировку. Холодную прокатку стали с содержанием 0,06 0,09 мас.% углерода, 0,40 0,55% марганца, не более 0,05% кремния, отжиг ведут в колпаковых печах с защитной атмосферой, состоящей из 93% N₂ и 7% Н₂, с нагревом до температуры окончательной выдержки на 120°С выше температуры начала рекристаллизации нагреваемой стали и промежуточными выдержками при температурах 580°С и 650°С по стендовой термопаре. Общая продолжительность нагрева составляет 36-64 часа в зависимости от ширины полосы и массы нижнего рулона в садке, дрессировку производят на валках с шероховатостью поверхности Ra 4,5-6,0 мкм и относительным обжатием _д 0,9-1,5%. Технический результат - получение холоднокатаной стали DC01 толщиной 0,60 1,20 мм с пределом текучести _т 220-260 Н/мм², временным сопротивлением разрыву _в 290-360 Н/мм², относительным удлинением ₄ менее 32% и шероховатостью поверхности Ra 1,4-2,2 мкм. 1 табл., 3 пр.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению деталей для автомобилестроения термомеханической обработкой горячекатаных и/или холоднокатаных стальных полос или листов, снабженных слоем покрытия из цинкового сплава. Сталь полосы или листа содержит, в мас.%: 0,04<C<0,5, 0,5<Mn<3,5, Si<1,0, 0,01<Cr<1, Ti<0,2, Al<2,0, P<0,1, N<0,015, S<0,05, B<0,015, железо и неизбежные примеси остальное, при этом Ti - 3,4 N<0,05. Покрытие из цинкового сплава состоит из 0,3-2,3% Mg и 0,6-2,3% Al; необязательно самое большее 0,2% одного или более дополнительных элементов из Pb, Sb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Ni, Zr или Bi; неизбежных примесей; остальное цинк. Разрезают полосу или лист с получением листовой стальной заготовки, которую подвергают термомеханической обработке для получения конечной детали с заданными свойствами. Обработка включает нагрев заготовки до температуры выше Ас1 для, по меньшей мере, частичной аустенизации, придание формы заготовке с получением детали при повышенной температуре и быстрое охлаждение детали. Получаемые детали имеют высокую прочность и коррозионную стойкость, а также хорошую способность к покраске, нанесению клея или фосфатированию. 2 н. и 6 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к прокатному производству. Для обеспечения холоднокатаной полосе комплекса механических свойств, соответствующих классу прочности 220, а также повышения выхода годной продукции за счет исключения образования микротрещин и порывов при последующей штамповке полосы выплавляют сталь с заданным химическим составом и содержанием углерода 0,02-0,049 мас.%, затем осуществляют разливку стали с получением сляба, горячую прокатку сляба с последующим охлаждением водой поверхности полосы и смотку ее в рулон, удаление окалины с поверхности полосы травлением, холодную прокатку на непрерывном стане с получением полосы толщиной 0,7-3,0 мм, термообработку и дрессировку, при этом регламентируют температурный режим конца горячей прокатки полосы и смотки ее в рулон. Кроме того, толщину горячекатаной полосы в зависимости от конечной толщины холоднокатаной полосы регламентируют по зависимости: , где Н_гк - толщина горячекатаной полосы, мм, h_хк - конечная толщина холоднокатаной полосы, мм. 1 пр., 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения высоких механических свойств, хорошей смачиваемости поверхности и адгезии стальной лист с покрытием на основе цинка или на основе сплава цинк-железо содержит, вес.%: 0,01 C 0,22, 0,50 Mn 2,0, 0,2 Si 3,0, 0,005 Al 2,0, Mo<1,0, Cr 1,0, Р<0,02, Ti 0,20, V 0,40, Ni 1,0, Nb 0,20, остальное железо и неизбежные примеси, причем стальной лист включает слой внутреннего нитрида из, по меньшей мере, одного типа нитрида, выбранного из группы, состоящей из нитрида Si, нитрида Mn, нитрида Al, комплексного нитрида, содержащего Si и Mn, и/или Al и Si, и/или Al и Mn, или комплексного нитрида, содержащего Si, Mn и Al, и не содержит дополнительного внешнего слоя нитрида железа. Способ изготовления листа включает отжиг листа в печи, состоящей из первой зоны нагрева до температуры Т1 в атмосфере с точкой росы ниже -30°C; второй зоны - от температуры Т1 до - Т2 в атмосфере с точкой росы от -30 до -10°C; третьей зоны - от температуры Т2 до Т3 в атмосфере с точкой росы ниже -30°C; зоны выдержки при Т3 в течение времени t3 в атмосфере с точкой росы ниже -30°C; зоны охлаждения листа в атмосфере с точкой росы ниже -30°C, после отжига проводят цинкование стального листа методом горячего погружения и при необходимости проведение термообработки листа с покрытием на основе цинка. 2 н. и 16 з.п. ф-лы, 3 пр., 2 табл., 3 ил.

Изобретение относится к области черной металлургии, конкретно к технологии отжига в колпаковой печи рулонных холоднокатаных полос из низкоуглеродистой стали, предназначенных для изготовления деталей автомобиля методом штамповки. Для снижения расхода энергоресурсов и получения требуемого комплекса механических свойств с повышенным классом прочности от 260 до 420 нагрев стопы рулонов от 190-210°С ведут со скоростью 25-80°С/ч до температуры начала отжига 610-670°С, производят выдержку продолжительностью 7-36 часов при понижении температуры до температуры конца отжига 580-640°С, при этом температура начала отжига на 20-40°С выше температуры конца отжига, затем с температуры не более 550°С осуществляют ускоренное охлаждение под муфелем с продувкой его холодным защитным газом, распаковку производят при температуре не более 120°С с последующим охлаждением на воздухе, истечении выдержки при отжиге и отключении нагрева производят охлаждение под нагревательным колпаком не более 13 часов. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.,1 пр.

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к технологии производства горячеоцинкованной полосы повышенной прочности, предназначенной для изготовления деталей автомобиля методом штамповки. Для повышения прочностных характеристик полосы с сохранением высокой пластичности и обеспечением глубокой штамповки производят выплавку стали, содержащей, мас.%: C 0,001-0,006, Si не более 0,15, Mn 0,25-1,60, P не более 0,12, Cr не более 0,15, Ni не более 0,15, Cu не более 0,15, V не более 0,010, Mo не более 0,015, Al 0,01-0,09, N не более 0,007, S не более 0,018, железо и неизбежные примеси - остальное, в первом варианте сталь содержит Ti 0,01-0,09 и Nb не более 0,010 при выполнении соотношений Ti (4C+3,43N+1,5S), во втором варианте сталь содержит Ti 0,01-0,07 и Nb 0,01-0,07 при выполнении соотношений Ti 3,43N, Nb 7,75C, (Cr+Ni+Cu) 0,25, разливку стали, горячую прокатку, которую заканчивают при температуре 830-910°C, охлаждение полосы водой, смотку полосы в рулон при температуре 530-730°C, травление, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг при температуре 750-900°C, нанесение цинкового покрытия и дрессировку полос с обжатием 0,5-2,5%. Сталь может дополнительно содержать, мас.%: 0,0005-0,005 В и/или 0,0003-0,001 Са. Углеродный эквивалент стали может определяться соотношением С_экв=C+(Mn+Si)/6 0,28. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 5 табл.

Изобретение относится к области металлургии. Для получения холоднокатаного и отожженного стального листа с прочностью более 1200 МПа выплавляют сталь состава, мас.%: 0,10 С 0,25, 1 Mn 3, Al 0,010, Si 2,990, S 0,015, P 0,1, N 0,008, при этом 1 Si+Al 3, в случае необходимости состав содержит: 0,05 V 0,15, В 0,005, Мо 0,25, Сr 1,65, при этом Cr+(3×Mo) 0,3, Ti 0,040, при этом Ti/N 4, железо и неизбежные примеси, получаемые при выплавке - остальное, отливают полуфабрикат из стали, полуфабрикат нагревают до температуры более 1150°С, производят горячую прокатку для получения горячекатаного листа, сматывают лист, очищают поверхность листа, производят холодную прокатку листа с коэффициентом обжатия от 30 до 80%, холоднокатаный лист нагревают со скоростью V _c от 5 до 15°С/с до температуры T₁, находящейся в пределах от Ас₃ до Ас₃+20°С, в течение времени t₁ от 50 до 150 с, затем указанный лист охлаждают со скоростью V_R1, превышающей 40°С/с и меньшей 100°С/с, до температуры T₂, находящейся в пределах от M_s-30°C до M_s+30°C, выдерживают при указанной температуре Т₂ в течение времени t ₂ от 150 до 350 с и проводят охлаждение со скоростью V _R2 менее 30°С/с до температуры окружающей среды. Микроструктура стального листа содержит от 15 до 90% бейнита, а остальную часть составляют мартенсит и остаточный аустенит. 5 н. и 14 з.п. ф-лы, 3 табл., 2 ил.

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к технологии производства холоднокатаной полосы, предназначенной для изготовления деталей автомобиля методом штамповки. Для повышения прочностных характеристик полосы с сохранением высокой пластичности, обеспечения глубокой штамповки осуществляют выплавку стали, разливку, горячую прокатку, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, травление, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг в колпаковых печах и дрессировку, при этом выплавляют сталь, содержащую, мас.%: углерод 0,001-0,006, кремний не более 0,30, марганец 0,26-1,60, фосфор не более 0,12, хром не более 0,15, никель не более 0,15, медь не более 0,50, ванадий не более 0,010, молибден не более 0,015, алюминий 0,01-0,09, азот не более 0,007, сера не более 0,018, железо и неизбежные примеси - остальное, в первом варианте сталь содержит титана 0,01-0,09 и ниобия не более 0,010 при выполнении соотношений Ti 4C+3,43N+1,5S, во втором варианте сталь содержит титана 0,01-0,07 и ниобия 0,01-0,07 при выполнении соотношений Ti 3,43N, Nb 7,75C. Горячую прокатку заканчивают при 810-910°С, смотку полос ведут при 510-710°С, холодную прокатку - с суммарным обжатием 40-95%, рекристаллизационный отжиг осуществляют при 600-750°С с выдержкой 8-35 часов, а дрессировку полос производят с обжатием 0,4-2,5%. Сталь дополнительно содержит 0,0005-0,005 мас.% бора и/или 0,0003-0,001 мас.% кальция. Углеродный эквивалент стали определяют соотношением С_экв=С+(Мn+Si)/6 0,28. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 5 табл.

Изобретение относится к прокатному производству, в частности к производству холоднокатаных полос, предназначенных для изготовления кузовных деталей автомобилей штамповкой. Для получения полосы толщиной 0,6-3,0 мм с комплексом механических свойств класса прочности 260, а также повышения выхода годной продукции за счет исключения образования микротрещин и порывов осуществляют выплавку стали, содержащей, мас.%: углерод - 0,06÷0,10, марганец - 0,20÷0,50, кремний - 0,01÷0,30, медь - 0,01÷0,3 0, алюминий - 0,02÷0,07, фосфор - 0,07÷0,12, азот - 0,003÷0,009, сера - 0,005÷0,025, кальций - 0,0005÷0,001, бор - 0008÷0,005, хром - 0,01÷0,30, никель - 0,01÷0,30, ниобий + молибден + ванадий + титан 0,032, железо - остальное, разливку стали с получением кристаллизованного сляба, горячую прокатку сляба в клетях широкополосного стана с получением горячекатаной полосы толщиной по зависимости: где h_гк - толщина горячекатаной полосы, мм, h_хк - конечная толщина холоднокатаной полосы, мм, охлаждение водой поверхности полосы, ее смотку в рулон, удаление окалины с поверхности полосы травлением, холодную прокатку на непрерывном стане, термообработку и последующую дрессировку, при этом температуру конца прокатки и смотки полосы в рулон выбирают в зависимости от толщины горячекатаной полосы соответственно: для полос толщиной более 4,01 мм - 800-820°С, 535-565°С, толщиной от 3,01 до 4,00 мм - 820-840°С, 565-595°С, толщиной от 2,00 до 3,00 мм - 840-860°С, 595-625°С. 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству низкоуглеродистой холоднокатаной стали, применяемой для изготовления деталей особо сложной формы. Для обеспечения необходимого комплекса механических свойств полосы для штамповки и отсутствия склонности эмалированного изделия к возникновению дефекта "рыбья чешуя" выплавляют сталь, содержащую, мас.%: углерод - 0,02-0,04, марганец - 0,1-0,2, кремний не более 0,02, сера не более 0,012, фосфор не более 0,015, хром не более 0,03, никель не более 0,06, медь не более 0,06, азот не более 0,006, алюминий 0,03-0,06, титан 0,01-0,03, железо и неизбежные примеси остальное, осуществляют разливку, горячую прокатку, которую заканчивают для подката толщиной до 2,5 мм при температуре (Ac ₁+110)÷(Ас₃-20)°С, для подката толщиной более 2,5 мм при температуре (Ac₁+80)÷(Ас ₃-50)°С, смотку для подката толщиной до 2,5 мм ведут при температуре Ас₁+(0÷30)°С, а для подката толщиной более 2,5 мм при температуре Ас₁-(10÷30)°С, травление окалины, холодную прокатку со степенью деформации, составляющей 53-75%, отжиг с нагревом до промежуточной температуры, равной 580°С, выдержку при этой температуре в течение времени =0÷ затем ведут нагрев до температуры t=470+110· / , в течение времени = ÷2 , и выдерживают при этой температуре в течение времени =2 ÷7 , где =0,1m+b/350, где m - масса рулона, т, b - ширина полосы, мм, - время, час, при этом общая продолжительность отжига составляет 36-64 час, и проводят дрессировку со степенью деформации 0,9±0,1%. 2 ил.

Изобретение относится к изготовлению горячекатаных или холоднокатаных деталей. Техническим результатом изобретения является получение детали с гомогенной структурой и однородными механическими свойствами. Для достижения технического результата стальную деталь получают из стали, содержащей, мас.%: С: более или равным 0,040, но менее или равным 0,100; Мn: более или равным 0,80, но менее или равным 2,00; Si: менее или равным 0,30; S: менее или равным 0,005; Р: менее или равным 0,030; Аl: более или равным 0,010, но менее или равным 0,070; Nb: более или равным 0,015, но менее или равным 0,100; Ti: более или равным 0,030, но менее или равным 0,080; N: менее или равным 0,009; Сu: менее или равным 0,100; Ni: менее или равным 0,100; Сr: менее или равным 0,100; Мо: менее или равным 0,100 и Са: менее или равным 0,006, остальное: железо и неизбежные примеси, при этом микроструктура стальной детали состоит, по меньшей мере, из 75% равноосного феррита, мартенсита в количестве не менее 5% и не более 20%, и бейнита в количестве, не превышающем 10%. 5 н. и 7 з.п. ф-лы, 2 табл., 2 ил.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству листов из высокопрочной стали, применяемых в автомобильной промышленности. После горячей прокатки сляба из стали, содержащей в мас.%: от 0,05 до 0,20 С, 0,5 или меньше Si, от 1,5 до 3,0 Мn, 0,06 или меньше Р, 0,01 или меньше S, от 0,3 до 1,5 Аl, 0,02 или меньше N, от 0,01 до 0,1 Ti, от 0,0005 до 0,0030 В, от 0,51 до 1,5 Сr, при необходимости от 0,01 до 2,0 Мо, от 0,01 до 0,1 Nb, от 0,01 до 0,12 V, один из Сu и Ni при их суммарном содержании от 0,01 до 4,0 и остальное Fe и неизбежные примеси, выполняют холодную прокатку. Полученный лист подвергают отжигу при температуре от 780 до 900°С в течение 300 сек или меньше и охлаждению до температуры 500°С или ниже при средней скорости охлаждения 5°С/сек или выше. Микроструктура стали листа включает от 20 до 70 об.% феррита, 20 об.% или более мартенсита и менее 10 об.% остаточного аустенита. Улучшаются характеристики фосфатируемости и цинкования горячим погружением после отжига при обеспечении предела прочности при растяжении 950 МПа или выше и высокой пластичности, а также малых изменений механических свойств при изменении условий отжига. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к области изготовления изделий горячей штамповкой. Для улучшения штампуемости и свариваемости листов осуществляют нагрев стальной полосы с предварительным покрытием алюминием или алюминиевым сплавом в предварительно нагретой печи до температуры и в течение времени, определенными областью ABCD на фиг.7 при толщине указанного листа более 0,7 мм и менее или равной 1,5 мм и определенными областью EFGH на фиг.7 при толщине указанного листа более 1,5 мм и менее или равной 3 мм, при этом скорость нагрева V_c в диапазоне температур от 20°С до 700°С составляет от 4 до 12°С/с для получения нагретой заготовки, перемещение нагретой заготовки к штампу, штамповку нагретой заготовки в штампе для получения горячештампованного стального листового изделия, в котором нагретую заготовку охлаждают от температуры при выходе из печи до температуры 400°С со средней скоростью охлаждения, по меньшей мере, 30°С/с. Горячештампованный стальной лист применяют в наземном транспортном средстве. 4 н. и 8 з.п. ф-лы, 7 ил.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к технологии получения горячекатаного подката тонких толщин из стали для последующей переработки в холоднокатаную полосу для эмалирования. Для улучшения потребительских свойств при получении эмалированной полосы за счет исключения дефекта «рыбьей чешуи» осуществляют непрерывную разливку стали, содержащей, мас.%: углерод 0,02-0,05, алюминий не более 0,05, никель 0,05-0,08, бор 0,001-0,003, нагрев сляба, горячую прокатку на стане, смотку горячекатаного подката толщиной 1,8-2,0 мм в рулон, при этом осуществляют посад сляба с температурой не менее 560°С в методическую печь и производят нагрев при температуре 1240-1280°С в течение 210-240 м, а смотку горячекатаного подката ведут при температуре 730-760°С. 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству мягкой черной жести с твердостью HR30T 51±3, предназначенной для лужения. Выплавляют сталь, содержащую следующие компоненты, вес.%: углерод 0,005, марганец 0,20-0,30, алюминий 0,03-0,06, кремний 0,03, титан 0,038-0,06, фосфор 0,012, серу 0,015, азот 0,003, кислород 0,004, железо и неизбежные примеси остальное, и выполняют ее разливку при температуре выпуска 1190-1250°С с получением сляба. Осуществляют горячую прокатку сляба в полосу при конечной температуре прокатки 880-920°С. Сматывают полосу в рулон при температуре 560-620°С. Осуществляют травление, холодную прокатку с степенью обжатия на уровне 82-92%, непрерывный отжиг при температуре 730-760°С в течение 25-50 секунд и дрессировку с удлинением полосы на 1,2-2,2%. Обеспечивается требуемая твердость жести. 2 н. и 8 з.п. ф-лы, 9 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству мягких черных жестей с твердостью HR30T 49±3 или HR30T 53±3, предназначенных для лужения. Выплавляют сталь, содержащую следующие компоненты, вес.%: углерод 0,006, марганец 0,10-0,20, алюминий 0,025-0,075, кремний 0,03, титан 0,04-0,08, фосфор 0,015, серу 0,015, азот 0,003, кислород 0,004, железо и неизбежные примеси остальное и выполняют ее разливку при температуре выпуска 1190-1250°С с получением сляба. Осуществляют горячую прокатку сляба в полосу при конечной температуре прокатки 880-920°С. Сматывают полосу в рулон при температуре 550-630°С. Осуществляют травление, холодную прокатку с степенью обжатия на уровне 82-92%, непрерывный отжиг при температуре 720-770°С в течение 25-50 секунд и дрессировку с удлинением полосы на 0,8-3,0%. Обеспечивается требуемая твердость жести. 2 н. и 10 з.п. ф-лы, 9 табл.

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к технологии производства холоднокатаного проката, предназначенного для эмалирования. Техническим результатом изобретения является повышение качества и увеличение выхода годного из-за отсутствия склонности к появлению дефектов «апельсиновая корка» при штамповке и «рыбья чешуя» на поверхности эмалированного изделия. Для достижения технического результата в процессе горячей прокатки температура раската в черновой группе клетей составляет не менее 1050°С, а температура конца прокатки - 845-900°С. Охлаждение горячекатаных полос производят с подачей воды сверху и снизу по ходу движения полосы, при этом время прохождения полосы от последней клети стана до начала охлаждения составляет 3-8 с, затем производят смотку полос при 700-750°С, травление, дрессировку со степенью обжатия при 0,7-1,2%, рекристаллизационный отжиг в колпаковой печи при 680-720°С. Полосу получают из стали, содержащей, мас.%: углерод 0,05-0,08, кремний 0,01-0,15, марганец 0,15-0,40, серу - не более 0,020, фосфор - не более 0,020, никель - не более 0,05, алюминий 0,01-0,06, азот - не более 0,012, железо и неизбежные примеси - остальное. Сталь может дополнительно содержать бор в количестве 0,0008-0,005 мас.%. 2 з.п. ф-лы, 2 табл., 2 ил.

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к технологии производства холоднокатаной тонкой полосы для глубокой штамповки. Для получения полосы категории весьма сложной вытяжки с заданной чистотой поверхности и шероховатостью осуществляют горячую и холодную прокатку, термообработку и дрессировку полос, при этом для получения полосы толщиной 0,63-1,2 мм категории весьма особо сложной вытяжки с микронеровностью поверхности в пределах Ra=0,7-l,2 мкм из стали, содержащей, мас.%: 0,02-0,04 углерода, 0,15-0,25 марганца, не более 0,01 кремния, не более 0,1 суммарного количества хрома, никеля и меди, а также серу, фосфор, азот и алюминий, горячую прокатку ведут с ускорением, равным не более 0,04 м/с², до толщины 2,0-2,8 мм с температурой в шестой клети непрерывного стана Т₆=1060-1100°С, заканчивают прокатку при температуре T_кп=865-895°C, смотку полос проводят при температуре T_cм=545-575°С, холодную прокатку - с суммарным обжатием в пределах 57-70%, отжиг рулонов осуществляют при температуре окончательной выдержки 710°С и без ее снижения, а дрессировку отожженных полос ведут в валках с шероховатостью их бочек Ra=2,5-3,0 мкм при относительном обжатии 0,9-1,1%.

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к термической обработке холоднокатаного низкоуглеродистого проката, предназначенного для сложной и весьма глубокой вытяжки (СВ и ВГ). Техническим результатом изобретения является получение полосы с высоким качеством отделки поверхности, комплексом механических свойств, а также повышение производительности колпаковой печи и сокращение производственных затрат. Для достижения технического результата осуществляют нагрев рулонов холоднокатаных полос в колпаковой печи с защитной атмосферой при заданной скорости нагрева до температуры рекристаллизационного отжига, выдержку при этой температуре и охлаждение, при этом нагрев от температуры 380°С до температуры на 150°С ниже температуры рекристаллизации осуществляют со скоростью 100°С/ч и проводят выдержку при этой температуре, причем время выдержки определяют по зависимости =0,088m+1,25b+4, где m - масса нижнего рулона в стопе, т, b - ширина полосы, мм. 1 ил.

Изобретение относится к прокатному производству, в частности к производству тонколистовой холоднокатаной рулонной стали толщиной до 0,5 мм. Для улучшения качества листовой стали за счет уменьшения дефектов ее поверхности: царапин, изломов и линий скольжения подкат подвергают холодной прокатке с получением полосы толщиной менее 0,5 мм, смотке в рулон, отжигу и дрессировке, при этом холодную прокатку осуществляют в два прохода с суммарным обжатием подката толщиной h₁=1,5 мм в пределах 70-72%, а подката h₂=1,8-2,0 мм - 73-74% на насеченных валках первой клети двухклетевого реверсивного стана с шероховатостью их бочек Ra=2-3 мкм, устанавливая удельное натяжение на барабане моталки для полос шириной до 1,2 м - 70 Н/мм², а для полос шириной свыше 1,2 до 1,28 м - 60 Н/мм² при добавочном натяжении в обоих случаях - 70 Н/мм², охлаждение после отжига полос толщиной менее 0,5 мм осуществляют: на первом этапе после стадии нагрева до температуры t₁ на 30°С ниже температуры окончательной выдержки со скоростью 7,5 град/ч, на втором этапе - от температуры t₁ до 600°С по стендовой термопаре со скоростью 8-20 град/ч и продолжительностью 3 ч, на третьем этапе под нагревательным колпаком с отключенными горелками в течение 5 ч, окончательно охлаждают водой от температуры 250-280°С по стендовой термопаре, а дрессировку отожженных полос ведут с обжатием 1,1±0,1%.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству черной жести из малоуглеродистой стали. Для производства жести электролитического лужения с высокими пластическими свойствами и качественной поверхностью проводят непрерывную разливку слябов из раскисленной алюминием стали, горячую прокатку и смотку полосы в рулон при 670-690°С, травление полос, холодную прокатку с суммарными обжатиями 90-93%, обезжиривание, рекристаллизационный отжиг в колпаковой печи и дрессировку, при этом рекристаллизационный отжиг в колпаковой печи производят с регулированием температурного режима отжига по температуре смотки полос в рулон: сначала стендовую термопару устанавливают на температуру начала рекристаллизации стали: 550°С - для стали 08 пс, при которой выдерживают 5-8 ч, производят нагрев до температуры выше температуры начала рекристаллизации на 100-120°С, выдерживают 3-6 ч, затем температуру снижают на 40-50°С ниже Ar₁ для стали 08пс - 680°С выдерживают 5-10 ч и охлаждают с выключенными горелками под нагревательным колпаком до температуры Ar₁ -(100-80)°C, при которой нагревательный колпак снимают и охлаждают под муфелем до 120-150°С. Дрессировку производят при 20-40°С с обжатием 0,5-1,0%. 2 табл.

Изобретение относится к прокатному производству, в частности к технологии термообработки низкоуглеродистой тонколистовой стали. Для повышения потребительских свойств листовой стали, содержащей, мас.%: до 0,07 углерода, 0,20-0,35 марганца, 0,02-0,07 алюминия с суммарным содержанием хрома, никеля и меди до 0,16, проводят отжиг рулонов в колпаковых печах с азотоводородной защитной атмосферой при температуре 850°С по зональной термопаре или в печах с водородной атмосферой при температуре по стендовой термопаре 690°С и температуре ядра 660°С, а отожженные рулоны выдерживают перед дрессировкой не менее 48 часов.

Изобретение относится к прокатному производству, в частности к изготовлению тонколистовой холоднокатаной стали. Для получения полосовой стали с требуемыми прочностными свойствами способ включает холодную прокатку, отжиг и дрессировку полос, при этом получают полосу толщиной h=0,7-2,0 мм из стали, содержащей, мас.%: 0,10-0,15 углерода и 0,05-0,17 кремния, отжиг проводят в колпаковых печах с азото-водородной защитной атмосферой при температуре 690°С по стендовой термопаре в течение 25-53 час в зависимости от массы нижнего рулона в стопе и ширины полосы, выдерживают под колпаком с выключенными горелками в течение 2-6 час, производят распаковку при 130°С по той же термопаре, а дрессировку осуществляют с обжатием в пределах 0,7-1,5%.

Изобретение относится к области термообработки, в частности к отжигу холоднокатаной полосовой малоуглеродистой стали. Для улучшения механических свойств стали холоднокатаную полосу толщиной 3,0-3,5 мм из стали 08Ю подвергают нагреву под отжиг в одностопной колпаковой печи с защитной атмосферой, при этом осуществляют шестиступенчатый нагрев полосы при температурах 370°С, 500°С, 650°С, 710°С, 680°С и 630°С с заданой выдержкой на каждой ступени, а общее время нагрева устанавливают по следующей зависимости: Т=0,51(Q+40), где: Т - время нагрева, чac, Q - вес садки, т. Защитная атмосфера печи состоит из 93 96 об.% азота и 4 7 об.% водорода. 1 ил.

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к технологии производства горячеоцинкованного проката из низколегированной стали, предназначенного для изготовления деталей автомобиля методом штамповки. Техническим результатом изобретения является повышение прочностных характеристик стали при сохранении штампуемости, а также получение стали требуемого класса прочности. Технический результат достигается тем, что осуществляют выплавку стали, разливку, горячую прокатку, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг с нанесением цинкового покрытия и дрессировку, при этом выплавляют сталь, содержащую, мас.%: 0,025-0,10 углерода, 0,41-0,70 марганца, 0,04-0,12 фосфора, 0,01-0,08 алюминия, не более 0,009 азота, железо и неизбежные примеси - остальное, температуру горячей прокатки поддерживают в диапазоне 840-905°С, температуру смотки - 560-690°С, рекристаллизационный отжиг ведут при 750-880°С, а дрессировку полос производят с обжатием 0,8-2,1%. Содержание углерода, фосфора и температура отжига связаны с требуемым классом прочности зависимостями: [С]=(0,0005·К _пр-0,065)±0,02; [Р]=(0,0005·К_пр-0,05)±0,02; T_отж (900-0,5-К_пр), где: [С] - содержание углерода в стали, мас.%, [Р] - содержание фосфора в стали, мас.%, T _отж - температура рекристаллизационного отжига, °С, К_пр - безразмерный показатель, численно равный требуемому минимальному пределу текучести; 0,0005; 0,065; 0,05 - эмпирические коэффициенты, %; 900; 0,5 - эмпирические коэффициенты, °С. 3 з.п. ф-лы; 6 табл.

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к технологии производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности из низколегированной стали, предназначенного для изготовления деталей автомобиля методом штамповки. Техническим результатом изобретения является повышение прочностных характеристик стали при сохранении штампуемости, а также получение стали требуемого класса прочности, соответствующего требуемому минимальному пределу текучести. Технический результат достигается тем, что в способе производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности из низколегированной стали для холодной штамповки, включающем выплавку стали, разливку, горячую прокатку, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг с нанесением цинкового покрытия и дрессировку, согласно изобретению выплавляют сталь, содержащую, мас.%: углерод - 0,05-0,10, марганец - 0,25-0,90, алюминий - 0,01-0,07, азот - не более 0,009, ниобий и/или титан - 0,01-0,08 каждого, железо и неизбежные примеси - остальное. Температуру конца горячей прокатки поддерживают в диапазоне 840-905°С, а температуру смотки горячекатаных полос - в диапазоне 560-690°С, рекристаллизационный отжиг осуществляют при температуре 710-850°С, дрессировку полос производят с обжатием 0,8-2,1%. Содержание углерода, марганца и температура отжига связаны с требуемым минимальным пределом текучести (классом прочности) зависимостями: