Изменение физических свойств путем деформации в сочетании или с последующей термообработкой: .при изготовлении прутков или проволоки – C21D 8/06

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению высокопрочного, высоковязкого тонкого стального прутка, используемого для получения изделий, требующих высокой прочности и вязкости. Выполняют чистовую прокатку прутка, полученного из стали, имеющей состав: от 0,07% вес. до 0,14% вес. алюминия (Аl), и азот (N), в котором Al:N, где Аl и N означают % вес. каждого элемента, составляет от 15:1 до 25:1 в температурном диапазоне приблизительно от 850°C до 1050°C, охлаждение стали со скоростью, составляющей приблизительно 5°C/сек или менее для получения прутка, в котором сформированы дисперсные нановключения на основе AlN, имеющие размер, равный приблизительно 130 нм или менее. Пруток имеет улучшенные прочность и вязкость, может быть получен с использованием простой композиции легирующих элементов без проведения дополнительной термической обработки. 2 н. и 5 з.п. ф-лы, 8 ил., 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к производству круглого сортового проката с повышенной обрабатываемостью резанием, используемого для изготовления крепежных изделий. Техническим результатом изобретения является повышение качества и выхода годного круглого сортового проката. Для достижения технического результата непрерывнолитую заготовку получают из стали, содержащей, мас.%: углерод 0,18-0,23, марганец 0,70-1,10, кремний 0,17-0,37, хром 0,40-0,70, никель 0,40-0,70, молибден 0,15-0,25, алюминий 0,002-0,040, сера 0,035-0,040, фосфор не более 0,035, железо и примеси - остальное. Полученную заготовку нагревают до 1150-1270°C, подвергают черновой прокатке, а затем многопроходной чистовой прокатке, при этом в трех последних проходах чистовую прокатку осуществляют в системе калибров «круг - овал - круг» в температурном интервале от 1000-1100°C до 850-950°C с коэффициентом вытяжки в каждом из них 1,10-1,25. 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано для получения катанки в мотках, используемой для волочения в проволоку различного назначения. Технический результат изобретения состоит в повышении технологической пластичности и равномерности механических свойств катанки. Для достижения технического результата непрерывно литую заготовку нагревают до температуры 1050-1150°С, проводят черновую прокатку с ее завершением при температуре не выше 900°С, охлаждают полосу круглого сечения и осуществляют чистовую непрерывную прокатку в температурном интервале от 850°С до 680°С с суммарным коэффициентом вытяжки не менее 4,5. Кроме того, углеродистая сталь имеет следующий химический состав, мас.%: 0,06-0,12 С, 0,35-0,65 Мn, 0,17-0,37 Si, 0,01-0,15 Cr, 0,001-0,004 Ca, 0,004-0,012 N, остальное - Fe и примеси. 1 з.п. ф-лы, 3 табл., 2 пр.

Изобретение относится к области термомеханической обработки деталей из стали перлитного класса и может быть использовано при изготовлении, например, болтовых соединений. Для получения требуемых механических характеристик проката за счет обеспечения равномерной структуры сорбита патентирования осуществляют отжиг горячекатаного проката при 770-790°C в течение 3-4 часов, охлаждение с печью до 660-680°C, выдержку 3-4 ч, охлаждение с печью до температуры окружающей среды, первичное волочение со степенью обжатия 12-13%, изотермическую обработку путем патентирования при температуре 540-560°C, а затем вторичное волочение со степенью обжатия 7-8%. 1 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству стального круглого, калиброванного, сортового проката в прутках диаметром от 32 до 55 мм, используемого для изготовления штоков амортизаторов. Прокат изготовлен из стали, содержащей в мас.%: углерод 0,48-0,53, марганец 0,50-0,75, кремний 0,36-0,60, сера 0,005-0,020, фосфор 0,001-0,030, хром 2,70-3,20, железо и неизбежные примеси остальное. В качестве неизбежных примесей сталь содержит в мас.%: молибден не более 0,15, ванадий не более 0,05, никель не более 0,25, медь не более 0,25. Прокат имеет размер аустенитного зерна не более 5 номера, содержание неметаллических включений по среднему баллу не более 3,5, кривизну не более 1,0 мм/м, твердость не более 241 НВ, обезуглероженный слой не более 1,0% от диаметра проката и однородную макроструктуру. Достигается благоприятное соотношение между механическими свойствами, твердостью, структурой и чистотой по неметаллическим включениям, обеспечивающими оптимальные условия для получения повышенных характеристик обрабатываемости резанием. 2 табл., 2 пр.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству сортового проката в прутках, круглого, диаметром 100 мм, из рессорно-пружинной стали. Для улучшения обрабатываемости резанием, обеспечения мелкозернистой структуры, однородной макроструктуры, получают сортовой прокат горячекатаный из рессорно-пружинной стали, мас.%: углерод 0,62-0,70, марганец 1,50-2,00, кремний 0,60-1,00, хром 0,10-0,50, ванадий 0,001-0,10, никель 0,05-0,30, фосфор 0,010-0,035, железо и неизбежные примеси остальное. В качестве неизбежных примесей сталь содержит серу не более 0,035, медь не более 0,30. Прокат выполнен отожженным с глубиной обезуглероженного слоя не более 1,5% на сторону, размером аустенитного зерна не более 5 баллов и с параметрами макроструктуры: центральная пористость, точечная неоднородность, ликвационный квадрат, подусадочная ликвация не более 2 балла по каждому виду, с механическими свойствами после закалки и отпуска: временное сопротивление разрыву не менее 1275 Н/мм², предел текучести не менее 1080 Н/мм ², относительное удлинение не менее 5%, относительное сужение не менее 15%, ударная вязкость KCU не менее 29 Дж/см² , твердость не более 229 НВ. 1 табл., 4 пр.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству горячекатаного сортового проката в прутках диаметром 210 мм, который может быть использован в нефтедобыче для получения изделий, работающих с высокими механическими нагрузками. Для обеспечения высоких механических свойств получают сортовой прокат горячекатаный в прутках из стали, содержащей, мас.%: углерод 0,31-0,35, марганец 0,75-0,95, кремний 0,30-0,45, хром 0,80-1,2, молибден 0,50-0,65, никель 0,30-0,50, алюминий 0,015-0,040, железо и неизбежные примеси: сера не более 0,010, медь не более 0,20, фосфор не более 0,015, азот не более 0,010. Прокат имеет макроструктуру: центральная пористость, точечная неоднородность, ликвационный квадрат не более 2 баллов по каждому виду, подусадочная ликвация не более 1 балла, исключаются: пятнистая ликвация, краевая пятнистая ликвация, подкорковые пузыри, межкристаллитные трещины, неметаллические включения: оксиды и силикаты не более 4 баллов, силикаты недеформирующиеся не более 4,5 баллов, сульфиды не более 4 баллов. Размер аустенитного зерна составляет не более 6 баллов. Прокат подвергнут термической обработке нагревом до 670-690°, выдержке 22 часа, охлаждению в печи до 600° и затем охлаждению на воздухе с получением механических свойств: временное сопротивление не менее 1050 Н/мм ², предел текучести не менее 950 Н/мм², относительное удлинение не менее 15%, относительное сужение не менее 55%, ударная вязкость не менее 111 Дж/см², твердость не более 255 НВ. 1 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству горячекатаного сортового проката в прутках диаметром 210 мм, который может быть использован для получения изделий, работающих с высокими механическими нагрузками в нефтедобыче. Для обеспечения высоких механических свойств горячекатаного проката он выполнен из стали, содержащей, мас.%: углерод 0,31-0,34, марганец 0,75-0,95, кремний 0,30-0,45, хром 0,95-1,10, молибден 0,30-0,40, алюминий 0,015-0,045, железо и неизбежные примеси, в качестве которых сталь содержит, мас.%: сера не более 0,010, медь не более 0,20, фосфор не более 0,015, никель не более 0,25, азот не более 0,008 - остальное, при этом прокат имеет временное сопротивление не менее 1050 Н/мм², предел текучести не менее 950 Н/мм², относительное удлинение не менее 15%, относительное сужение не менее 55%, ударную вязкость не менее 111 Дж/см ², твердость не более 255 НВ, размер аустенитного зерна не более 6 баллов, неметаллические включения по оксидам и силикатам не более 4 баллов, силикатам недеформируемым не более 4,5 баллов и сульфидам не более 4 баллов, причем прокат подвергнут термической обработке нагревом до температуры 670-690°С, выдержке 22 часа, охлаждению в печи до 600°С и затем охлаждению на спокойном воздухе до температуры окружающей среды. 1 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии. Прокат изготавливают из легированной стали, содержащей, мас.%: углерод 0,33-0,37, марганец 1,0-1,3, кремний 0,17-0,37, хром 0,45-0,65, титан 0,020-0,045, алюминий 0,020-0,045, бор 0,001-0,003, сера 0,02-0,04, никель 0,01-0,30, железо и неизбежные примеси - остальное. В качестве неизбежных примесей сталь содержит: фосфор 0,001-0,030, медь 0,10-0,30, азот 0,001-0,010, молибден 0,001-0,08, при выполнении следующих соотношений: 40 C/0,01+B/0,001 33; 500×[Ti/24-N/7]+0,02 0; 12/C - Mn/0,055 20. Прокат имеет феррито-перлитную мелкодисперсную структуру, величину аустенитного зерна 5 баллов, макроструктуру по центральной пористости, точечной неоднородности, ликвационному квадрату не более 3 баллов по каждому виду, подусадочной ликвации не более 1 балла, подкорковые пузыри и межкристаллитные трещины не допускаются, неметаллические включения по сульфидам, оксидам строчным, оксидам точечным, силикатам хрупким, силикатам пластичным, силикатам недеформированным со средним баллом не более 3 по каждому виду, прокаливаемость - твердость образца при торцевой закалке соответствует: на расстоянии от торца образца 1,5 мм от 52 до 56 HRC; на расстоянии - 11,0 мм не менее 51 HRC; на расстоянии - 20,0 мм не менее 45 HRC; на расстоянии - 40,0 мм от 40 до 48 HRC. Создание сортового проката расширяет комплекс потребительских свойств путем повышения показателей прокаливаемости с одновременным улучшением показателей, характеризующих структуру и чистоту проката по неметаллическим включениям. 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству круглого сортового проката. Прокат изготавливают из легированной стали, содержащей, мас.%: углерод 0,42-0,50, марганец 0,50-0,80, кремний 0,17-0,37, хром 1,20-1,50, молибден 0,50-0,80, ванадий 0,30-0,50, никель 3,70-4,20, алюминий 0,020-0,050, железо и неизбежные примеси - остальное. В качестве примесей сталь содержит, мас.%: фосфор не более 0,025, сера не более 0,025, медь не более 0,30. Прокат имеет твердость не более 241 НВ, макроструктуру по центральной пористости, точечной неоднородности, ликвационному квадрату по каждому виду максимально 2 балла, подусадочной ликвации 1 балл, обезуглероженный слой не более 1,5% от диаметра, подкорковые пузыри и межкристаллитные трещины не допускаются. Достигаемый технический результат: возможность производства из легированной стали круглого сортового термически обработанного горячекатаного проката больших диаметров (свыше 200 мм) с характеристиками макроструктуры, соответствующими высоколегированной стали. 1 пр.

Изобретение относится к механико-термической обработке деталей из хромистых марок сталей и может быть использовано для холодной штамповки ответственных болтов моторной группы автомобиля. Способ обработки заключается в проведении четырехступенчатого отжига с промежуточным калиброванием с различными степенями обжатия. Обеспечиваются равномерные и оптимальные механические характеристики калиброванного проката. 1 табл.

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к способам нагрева заготовок из сталей различного химического состава на сортовых и проволочных станах. Для снижения выбросов вредных веществ, уменьшения окалинообразования, повышения качества сортового проката, обеспечения равномерного нагрева по длине и сечению заготовки ее сначала нагревают в нагревательных печах до температуры 800-850°С, проводят очистку заготовки от окалины при данной температуре, затем ее нагревают до температуры прокатки в установке нагрева кондукционным и/или индукционным способом, причем упомянутую установку, рольганг, подводящий заготовку к ней, и рольганг, подводящий заготовку к черновой группе клетей, укрывают утепленным кожухом, который заполняют защитным газом. 1 ил.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к изготовлению стального стержневого проката винтового профиля, и которое может быть использовано при изготовлении винтового стержня для анкерной крепи в горнорудной промышленности. Заготовки нагревают, прокатывают с единичным обжатием в последней клети стана 22,5-23,5% от площади поперечного сечения раската, затем проводят циклическое охлаждение поверхности стержня в течение времени (0,04-0,07)Д с в первом и (0,030-0,035)Дс во втором цикле охлаждения, промежуточный и окончательный отогрев поверхности до температур ниже точки Ас₁ в течение времени (0,03-0,06)Д с и 5,0-6,5 с соответственно и окончательное охлаждение на воздухе, где Д - диаметр проката в мм. Применение предлагаемой технологии позволяет обеспечить высокие значения усилия разрыва при растяжении и повысить величину крутящего момента у стержня для анкерной крепи из обычных углеродистых сталей. 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к полученной дуплекс-процессом нержавеющей стали, предназначенной для изготовления элементов конструкций установок для выработки энергии и производства материалов в химической и нефтехимической промышленности, бумажном производстве. Сталь содержит следующие компоненты, вес.%: С 0,05, 21 Cr 25, 1 Ni 2,95, 0,16 N 0,28, Mn 2,0, Mo+W/2 0,50, Mo 0,45, W 0,15, Si 1,4, Al 0,05, 0,11 Сu 0,50, S 0,010, P 0,040, Co 0,5, РЗМ 0,1, V 0,5, Ti 0,1, Nb 0,3, Mg 0,1, остальное железо и примеси, образующиеся при выплавке, при этом микроструктура стали состоит из аустенита и 35-65 об.% феррита. Состав стали удовлетворяет зависимостям: 40 IF 70, где: IF=6×(%Cr+1,32×%Mo+1,72×%Si)-10×(%Ni+24×%C+16,15×%N×0,5×%Cu+0,4×%Mn)-6,17, и IRCL 30,05, где: IRCL=%Cr+3,3×%Mo+16×%N+2,6×%Ni-0,7×%Mn. Из стали изготавливают листы, полосы, ленты, прутки, проволоку, профили, поковки и отливки. 18 н. и 10 з.п. ф-лы, 5 ил., 7 табл.

Изобретение относится к области механико-термической обработки деталей из хромистой стали и может быть использовано при изготовлении болтов. Способ обработки проката включает его первичное калибрование, изотермическую закалку в селитровой ванне с последующим охлаждением на воздухе и в воде, вторичное калибрование, при этом перед первичным калиброванием горячекатаный прокат отжигают при температуре 770-790°С в течение 3-4 часов, охлаждают с печью до 660-680°С, выдерживают 3-4 часа, охлаждают с печью до комнатной температуры, первичное калибрование осуществляют со степенью обжатия 14-24%, вторичное калибрование после изотермической закалки осуществляют со степенью обжатия 5-6%. Способ обеспечивает выравнивание структуры, механических и пластических характеристик по сечению и длине проволоки. 1 табл.

Изобретение относится к изготовлению горячекатаной многофазной стали для автомобильной промышленности. Для обеспечения улучшенной комбинации прочности и пластичности деталей получают детали из горячекатаной многофазной стали со структурой, содержащей минимум 30% феррита и максимум 50% мартенсита - двухфазной стали или стали с TRIP-эффектом, при этом способ включает горячую прокатку стали в обычной линии для горячей прокатки, в линии литья и прокатки тонких слябов или в линиях узко- и среднеполосовых станов, или в линии проволочного стана со стандартными составом и условиями проведения процесса, охлаждение, отжиг при температуре менее или равной 600°С и продолжительностью менее или равной 120 с с обеспечением определенной прочности и отношения предела текучести к пределу прочности готовой детали. Установка для осуществления способа содержит линию для горячей прокатки или литья и прокатки тонких слябов, или узко- и среднеполосового стана, или проволочного стана со стандартным составом и условиями проведения процесса, установку для охлаждения и нагревательную установку, установленную в выбранном месте с возможностью осуществления отжига (30, 35) с температурой менее или равной 600°С и с продолжительностью отжига менее или равной 120 с. 2 н. и 9 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству катанки из высокоуглеродистой стали, предназначенной для дальнейшей переработки в проволоку для изготовления канатов и рукавов высокого давления. Способ включает выплавку металла, выпуск металла в сталеразливочный ковш, раскисление металла в сталеразливочном ковше, внепечную обработку по химическому составу, наведение шлака, продувку металла аргоном, разливку металла со скоростью V=-0,028×C+1,82×A-0,028×Т+42,34, где V - скорость разливки, м/мин; С - содержание углерода в металле перед разливкой, мас.%; А - соотношение сторон сечения заготовки; Т - температура металла в промежуточном ковше, °С; 0,028; 1,82; 44,34 - эмпирические коэффициенты, полученные опытным путем по определению влияния каждого параметра на скорость разливки, прокатку заготовки до получения катанки требуемого диаметра, охлаждение катанки водой до температуры Tл.в.o=( ₁₀+37,4×C-0,0632×d+4,247):0,06, где Тл.в.о - температура металла после охлаждения, °С; ₁₀ - требуемое относительное удлинение, %; С - содержание углерода в металле, мас.%; d - диаметр катанки, мм; 37,4; 0,0632; 0,06; 4,247 - эмпирические коэффициенты, полученные опытным путем по определению влияния каждого параметра на относительное удлинение, а затем ведут охлаждение воздухом. Использование способа приводит к получению равномерной по сечению структуры и обеспечивает повышение пластических свойств катанки.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству сортового проката круглого, диаметром от 15 до 30 мм из среднеуглеродистой хромсодержащей стали для изготовления шаровых пальцев, применяемых в шаровых шарнирах подвесок автомобилей. Сталь содержит углерод, марганец, кремний, хром, серу, никель, фосфор, железо и неизбежные примеси при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 0,38-0,47, марганец 0,58-0,94, кремний до 0,40, хром 0,87-1,25, сера 0,02-0,045, никель до 0,30, фосфор до 0,035, железо и неизбежные примеси остальное. Соблюдаются следующие соотношения: углерод + марганец 1,00 и кремний + фосфор - никель -0,25. В микроструктуре стали содержание зернистого перлита составляет не менее 65%, временное сопротивление разрыву _В составляет не более 590 МПа, относительное удлинение ₅ составляет не менее 18%, относительное сужение составляет не менее 55%, а размер действительного зерна находится в пределах 6-9 баллов. Улучшается обрабатываемость резаньем, достигается высокая пластичность и стабильная прокаливаемость. 2 табл.

Изобретение относится к области черной металлургии. Для получения необходимых прочностных и пластических свойств катанки осуществляют расплавление в сталеплавильном агрегате металлической шихты, определяют в расплаве содержание марганца, хрома, вводят в расплав в ковше одновременно марганец и кремний, получают сортовую заготовку, нагревают заготовку, прокатывают с получением катанки, охлаждают катанку в линии водяного охлаждения, укладывают виткообразователем на роликовый конвейер и охлаждают на воздухе, при этом после введения в расплав в ковше марганца и кремния, проводят внепечную обработку из расчета получения стали, содержащей, мас.%: 0,05-0,12 углерода, не более 0,040 серы, не более 0,10 хрома и 0,40-0,65 марганца, после внепечной обработки определяют содержание углерода, хрома, марганца и серы в стали по ковшовой пробе, прокатывают сортовую заготовку до требуемых размеров и определяют величину относительного сужения по следующей зависимости: =-1,48×C-0,54×Cr+0,28×Тлво-0,001×Mn/S-170,2, где - относительное сужение, %; С, Cr Mn, S - содержание углерода, хрома, марганца, серы в пробе металла, мас.%; Тлво - температура катанки после линии водяного охлаждения, °С; Mn/S - отношение марганца к сере; 1,48, 0,54, 0,28, 0,001, 170,2 - коэффициенты, полученные опытным путем, рассчитанные после обработки экспериментальных данных по определению влияния каждого параметра на относительное сужение.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству подката для холоднодеформированной арматуры. Для получения требуемого относительного удлинения и уменьшения затрат на производство подката проводят выплавку металла, внепечную обработку и разливку на машине непрерывного литья заготовок, нагрев заготовки и прокатку с междеформационным подстуживанием на заданный размер и охлаждение готового профиля, сначала ускоренное перед виткообразователем, а затем на конвейере, при этом выплавку и внепечную обработку ведут с получением стали, содержащей, мас.%: С - (0,10-0,17), Mn - (0,25-0,50), после внепечной обработки по ковшевой пробе определяют в стали содержание С, Mn, Cr, а после прокатки ускоренно охлаждают с обеспечением относительного удлинения подката, определяемого по зависимости: ₅=-12,13×C-6,3×Mn-25,8×Cr+0,09×Тв.о.-0,63×d-21,9, где ₅ - относительное удлинение, %, С, Mn, Cr - содержание углерода, марганца и хрома в пробе металла после внепечной обработки, мас.%, d - диаметр подката, мм; Т в.о. - температура на виткообразователе, °С; 12,13; 6,3; 25,8; 0,09; 0,63; 21,9 - коэффициенты, полученные опытным путем, рассчитанные после обработки экспериментальных данных по определению влияния каждого параметра на относительное удлинение подката.

Изобретение относится к области черной металлургии. Для получения арматуры с требуемым пределом текучести в сталеплавильном агрегате расплавляют металлическую шихту, определяют в расплаве содержание марганца, хрома, никеля, меди, вводят в ковш с расплавом одновременно марганец и кремний, изготавливают сортовую заготовку, прокатывают заготовку с получением арматуры готового периодического профиля, охлаждают в линии водяного охлаждения, укладывают арматуру виткообразователем на роликовый конвейер и охлаждают на нем, при этом после введения в ковш с расплавом одновременно марганца и кремния проводят его внепечную обработку, затем определяют содержание углерода, марганца, хрома, молибдена, ванадия, никеля и меди в стали по ковшевой пробе, рассчитывают углеродный эквивалент, а прокатку сортовой заготовки с получением термоупрочненной арматуры осуществляют с обеспечением предела текучести, определяемого по следующей зависимости: _т=1183,8×С_экв-3,3×d-0,613×Т _сам+549,8, Н/мм², где С_экв - углеродный эквивалент C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15, d - диаметр арматуры, мм; Т_сам - температура самоотпуска, °С; 1183,8; 3,3; 0,613; 549,8 - коэффициенты, полученные опытным путем после обработки экспериментальных данных по определению влияния каждого параметра процесса производства арматуры на предел текучести.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству круглого проката диаметром от 12 до 34 мм для производства крупных тяжелонагруженных пружин различного назначения. Для обеспечения повышенного уровня потребительских свойств прокат получают из стали, содержащей компоненты, мас.%: С - 0,39-0,45, Mn - 0,60-0,90, Si - 1,50-1,80, Cr - 0,005-0,30, S - 0,005-0,030, N 0,005-0,010, As - 0,0001-0,03, Sn - 0,0001-0,02, Pb - 0,0001-0,01, Zn - 0,0001-0,005 железо и примеси - остальное, при выполнении соотношения: (As+Sn+Pb+5×Zn) 0,07. В качестве примесей сталь содержит, мас.%: Р не более 0,030; Cu не более 0,25; Ni не более 0,15; А1 не более 0,030. Прокат выполнен горячекатаным, подвергнут улучшению, имеет феррито-перлитную структуру без участков графита, мартенсита, бейнита и видманштетта, размер действительного зерна 6-12 баллов, глубину обезуглероженного слоя не более 1,5% на сторону, макроструктуру по центральной пористости, точечной неоднородности, ликвационному квадрату, подусадочной ликвации не более 3 баллов по каждому виду, ликвационным полоскам не более 1 балла, неметаллические включения по сульфидам точечным, оксидам точечным, оксидам строчечным, силикатам хрупким, силикатам пластичным, силикатам недеформированным не более 2,5 баллов по каждому виду, _в - 750-1400 Н/мм², _т - 680-1300 Н/мм², - не менее 10%, - не менее 30%. Прокат обладает минимальным уровнем анизотропии механических свойств. 4 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к сортовому прокату для изготовления зубчатых колес, валов, других ответственных деталей, работающих в условиях ударных нагрузок. Для улучшения обрабатываемости резанием при одновременном повышении пластичности и вязкости прокат получают из стали, содержащей, мас.%: С 0,16-0,23, Mn 0,60-0,90, Si 0,17-0,37, Cr 0,70-1,10, S 0,005-0,035, Ni 0,80-1,00, Al 0,02-0,05, Ti 0,01-0,06, N 0,005-0,010, В 0,001-0,005, Са 0,001-0,010, As 0,0001-0,03, Sn 0,0001-0,02, Pb 0,0001-0,01, Zn 0,0001-0,005, железо и неизбежные примеси - остальное, при соотношениях: (As+Sn+Pb+5×Zn) 0,07; (Ti/48)+(Al/27)-(N/14) (0,6×10^-3). Примеси, мас.%: Cu не более 0,30, Мо не более 0,03, Р не более 0,035. Закаленный и отпущенный прокат имеет пластинчатую ферритоперлитную структуру, размер действительного зерна 5-9 баллов, неметаллические включения по сульфидам точечным, оксидам точечным, оксидам строчечным, силикатам хрупким, силикатам пластичным, силикатам недеформируемым со средним баллом не более 3,5 по каждому виду, макроструктуру по центральной пористости, точечной неоднородности, ликвационному квадрату, подусадочной ликвации не более 3 баллов по каждому виду, ликвационным полоскам не более 1 балла, _в не менее 1200 МПа, _т не менее 1110 МПа, не менее 12%, не менее 62%, а_н KCU(+20) не менее 1470 кДж/м ². Обрабатываемость резанием - величина износа по задней грани резца (h₃) при равном пути резания (L) - при L=1320 м, h₃ не более 0,30 мм. 3 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к прокатному производству металлов, а также их сплавов и может быть использовано в цехах горячей прокатки, оснащенных непрерывными станами горячей прокатки. Способ обработки включает непрерывную горячую прокатку с межклетьевым подстуживанием и последеформационным охлаждением, при этом однократное или многократное межклетьевое и последеформационное охлаждение металла ведут со скоростями охлаждения выше критических в области переохлажденной высокотемпературной фазы при условии выравнивания температур по сечению проката в температурно-временном интервале инкубационного периода диффузионного превращения от температуры выделения избыточной фазы плюс 50°С до следующей технологической операции. Изобретение обеспечивает получение однородной, мелкозернистой структуры металла и повышение комплекса механических свойств. 1 табл.

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при изготовлении стальных компрессионных поршневых колец из проволоки. Предварительно проволоку подвергают рекристаллизационному отжигу при температуре на 10-20°С ниже точки Ас ₁ в течение 1 ч. Затем производят деформационное упрочнение проволоки путем ее протягивания с обжатием 70-75% через профильные волочильные ролики. Осуществляют отпуск полученного профиля при температуре 500°С в течение 1 ч. Затем профиль навивают на оправку с натяжением и производят его термостабилизационный отпуск. Отпуск ведут при температуре 550°С в течение 1 ч для динамического старения под нагрузкой и полигонизации. Профиль разрезают на оправке на отдельные кольца. В результате обеспечивается изготовление поршневых колец, имеющих высокую стойкость и пластичность.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству сортового проката диаметром 20-50 мм для изготовления методом холодного выдавливания поршневых пальцев. Для обеспечения рациональных условий высадки поршневых пальцев при одновременном повышении технологической пластичности и низкого уровня деформационного упрочнения прокат получают из стали, содержащей, мас.%: С 0,12-0,18, Mn 0,40-0,60, Si 0,15-0,25, Cr 0,70-1,15, N 0,005-0,010, S 0,005-0,035, O₂ 0,001-0,010, As 0,0001-0,03, Sn 0,0001-0,02, Pb 0,0001-0,01, Zn 0,0001-0,005, железо и примеси, при соотношениях As+Sn+Pb+5×Zn 0,07; 0,19 (C+Mn/6) 0,27, при этом прокат имеет пластинчатую феррито-перлитную структуру, размер действительного зерна 5-9 баллов, холодную осадку не менее 1/3 его высоты, неметаллические включения по сульфидам точечным, оксидам точечным, оксидам строчечным, силикатам хрупким, силикатам пластичным, силикатам недеформирующимся со средним баллом не более 3,0 по каждому виду, макроструктуру по центральной пористости, точечной неоднородности, ликвационному квадрату, подусадочной ликвации не более 3 баллов по каждому виду, ликвационным полоскам не более 1 балла, твердость не более 207 НВ, _в не более 500 МПа, не менее 18%, не менее 55%. 3 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к сортовому прокату диаметром от 15 до 32 мм, используемого для изготовления методом холодной объемной штамповки шаровых пальцев. Для повышения штампуемости деталей и обрабатываемости резанием прокат получают из стали, содержащей, мас.%: С - 0,38-0,45, Mn - 0,60-0,90, Si - 0,05-0,40, Cr - 0,90-1,20, S - 0,020-0,040, Mo - 0,005-0,30, Са - 0,001-0,010, N - 0,005-0,015, О ₂ - 0,001-0,015, As - 0,0001-0,03, Sn - 0,0001-0,02, Pb - 0,0001-0,01, Zn - 0,0001-0,005, железо и примеси при соотношениях: (As+Sn+Pb+5×Zn) 0,07; О₂/Са=1÷4,5, Са/S 0,065, при этом он выполнен горячекатаным, имеет мелкодисперсную феррито-перлитную структуру, размер действительного зерна 5-9 баллов, глубину обезуглероженного слоя не более 1,5% от диаметра на сторону, величину холодной осадки не менее 1/3 высоты, неметаллические включения по сульфидам с оксидной оболочкой, оксидам точечным, оксидам строчечным, силикатам хрупким, силикатам пластичным, силикатам недеформируемым не более 3,5 баллов по каждому виду, макроструктуру по центральной пористости, точечной неоднородности, ликвационному квадрату, подусадочной ликвации не более 3 баллов по каждому виду, ликвационным полоскам не более 1 балла. Механические свойства: _в не более 730 МПа, не менее 14%, не менее 45%, прокаливаемость по твердости образца при торцевой закалке на расстоянии 1,5 от торца 53-61 HRC, обрабатываемость резанием по величине износа задней грани резца h ₃ не более 0,20 мм при пути резания L=1320 м. 3 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству сортового проката диаметром от 12 до 36 мм для холодной объемной штамповки деталей. Для обеспечения рациональных условий холодной объемной штамповки деталей при одновременном повышении технологической пластичности и вязкости прокат получают из стали, содержащей, мас.%: С 0,37-0,43, Mn 0,70-1,00, Si 0,17-0,37, Ni 0,40-0,70, Cr 0,40-0,60, Mo 0,15-0,25, S 0,005-0,035, P 0,005-0,035, N 0,005-0,015, O₂ 0,001-0,015, As 0,0001-0,03, Sn 0,0001-0,02, Pb 0,0001-0,01, Zn 0,0001-0,005, железо и примеси, при выполнении соотношений: (As+Sn+Pb+5×Zn) 0,07; 0,60 (C+Mn/6)+(Cr+Mo)/5 0,76, при этом прокат имеет однородную сфероидизованную структуру, состоящую из не менее 60% зернистого перлита, размер действительного зерна 5-10 баллов, неметаллические включения по сульфидам, оксидам, силикатам и нитридам не более 3 баллов по каждому виду, макроструктуру по центральной пористости, точечной неоднородности, ликвационному квадрату, подусадочной ликвации не более 3 баллов по каждому виду, ликвационным полоскам не более 1 балла, _в не более 660 МПа, не менее 15%, менее 55%, прокаливаемость по твердости образца при торцевой закалке на расстоянии 1,5 мм от торца 43-58 HRC, на расстоянии 5,0 мм от торца 40-55 HRC, на расстоянии 9,0 мм от торца 38-54 HRC, обрабатываемость резанием по величине износа задней грани резца h₃ не более 0,40 мм при пути резания L=1320 м, холодную осадку не менее 1/3 высоты проката. 3 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству сортового проката. Для обеспечения рациональных условий холодной объемной штамповки сложнопрофильных высокопрочных крепежных деталей прокат получают из стали, содержащей, мас.%: С 0,06-0,35, Mn 0,60-1,40, Si 0,001-0,37, S 0,005-0,020, Cr 0,001-0,35, V 0,001-0,05, Nb 0,005-0,02, Ti 0,01-0,04, В 0,0005-0,0050, Al 0,02-0,06, N 0,005-0,015, As 0,0001-0,03, Sn 0,0001-0,02, Pb 0,0001-0,01, Zn 0,0001-0,005, железо и примеси, при соотношениях: (As+Sn+Pb+5Zn) 0,07; [3000×(Ti/24-N/7)+2,2] 0. В качестве примесей сталь содержит, мас %: фосфор не более 0,025, медь не более 0,15, кислород не более 0,004, молибден не более 0,10, никель не более 0,10. Прокат имеет металлические включениями по сульфидам, оксидам, силикатам и нитридам не более 3 баллов по каждому виду включений, феррито-перлитную структуру, размер действительного зерна 5-10 баллов, диаметр от 10 до 25 мм, обезуглероженный слой не более 1,5% от диаметра проката, величину холодной осадки не менее 1/3 высоты, временное сопротивление разрыву не более 580 Н/мм², предел текучести не более 540 Н/мм², относительное удлинение не менее 18%, относительное сужение не менее 55%, критический диаметр при закалке в масло не менее 15 мм. 8 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству проката круглого в прутках диаметром от 12 до 34 мм для производства тяжелонагруженных пружин различного назначения. Для обеспечения повышенного уровня потребительских свойств пруток выполнен из стали, содержащей, мас.%: С (055-0,65), Mn (0,70-1,00), Si (1,70-2,0), Cr (0,20-0,40), Ni (0,005-0,15), S (0,005-0,015), P (0,005-0,020), N (0,005-0,01), As (0,0001-0,03), Sn (0,0001-0,002), Pb (0,0001-0,01), Zn (0,0001-0,005), железо и неизбежные примеси - остальное, при соотношении: (As+Sn+Pb+5×Zn) 0,07, имеет феррито-перлитную структуру без участков графита, мартенсита, бейнита и видманштетта, размер действительного зерна 6-12 баллов, кривизну не более 1,0 мм на метр, предельные отклонения по диаметру не более 0,110 мм при диаметре проката до 20 мм и не более 0,130 мм при диаметре проката от 20 до 34 мм, макроструктуру по центральной пористости, точечной неоднородности, ликвационному квадрату, подусадочной ликвации не более 3 баллов по каждому виду, ликвационным полоскам не более 1 балла, неметаллические включения по сульфидам точечным, оксидам точечным, оксидам строчечным, силикатам хрупким, силикатам пластичным, силикатам недеформируемым не более 2,5 баллов по каждому виду включений, временное сопротивление разрыву не более 850 Н/мм², предел текучести не менее 500 Н/мм², твердость 192-269 НВ. Модуль нормальной упругости не менее 200000 Н/мм ², модуль сдвига не менее 80000 Н/мм² . 1 з.п. ф-лы.