Гомополимеры ненасыщенных алифатических углеводородов, содержащих только одну углерод-углеродную двойную связь: .этен – C08F 110/02

Изобретение относится к многослойной пленке для получения готового изделия и готовому изделию, содержащему такую пленку. Многослойная пленка включает, по меньшей мере, два слоя. Первый слой включает первый сополимер этилена и, по меньшей мере, одного альфа-олефина. Первый сополимер имеет плотность менее 0,925 г/см³ и средневязкостную молекулярную массу M_v и температурное плато между сополимером и высококристаллической фракцией T_hc такие, что M_v для фракции выше T_hc из ATREF, разделенная на M_v всего полимера из ATREF (M_hc/M_hp), составляет менее 1,95. Первый сополимер имеет индекс ширины распределения по составу (CDBI) менее 60%. Один другой второй слой включает второй сополимер этилена и, по меньшей мере, одного альфа-олефина. Второй сополимер имеет плотность от 0,925 до 0,965 г/см³ . Технический результат - получение пленки с улучшенными оптическими свойствами, жесткостью, сопротивлением проколам, сопротивлением раздиру и технологичностью. 2 н. и 13 з.п. ф-лы, 3 табл., 1 ил., 1 табл.

Изобретение относится к бимодальной полиэтиленовой композиции, предназначенной для получения труб. Композиция содержит высокомолекулярный полиэтиленовый компонент и низкомолекулярный полиэтиленовый компонент, имеет плотность 0,940 г/см³ или более и прочность расплава 18 сН или более. Отношение средневесовой молекулярной массы высокомолекулярного компонента к средневесовой молекулярной массе низкомолекулярного компонента в композиции составляет более 15:1 и менее 28:1, при этом высокомолекулярный и низкомолекулярный полиэтиленовые компоненты образуются полимеризацией в одном реакторе. Композиция квалифицируется как материал РЕ 100 и обладает надлежащим балансом свойств. Труба, сформованная из композиции, подвергнутая испытанию на внутреннюю прочность, имеет экстраполированное напряжение 10 МПа или более, когда кривая внутренней прочности трубы экстраполируется до 50 или 100 лет в соответствии с ISO 9080:2003(E). 21 з.п. ф-лы, 3 ил., 6 табл.

Изобретение относится к способу газофазной полимеризации олефинов, использующему реактор, имеющий взаимосвязанные полимеризационные зоны. Способ осуществляют в газофазном реакторе, в котором растущие полимерные частицы движутся вверх через первую полимеризационную зону, представляющую вертикальную трубу, идущую вверх в условиях быстрого псевдоожижения или переноса. После выхода из указанной вертикальной трубы полимерные частицы поступают во вторую полимеризационную зону, представляющую собой вертикальную трубу, идущую вниз, через которую они движутся вниз под действием силы тяжести. После чего их повторно вводятся в вертикальную трубу, идущую вверх. Рециклируемый газовый поток выводят из первой полимеризационной зоны, подвергают охлаждению ниже его температуры конденсации от 0,05°C до 3°C и затем возвращают в первую полимеризационную зону. Способ по изобретению позволяет улучшить отвод тепла в вертикальной трубе, идущей вверх, и снизить энергопотребление. 7 з.п. ф-лы, 2 ил., 1 табл., 4 пр.

Изобретение относится к области химической промышленности, в частности к созданию катализаторов, позволяющих получать полиэтилены средней и низкой плотности из этилена в качестве единственного сырья с использованием однореакторной схемы. Катализатор включает тетрациклопентадиенилцирконий (C₅H₅) ₄Zr, алюмоксан, полиалкилпроизводное непереходного металла MtR_n, где Mt - непереходный металл IIA-IVA групп, a R=СН₃, С₂Н₅, С₃ Н₇, С₄Н₉, изо-С₄Н ₉, C₈H₁₇; и/или тетраалкоксид титан. Катализатор может содержать носитель, выбранный из группы, содержащей силикагель, золу сжигания рисовой шелухи, каолин или диатомит. Катализатор является двухфазным и содержит твердую и жидкую фазу. Твердая фаза представляет собой предварительно нанесенные на носитель металлоцен и алюмоксан, а жидкая фаза представляет собой раствор тетраалкоксида титана в алифатическом или ароматическом растворителе. Полиэтилены средней и низкой плотности получают в присутствии указанного катализатора. Полиэтилен средней и низкой плотности с заданными молекулярной массой, молекулярно-массовым распределением и разветвленностью получают за счет варьирования мольного соотношения алкоксид титана/металлоцен и MtR_n /металлоцен в катализаторе. 3 н. и 1 з.п. ф-лы, 3 табл., 24 пр.

Изобретение относиться к области синтеза сверхвысокомолекулярного полиэтилена (СВМПЭ) с особой морфологией и создания на его основе сверхпрочных и высокомодульных волокон и лент для изготовления канатов, сетей, касок, бронежилетов и других защитных материалов. Описана каталитическая система на основе функционализированных оксиаллильными группами бис-(фенокси-иминных) комплексов хлорида титана общей структуры I-II для получения реакторного порошка СВМПЭ, способного перерабатываться в сверхвысокомодульные сверхвысокопрочные волокна и ленты методом холодного формования, имеющая следующее строение:

Изобретение относится к нефтехимической промышленности для получения полиэтилена радикальной полимеризацией этилена при высоком давлении и температуре в трехзонном реакторе трубчатого типа. Полимеризацию этилена проводят при смешанном инициировании кислорода и пероксидов, подаваемых в виде раствора в органическом растворителе. В первую и во вторую зону реактора подают раствор пероксидов, содержащий смесь, состоящую из низко-, средне- и высокотемпературного пероксида, при массовом соотношении пероксидов в смеси, равном 32,5÷33,5%, 21,5÷22,5% и 44,5÷45,5%. В третью зону подают раствор только высокотемпературного пероксида. Используют пероксиды, у которых максимальная эффективность инициирования каждого достигается при температурах, отличающихся на 35-40°С, а температура максимальной эффективности инициирования самого низкотемпературного пероксида относительно температуры потока реакционной среды не превышает 20°С. Технический результат - повышение конверсии этилена (до 28,5%) в промышленном трехзонном реакторе при высокой температуре и высоком давлении (выше 200 МПа) без внесения изменений в конструкцию реактора, которые требуют существенных капитальных вложений, а также увеличение полидисперсности полиэтилена. 1 н.п. и 6 з.п. ф-лы, 1 ил., 6 пр.

Настоящее изобретение относится к компонентам катализатора, подходящим для полимеризации олефинов, и к катализаторам, полученным из них. Описаны компоненты катализатора, включающие Ti, Mg, Cl и необязательно группы OR¹, в которых R¹ представляет собой С1-С20 углеводородную группу до количества, такого чтобы получить молярное отношение OR¹/Ti ниже чем 0,5, охарактеризованное следующими свойствами: - удельная поверхность, определенная БЭТ способом, ниже чем 80 м² /г, - общая пористость (Р_T), измеренная ртутным способом, в диапазоне 0,70-1,50 см³/г; - разница (Р_T -Р_F) выше чем 0,1, в которой Р_T представляет собой общую пористость и Р_F представляет собой пористость вследствие пор с радиусом, равным или меньше чем 1 мкм; - количество Ti в компоненте катализатора меньше чем 10% вес., основанное на общем весе компонента катализатора. Описан способ получения указанных выше компонентов, включающий первую стадию (а), в которой соединение MgCl₂·m(R^IIIOH)_t H₂O, в которой 0,3<m<1,7, t представляет собой от 0,01 до 0,6 и R^III представляет собой алкильный, циклоалкильный или арильный радикал, имеющий 1-12 атомов углерода, реагирует с соединением титана формулы Ti(OR^II) _nX_y-n, в котором n находится между 0 и 0,5, у представляет собой валентность титана, Х представляет собой галоген и R^IV представляет собой алкильный радикал, имеющий 1-8 атомов углерода; и вторую стадию (b), в которой твердый продукт, полученный из стадии (а) подвергают тепловой обработке, проведенной при температуре выше чем 100°С. Описан также способ (со)полимеризации этилена, проводимый в присутствии системы катализатора, включающей продукт реакции твердых компонентов катализатора, описанных выше, и соединения алкилалюминия. Технический эффект - компоненты катализатора показывают высокую морфологическую стабильность при условиях низкомолекулярной полимеризации этилена, в то же время поддерживая характеристики высокой активности. 3 н. и 7 з.п. ф-лы, 4 табл., 16 пр.

Изобретение относится к области получения каталитической системы для полимеризации олефинов. Описан способ получения каталитической системы с использованием компонентов каталитической системы, активируемых путем контакта с алюминийорганическими соединениями. Перед контактом с компонентами каталитической системы алюминийорганические соединения подвергают СВЧ-облучению с частотой от 0,3 до 20 ГГц в течение 0,5-20 минут. Технический результат - повышение активности каталитической системы по сравнению со способом ее приготовления в отсутствие СВЧ-облучения. 4 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к способу получения (со)полимеров путем непрерывного взаимодействия, по меньшей мере, одного мономера с инициатором в присутствии диоксида углерода и, необязательно, модифицирующей добавки, осуществляемого в одной или нескольких реакционных зонах прямоточного трубчатого реактора, при поддержании в указанных зонах реакционных условий с непрерывной отгонкой газовой смеси, содержащей преимущественно непрореагированный мономер, и выделением (со)полимера. В качестве мономера применяют виниловый мономер, выбранный из группы, состоящей из винилзамещенных ароматических, гетероциклических и алициклических соединений, ненасыщенных алифатических карбоновых кислот и их производных, ненасыщенных алифатических нитрилов, сложных виниловых эфиров ароматических и насыщенных алифатических карбоновых кислот, дивинилового соединения и их смесей. Способ включает а) раздельную подачу, по меньшей мере, одного текущего потока мономера, по меньшей мере, одного текущего потока диоксида углерода, потока инициатора и, необязательно, потока модифицирующей добавки, причем указанные потоки мономера и/или диоксида углерода подают со сверхкритическим давлением; б) нагревание указанных потоков мономера и диоксида углерода, по меньшей мере, до сверхкритической температуры мономера и/или диоксида углерода с образованием сверхкритического флюида; в) объединение указанных потоков мономера, диоксида углерода, инициатора и, необязательно, модифицирующей добавки в струйном смесителе (6) трубчатого реактора с линейной скоростью, обеспечивающей давление ниже сверхкритического давления мономера и/или диоксида углерода, в течение которого происходит, по меньшей мере, частичный переход сверхкритического флюида в газовую фазу, причем период времени, в течение которого осуществляют указанное объединение, по существу составляет менее чем 1 секунду, предпочтительно менее чем 0,1 секунды; г) резкое снижение линейной скорости в прямоточном трубчатом реакторе (7) полученной реакционной смеси до значения, обеспечивающего давление выше сверхкритического давления мономера и/или диоксида углерода, в течение которого происходит, по меньшей мере, частичный переход газовой фазы в сверхкритический флюид и осуществляют взаимодействие указанной реакционной смеси по существу в адиабатических условиях с образованием полимерных частиц, в начальный период которого происходит мгновенное повышение температуры указанной реакционной смеси, по меньшей мере, примерно на 20°С, причем период времени, в течение которого осуществляют указанное взаимодействие, по существу составляет примерно от 60 до 120 секунд; д) дросселирование полученного потока полимерного раствора через редуцирующее устройство (8) в испарительный сепаратор (9) с меньшим давлением, в котором за счет резкого уменьшения плотности указанного полимерного раствора происходит переход сверхкритического флюида в твердую фазу с дальнейшим образованием полимерных частиц, причем одновременно редуцирующее устройство (8) поддерживает необходимое сверхкритическое давление мономера и/или диоксида углерода в реакционной зоне трубчатого реактора (7), после чего отводят газовый поток, содержащий преимущественно диоксид углерода, из верхней части испарительного сепаратора (9) и порошкообразный поток, содержащий преимущественно мелкодисперсные гранулы полимера из его нижней части. Также предложено устройство для получения сополимеров. Технический результат - получение (со)полимеров с высокими эксплуатационными свойствами, с более высокими уровнями длинноцепной разветвленности. 2 н. и 18 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к новым видам полиэтилена и каталитической композиции для их получения. Полиэтилен, представляющий собой гомополимеры этилена и сополимеры этилена с -олефинами и имеющий ширину молекулярно-массового распределения M_w/M_n от 6 до 100, плотность от 0,89 до 0,97 г/см³, средневесовую молекулярную массу M _w от 5000 г/моль до 700000 г/моль и от 0,01 до 20 разветвлений/1000 атомов углерода и по меньшей мере 0,5 винильных групп/1000 атомов углерода, причем доля полиэтилена с молекулярной массой меньше 10000 г/моль имеет степень разветвления от 0 до 1,5 ветвей на боковых цепях, более длинных, чем СН₃/1000 атомов углерода. Каталитическая композиция для получения полиэтилена по п.1, состоящая из по меньшей мере двух разных катализаторов полимеризации, из которых А) представляет собой по меньшей мере один катализатор полимеризации на основе моноциклопентадиенильного комплекса металла групп 4-6 Периодической таблицы элементов, в котором циклопентадиенильная система замещена незаряженным донором (А1), имеющим общую формулу , где переменные имеют следующие значения: Cp-Z_k -A представляет собой

Настоящее изобретение относится к компоненту катализатора для полимеризации этилена, его получению, и к катализатору, содержащему этот компонент. Описан компонент катализатора для полимеризации этилена, включающий продукт взаимодействия магниевого комплекса, по меньшей мере, одного соединения титана, по меньшей мере, одного спиртового соединения, по меньшей мере, одного соединения кремния и необязательно алюминийорганического соединения, в котором магниевый комплекс представляет собой продукт, полученный путем растворения галогенида магния в системе растворителей, содержащей органическое эпоксидное соединение и фосфорорганическое соединение; спиртовое соединение представляет собой линейный иди разветвленный алкиловый или циклоалкиловый спирт, содержащий от 1 до 10 атомов углерода, или ариловый или аралкиловый спирт, имеющий от 6 до 20 атомов углерода, причем спиртовое соединение необязательно замещено одним или несколькими атомами галогена; соединение титана имеет общую формулу Ti(OR)_aX_b, в которой R означает С₁-С₁₄ алифатический или ароматический гидрокарбил, X является галогеном, а означает 0,1 или 2, b является целым числом от 1 до 4, и a+b=3 или 4; соединение кремния является органическим соединением кремния, имеющим общую формулу R ¹ _xR² _ySi(OR³)_z, в которой R ¹ и R² независимо представляют собой гидрокарбил или атом галогена, R³ означает гидрокарбил, 0 х 2, 0 у 2, 0 z A и x+y+z=4; алюминийорганическое соединение имеет общую формулу AlR⁴ _nX¹ _3-n, в которой R⁴ означает водород или гидрокарбил, содержащий от 1 до 20 атомов углерода, X ¹ является атомом галогена и n имеет значение, соответствующее неравенству 1<n<3. Описан также способ получения компонента катализатора для полимеризации этилена, который включает в себя стадии: (1) растворение галогенида магния в системе растворителей, содержащей органическое эпоксидное соединение и органическое соединение фосфора, причем система растворителей необязательно, но предпочтительно, дополнительно содержит инертный разбавитель, с образованием однородного раствора; (2) добавление спиртового соединения до, после или в ходе образования однородного раствора для того, чтобы сформировался раствор, содержащий галогенид магния; (3) контактирование раствора, полученного на стадии (2), с соединением титана, с соединением кремния, которое добавлено заранее, после или в ходе контактирования, с образованием смеси; (4) медленный нагрев смеси до температуры от 60°С до 110°С и выдерживание при этой температуре в течение некоторого времени, причем твердое вещество постепенно осаждается в ходе нагрева; и (5) выделение твердого вещества, образовавшегося на стадии (4), чтобы получить компонент катализатора, где: спиртовое соединение представляет собой линейный или разветвленный алкиловый или циклоалкиловый спирт, имеющий от 1 до 10 атомов углерода, или ариловый или агалкиловый спирт с 6-20 атомами углерода, причем спиртовое соединение необязательно замещено атомом (атомами) галогена; соединение титана имеет общую формулу Ti(OR)_aX_b, в которой R представляет собой С₁-C₁₄ алифатический или ароматический гидрокарбил, Х означает атом галогена, а равно 0,1 или 2, b представляет собой целое число от 1 до 4, и a+b=3 или 4; и соединение кремния представляет собой органическое соединение кремния, имеющее общую формулу R¹ _xR² _ySi(OR³)_z, в которой R ¹ и R² независимо представляют собой гидрокарбил или атом галогена, R³ означает гидрокарбил, 0 х 2, 0 у 2, 0 z 4, и x+y+z=4. Описан также катализатор для полимеризации этилена, который включает в себя продукт взаимодействия: (1) вышеописанного компонента катализатора; и (2) алюминийорганического сокатализатора формулы AIR⁵ _nX² _3-n, в которой R⁵ представляет собой водород или гидрокарбил, имеющий от 1 до 2 атомов углерода, Х ² означает атом галогена, и значение n соответствует неравенству 1<n 3. Также описан способ полимеризации этилена, включающий стадии: (i) контактирование этилена и необязательно сомономера (сомономеров) с вышеописанным катализатором в условиях полимеризации, с образованием полимера; и (ii) выделение полимера, образовавшегося на стадии (i). Технический результат - получение катализаторов, имеющих высокую каталитическую активность и узкое распределение по размеру частиц полимера, и особенно подходящих для способа суспензионной полимеризации этилена. 4 н. и 17 з.п. ф-лы, 4 табл.

Настоящее изобретение относится к носителям катализатора и каталитическим системам полимеризации этилена. Описана каталитическая система для полимеризации этилена, содержащая твердый компонент титанового катализатора с диаметром от примерно 5 микрон до примерно 60 микрон (в расчете на 50% по объему), причем твердый компонент титанового катализатора содержит соединение титана и носитель, полученный из соединения магния, алкилсиликата и сложного моноэфира; и алюминийорганическое соединение с по меньшей мере одной связью алюминий-углерод. Также описан твердый компонент титанового катализатора для получения полиэтилена, содержащий соединение титана; и носитель, полученный из соединения магния, алкилсиликата и сложного моноэфира, твердый компонент титанового катализатора, имеющий диаметр от примерно 5 микрон до примерно 60 микрон (в расчете на 50% по объему). Также описан способ получения носителя катализатора для указанной выше каталитической системы, а также описан способ получения полиэтилена, включающий полимеризацию этилена в присутствии водорода и указанной выше каталитической системы. Технический результат - получение носителя катализатора со значительной однородностью и относительно большим размером частиц с минимальной фракцией очень тонких частиц, получение твердого компонента титанового катализатора с повышенной каталитической активностью. 4 н. и 6 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 табл.

Изобретение относится к технологии получения радиационно-защитного композиционного материала, который может быть использован при изготовлении элементов защиты в различной аппаратуре, применяемой для дефектоскопии, для медицинских целей, для радиоактивного каротажа нефтяных и газовых скважин, в портативных нейтронных генераторах и др. Способ включает полимеризацию этилена на поверхности частиц элементарного бора среднего размера 3-8 мкм в присутствии иммобилизованной на нем каталитической системы, состоящей из тетрахлорида ванадия и алюминийорганического соединения. Сначала на поверхности частиц бора проводят фор-полимеризацию этилена при 25-30°С и давлении этилена 1 ата в течение 8-10 минут, затем температуру повышают до 50-60°С и продолжают полимеризацию этилена при 50-60°С и давлении в диапазоне от 1 до 10 ата до образования на них покрытия из сверхвысокомолекулярного полиэтилена с молекулярной массой не менее 1·10⁶ и толщиной 0,01-20 мкм. Радиационно-защитный композиционный материал представляет собой частицы элементарного бора с полиолефиновым покрытием в виде агломератов среднего размера 20-100 мкм. Полученный композиционный материал обладает равномерным распределением частиц бора в полимерной матрице, а также комплексом свойств - высокой прочностью, очень высокой ударной вязкостью в широком диапазоне температур, стойкостью к растрескиванию и истиранию. 2 н. и 2 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к области химической промышленности, в частности к созданию высокоактивных гомогенных катализаторов. Описан катализатор на основе бинарного мостикового бис(феноксииминного) комплекса титана, в котором в качестве мостика между фенильными заместителями у иминного азота содержит n-фениленовую группу, и отвечает следующей формуле:

Изобретение относится к предназначенным для изготовления пленок полиэтиленовым смешанным композициям, которые включают два или более различных полимеров этилена, каждый из которых имеет различную степень сложности разветвления длинной цепи. При этом полиэтиленовая композиция является практически линейной и имеет средний индекс разветвленности, составляющий 0,85 или менее. Кроме того, композиция имеет плотность 0,935 г/см ³ или менее, матовость 10% или менее и стойкость к действию падающим грузом 100 г/мм или более, определенную в соответствии с методикой ASTM D-1709. Полиэтиленовые композиций по изобретению обладают определенной комбинацией требуемых свойств и характеристик, а именно хорошими оптическими свойствами, такими как матовость, и прочностными характеристиками, такими как стойкость к действию падающим грузом. 3 н. и 12 з.п. ф-лы, 1 ил., 5 табл.

Настоящее изобретение относится к способу получения линейного олигомера альфа-олефина в реакторе, содержащем жидкую и газовую фазу. Описан способ получения линейных альфа-олефиновых олигомеров в реакторе, содержащем жидкую и газовую фазу, находящиеся в равновесии через поверхность раздела фаз газ/жидкость, включающий стадии каталитической олигомеризации этилена в присутствии комплекса никеля, палладия, кобальта, титана, циркония, гафния, ванадия, хрома, молибдена или вольфрама в олигомер альфа-олефина со средней молекулярной массой от 50 до 350 с выделением тепла и удаления тепла в теплообменнике, который не находится в непосредственном контакте с жидкой фазой, с использованием, по меньшей мере, части газовой фазы в качестве охлаждающей среды. Также описана установка для осуществления указанного выше способа. Технический результат - эффективное предотвращение забивки теплообменника. 2 н. и 6 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к способу изготовления олигомера линейного альфа-олефина. Описан способ получения олигомера линейного альфа-олефина в реакторе, содержащем жидкую и газовую фазы, включающий стадии каталитической олигомеризации этилена в присутствии комплекса железа с производным 2,6-бис(арилимино)пиридина до олигомера альфа-олефина со средним молекулярным весом от 50 до 350 с выделением тепла, и удаления тепла посредством теплообменника, который не находится в непосредственном контакте с жидкой фазой, с использованием, по меньшей мере, части газовой фазы в качестве охлаждающей среды. Описана также установка для осуществления указанного выше способа получения олигомера линейного альфа-олефина. Технический эффект - эффективное охлаждение реакционной смеси, предотвращение засорения охлаждающих устройств отложениями парафина и полиэтилена. 2 н. и 12 з.п.ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к области органической химии, а именно к способу получения свето- и термостабилизатора для получения погодостойкого полиэтилена. Способ получения свето- и термостабилизатора заключается в нагревании 2-трет.-бутилфенола и метанола в автоклаве в присутствии щелочи и окиси цинка при температуре 220-250°С, получаемый продукт представляет собой смесь, содержащую трет.-бутилированные гидрокси-экзо-каликс[4]арены и метиленбисфенолы. Для термостабилизации полиэтилена высокой плотности наиболее эффективно использовать смесь трет.-бутилированных гидрокси-экзо-каликс[4]аренов и метиленбисфенолов в количестве 0,25-0,5%. Свето- и термостабилизатор получают одностадийно с использованием доступного сырья. Свето- и термостабилизатор погодостойкого полиэтилена представляет собой смесь трет.-бутилированных гидрокси-экзо-каликс[4]аренов и метиленбисфенолов и обеспечивает более эффективную свето- и термостабилизацию по сравнению с использованием в качестве стабилизаторов индивидуальных продуктов. 2 табл., 1 ил.

Способ получения полиэтилена или сополимера этилена и сомономеров на основе высших альфа-олефинов, заключающийся в контактировании этилена в подходящих полимеризационных условиях, с каталитической системой, включающей хромсодержащий катализатор, приготовленный следующими стадиями:

1) взаимодействием неорганического оксида, представляющего собой носитель на основе диоксида кремния, с соединением магния,

2) контактированием полученного продукта с основанием с образованием гидроксида магния на неорганическом диоксиде, представляющем собой диоксид кремния,

3) сушкой полученного на стадии 2) продукта и

4) последующим прокаливанием сухого продукта в присутствии кислорода, причем используется такое количество магниевого соединения, которое обеспечивает большую площадь поверхности полученного катализатора, чем площадь поверхности исходного неорганического оксидного материала, содержащего диоксид кремния, при этом хром в катализаторе обеспечивается за счет

а) использования в качестве неорганического оксида, содержащего диоксид кремния, совместного геля из диоксида кремния и хрома до стадии (1),

(b) добавления соединения хрома в сухую комбинацию соединения магния и носителя на основе диоксида кремния до прокаливания после стадии (3),

с) добавления соединения хрома к высушенной комбинации магния с диоксидом кремния перед прокаливанием,

(d) добавления соединения хрома после прокаливания носителя на основе диоксида кремния или

(e) добавления соединения хрома после стадии сушки (3) смешиванием дополнительного соединения магния с раствором соединения хрома. Заявлены также катализатор и способ его получения. 3 н. и 12 з.п. ф-лы, 8 табл.

Изобретение относится к технологии производства полиэтилена методом радикальной полимеризации в массе при высоком давлении в однозонном автоклавном реакторе и может быть использовано в химической и нефтехимической промышленности. Описан способ получения полиэтилена, включающий подачу этилена в однозонный автоклавный реактор с перемешивающим устройством и полимеризацию его в массе при давлении 140-230 МПа и температуре 210-265°С в присутствии агента передачи цепи - изопропилового спирта, инициирование реакции полимеризации органическими пероксидами, подаваемыми в виде растворов в органическом растворителе в верхнюю и нижнюю части реактора, и последующее двухступенчатое отделение полученного полиэтилена от непрореагировавшего этилена в системах рециклов высокого и низкого давлений, при этом в качестве агента передачи цепи используют смесь изопропилового спирта с гликолями, содержащими в молекуле 2-5 атомов углерода, или с их производными - полигликолями с молекулярной массой (ММ) не более 3000 при массовом соотношении изопропилового спирта и гликоля или полигликоля, равном 1:(0,05-0,25). Технический результат заключается в улучшении прочностных и оптических свойств получаемого полимера, уменьшении массовой доли (менее 0,65%) в нем экстрагируемых веществ, при осуществлении процесса полимеризации этилена в однозонном автоклавном реакторе; в уменьшении интенсивности газоотделения при переработке полученного полиэтилена и в увеличении растяжимости изготовленной из него пленки. 4 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к полиэтиленовой формовочной массе с мультимодальным молекулярно-массовым распределением, предназначенной для изготовления полых изделий, таких как баки для горючего, канистры, бочки или бутылки путем экструзии, и к способу ее получения. Формовочная масса имеет плотность не менее 0,940 г/см³ ; содержит низкомолекулярный гомополимер этилена, обладающий индексом вязкости от 40 до 150 см³/г, в количестве от 30 до 60 мас.%, высокомолекулярный сополимер этилена и другого олефина с 4 до 10 С-атомами, обладающий индексом вязкости от 150 до 800 см³/г, в количестве от 30 до 65 мас.% и ультравысокомолекулярный гомополимер этилена, обладающий индексом вязкости ИВ_С в области от 900 до 3000 см³ /г, в количестве от 1 до 30 вес.%. Способ получения формовочной массы осуществляют каскадной суспензионной полимеризацией. Формовочная масса согласно изобретению обладает высокой степенью раздува расплава, более лучшим соотношением жесткости к устойчивости и растрескиванию. 3 н.п. ф-лы, 2 табл.