Придание особого профиля отдельным участкам кромок при изготовлении паяных или сварных изделий; заполнение швов – B23K 33/00

Изобретение относится к области корпусного судостроения и может быть применено при соединении сваркой деталей большой толщины. Способ формирования стыка соединяемых деталей большой толщины из титановых сплавов при электронно-лучевой сварке включает образование подкладки из припуска одной из деталей. Подкладку удаляют при механической обработке после сварки стыка при вертикальном положении луча. Толщину и ширину подкладки выполняют равной соответственно 0,25-0,35 и 0,10-0,15 от толщины стыка. С обратной стороны подкладки напротив стыка выполняют риску глубиной 0,004-0,006 от толщины стыка, по которой визуально оценивают отсутствие непровара по выходу проплава. Предлагаемая технология обеспечивает получение высококачественного сварного соединения.2 ил.

Изобретение относится к области сварки, в частности, к области придания особого профиля отдельных участков кромок при изготовлении стыковых сварных соединений, и может найти применение при автоматической аргонодуговой сварке встык труб и пластин из стали, снабженных плакирующим слоем. Способ включает механическую обработку кромок с получением скоса кромок по трубе или листу с радиусным переходом 2-3 мм в плакирующий слой и притуплением из плакирующего слоя в виде прямоугольного выступа. Скос кромок по трубе или листу к притуплению выполняют ломаным с углами 1-2° и 4-8°. Притупление из плакирующего слоя выполняют высотой 2,5-3,5 мм и длиной 3,4-4,7 мм. Способ по второму варианту включает механическую обработку кромок с получением скоса кромок, притуплением по трубе или листу и расточкой со скосом со стороны плакирующего слоя на глубину большую, чем толщина плакирующего слоя. Скос кромок по трубе или листу к притуплению выполняют с углом 1-2°. Притупление выполняют в виде прямоугольного выступа высотой 1,8-2,3 мм и длиной 3,2-5,2 мм, а расточка - с углом скоса 52-57°. Техническим результатом изобретения является уменьшение объема сварочного материала при сварке стыка, упрощение конструкции сварочного автомата, улучшение обзора зоны сварки при обеспечении требований к качеству металла шва и сварного соединения в целом. 2 н. и 1 з. п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к области сварки, в частности к способу подготовки кромок деталей под дуговую сварку стыкового соединения. Выполняют двухсторонние скосы и притупления кромок свариваемых деталей для выполнения двухстороннего шва. Скосы выполняют несимметричными по толщине деталей с соотношением высот меньшего скоса к большему 0,2 0,6 при суммарной высоте скосов, не превышающей 50% от толщины свариваемых деталей. Меньший скос располагают со стороны выполнения сварки в потолочном положении. Технический результат заключается в экономии материалов, затрачиваемых для заполнения кромок при сварке и времени на подготовку сварочных кромок. 8 ил.

Изобретение относится к способу стыкового соединения различных материалов, обеспечивающему однородное распределение напряжений в составной конструкции при растяжении-сжатии. Сущность: для каждой пары скрепляемых материалов определяют угол наклона скрепляемых материалов относительно горизонтальной оси, при этом линия наклона соединяемых деталей зависит от механических свойств материалов. Технический результат: в результате скрепления материалов в соответствии с описанной процедурой напряженное состояние в сборной конструкции оказывается однородным. 2 з.п. ф-лы, 5 ил., 2 пр.

Изобретение может быть использовано при сварке изделий из трудно свариваемых сплавов, в частности, в труднодоступных местах изделий и при сварке на монтаже. Последовательно получают участки сварного шва возвратным каскадным перемещением электрода или сварочной головки. Получают первый участок сварного шва длиной от 40 до 60% каскадного шага сварки. Электрод или сварочную головку возвращают в точку начала сварки первого участка сварного шва и сваривают второй участок длиной, равной каскадному шагу. При этом первую его часть получают повторным проходом по предыдущему участку сварного шва, а вторую часть получают на поверхности изделия с образованием переходной части. Далее электрод или сварочную головку возвращают на расстояние, равное длине второй части предыдущего участка сварного шва, и получают последующий участок сварного шва длиной, равной каскадному шагу сварки, путем повторного прохода по второй части предыдущего участка сварного шва и по поверхности изделия. Процесс сварки или наплавки повторяют необходимое число раз до получения сварного шва заданной длины. Последний участок сварного шва с остаточной длиной получают повторным проходом по второй части предыдущего участка. Способ позволяет уменьшить зону термического влияния и увеличить производительность сварки за счет отсутствия необходимости охлаждения шва в процессе сварки. 5 ил., 5 пр.

Изобретение относится к способу сварки трубопроводов без предварительного подогрева стыков. Способ включает в себя соединение 2-х и более цилиндрических металлических труб, трубных секций, трубных плетей сварным кольцевым стыком с применением дуговой сварки по всему периметру трубы. Каждый проход сварного шва выполняется параллельным наложением двух валиков. Второй валик полностью перекрывает первый валик и является отжигающим. Изобретение позволяет повысить несущую способность трубопроводов, изготовленных с применением сваренных в стык труб, трубных секций, трубных плетей. 1 табл., 4 ил.

Изобретение относится к стыковым сварным соединениям, в частности к соединениям арматурных стержней, и может быть использовано при строительно-монтажных работах, а также при изготовлении строительных железобетонных конструкций различного назначения, преимущественно сборных и монолитных. Располагают арматурные стержни и накладки с зазором между их торцами. Осуществляют наплавку продольных соединительных сварных швов между накладкой и стержнями. Продольные сварные швы выполняют, по меньшей мере, из двух слоев. Каждый из швов наносят в шахматном порядке, предусматривающем наплавку шва с одной стороны первого арматурного стержня, затем на диагонально расположенной стороне второго стержня. После этого швы последовательно наплавляют на оставшихся сторонах второго и первого стержней. Каждую последующую наплавку осуществляют после остывания предыдущего шва до 100-150°С. В случае горизонтального расположения стержней все наплавки выполняют, начиная от краев накладки к ее центру. В случае вертикального расположения - снизу вверх. В результате достигается получение равнопрочного сварного стыкового соединения арматурных стержней с минимальным разупрочнением металла арматурных стержней в районе околошовных зон. 3 з.п. ф-лы, 2 ил., 4 пр., 1 табл.

Изобретение относится к способу сварки труб большого диаметра, в частности к сварке сформованных цилиндрических заготовок для улучшения эксплуатационных характеристик труб и повышения производительности сварки. Техническим результатом изобретения является повышение процесса изготовления труб, снижение погонной энергии сварки, уменьшение зоны термического влияния на основной металл, повышение механических свойств металла шва и околошовной зоны, уменьшение уровня остаточных напряжений, улучшение геометрии трубы и формы шва. Технический результат достигается введением дополнительной операции - наложением рабочего корневого шва минимальной ширины и с максимальным проплавлением притупления кромок. При выполнении рабочего корневого шва полностью переваривают сваренный до него технологический шов. После этого накладывают рабочие внутренний и наружный швы, перекрывающие корневой шов с обеих сторон. 4 ил.

Способ предназначен для изготовления тонкостенных конических обечаек с ребрами жесткости методом сварки. Производят формирование сегментов обечайки. Отгибают продольные кромки сегментов для получения ребер жесткости, размещают сегменты на съемных опорных пластинах, установленных на основании каркаса с образованием конической поверхности и с зазорами между боковыми кромками смежных опорных пластин. Сегменты обечайки размещают на каркасе отогнутыми кромками в зазорах между опорными пластинами. Производят поперечное сжатие сегментов до соединения отогнутых кромок смежных сегментов. Затем осуществляют фиксацию сегментов на основании в таком положении и сварку смежных сегментов друг с другом по линии продольных кромок с наружной стороны. После этого производят демонтаж съемных опорных пластин каркаса. Полученную обечайку снимают с каркаса вместе со съемными пластинами. Затем производят последующую необходимую механическую обработку полученной обечайки. Способ позволяет изготавливать сварную обечайку с ребрами жесткости, выполненными за одно целое с материалом сегментов, что обеспечивает ей требуемые прочностные качества. При этом повышается надежность в эксплуатации обечайки еще и за счет сварки сегментов обечайки друг с другом по отогнутым кромкам. 7 ил.

Изобретение относится к области сварки, в частности к электронно-лучевой сварке в вакууме разнотолщинных деталей. Стыковое замковое соединение осуществляется между деталью с большей толщиной, на торце свариваемой кромки которой выполняют основание замка, и деталью с меньшей толщиной, которая пристыковывается к ней. При этом основание замка выполняют со скосом под углом 45° 60°, а сварку осуществляют с проплавлением стыка на всю толщину. Основание замка может быть выполнено с прямолинейным или ломаным скосом. Способ позволяет получить высокое качество сварного соединения за счет отсутствия технологического непровара, снижения величины ослабления на поверхности шва и уменьшения количества грата или его полного отсутствия. 2 з.п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано в станках для снятия скосов при обработке поверхности под сварной шов, выполненных с возможностью регулирования глубины резки скосов посредством операции в одно касание. Станок содержит корпус, соединительный узел для шлицевого вала, расположенный в верхней центральной части корпуса, рабочий узел фрезы, расположенный в его нижней центральной части и соединенный с соединительным узлом, и узел регулирования глубины резки скосов. Конструктивные особенности станка позволяют регулировать величину снятия скосов таким образом, что величина снятия скосов регулируется непосредственно и автоматически блокируется на заданной величине даже во время работы, независимо от вращения фрезы. Повышается качество обработки поверхности под сварной шов и производительность процесса. 5 з.п. ф-лы, 8 ил.

Изобретение может быть использовано для изготовления сваркой труб большого диаметра, например стальных труб, преимущественно спиральных сварных труб. Выполняют однослойную дуговую сварку под флюсом со стороны внутренней поверхности и со стороны наружной поверхности листа. В качестве специального требования устанавливается условие сварки, при котором задают площадь поперечного сечения полученных сварных швов. Площадь поперечного сечения S₁ внутреннего сварного шва удовлетворяет выражению S₁ /t² 0,35, площадь поперечного сечения S₂ наружного сварного шва удовлетворяет выражению S₂/t² 0,45, а сумма упомянутых площадей поперечного сечения - 0,40 (S₁+S₂)/t² 0,80. При этом t - толщина стального листа (мм), S ₁ - площадь поперечного сечения металла внутреннего сварного шва (мм²), за исключением площади поперечного сечения участка металла внутреннего шва, который перекрывается металлом наружного сварного шва после наружной сварки, и S₂ - площадь поперечного сечения металла наружного сварного шва (мм²). Кроме того, задают ширину наплавленного валика, измеренную на поверхности стального листа и на глубине 0,4t от нее. Способ сварки позволяет получить достаточное проплавление с низким подводом тепла со стороны внутренней и наружной поверхности стального листа и обеспечивает высокую ударную вязкость в зоне термического влияния. 4 н. и 1 з.п. ф-лы, 4 ил., 6 табл.

Изобретение относится к изготовлению электросваркой, преимущественно, тонколистовых изделий из разнотолщинных и разнородных по химическому составу труб. Трубы соосно устанавливают. Осуществляют дуговую прихватку свариваемых кромок и последующую дуговую сварку кольцевого шва по торцу труб кратковременными импульсами тока. Прихватку, а также сварку осуществляют одновременно несколькими неподвижными источниками тепла в виде горелок или электродов. Источники тепла разносят на такое расстояние друг от друга, при котором тепловое взаимодействие между одновременно горящими дугами исключено. Каждый источник тепла подключают отдельно к своему источнику питания. Технический результат - улучшение геометрии сварной конструкции и повышение качества сварного соединения вследствие сокращения времени на нагрев и охлаждение материала шва и изделия в целом. 1 пр.

Изобретение может быть использовано при ремонте конструктивных элементов с заполнением сваркой углублений поврежденной области. Углубление (4) имеет контур (16), который ограничивает наружную поверхность (13) конструктивного элемента относительно углубления (4). Углубление (4) заполняют слоями сварочных валиков, предпочтительно с использованием лазерной сварки. Для предотвращения образования дефектов соединения и трещин слои накладывают так, что валики попадают на наружную поверхность (13) также за пределами контура (16) углубления (4). Используют несколько слоев сварочных валиков для заполнения углубления (4) до тех пор, пока последний слой полностью не будет выдаваться за поверхность (13). 18 з.п. ф-лы, 16 ил.

Изобретение относится к соединениям арматурных стержней и может быть использовано при строительно-монтажных работах и изготовлении из железобетона строительных конструкций, преимущественно сборных и монолитных. Стыковое соединение содержит арматурные стержни, накладку и продольные соединительные сварные швы. Арматурные стержни установлены в накладке с зазором между ними. Накладка выполнена цилиндрической с прорезями определенной ширины и толщины. Соединительные сварные швы наложены между накладкой и стержнями. Накладка выполнена трубчатого сечения с определенным внутренним диаметром. Техническим результатом изобретения является получение сварного стыкового соединения повышенной прочности и надежности с минимальным разупрочнением околошовных зон. 4 з.п. ф-лы, 12 ил., 1 пр.

Изобретение относится к области сварки и может быть использовано при точечной сварке нахлесточных соединений, не требующих герметичности. Сварное нахлесточное соединение состоит из верхнего и нижнего элементов, соединенных общей сварной точкой. Сварная точка имеет сквозное оплавленное отверстие, выполненное по центру точки через оба свариваемых элемента. Образованная точка с отверстием имеет тороидальную форму, которая увеличивает площадь сечения на границе нахлеста между соединенными элементами, за счет сквозного проплавления нижнего элемента и воздействия дугой на границу нахлеста, что увеличивает разрушающее усилие при работе соединения на срез. В результате повышается прочность сварного соединения за счет увеличения его рабочего диаметра, обеспечивается простота контроля качества соединения и создание возможности передачи рабочей среды с одной стороны соединения в другую. 1 ил.

Изобретение относится к мосту (1) транспортного средства, содержащему промежуточный элемент (10) с шейкой (30) вала на каждом из двух концов промежуточного элемента. Промежуточный элемент и соответствующая шейка вала имеют взаимные контактные поверхности (12, 32) по существу с одинаковой толщиной материала. Каждая шейка вала присоединена к соответствующему концу промежуточного элемента посредством сварного шва (50), выполненного с помощью лазерной сварки. Одна из контактных поверхностей шейки вала и контактных поверхностей промежуточного элемента имеет, по меньшей мере, одну фаску (18, 38, 20, 40). В результате предотвращаются возникновение высоких концентраций напряжений в зоне сварного шва. 2 н. и 11 з.п. ф-лы, 11 ил.

Изобретение относится к способу сварки элементов с большой разницей толщин. Неплавящийся электрод устанавливают по центру стыка элементов, имеющих различную толщину. Подводят ток к изделию с помощью токоподвода, контакты которого перемещаются по поверхности изделия синхронно со сварочной горелкой. В процессе сварки периодически и многократно изменяют место подключения тока к изделию как минимум в двух точках, отклоняя дугу под действием собственного магнитного поля. Для подвода тока к изделию используют два контакта токоподвода, расположенные в одной плоскости, проходящей через обе точки подвода тока к изделию и ось неплавящегося электрода перпендикулярно оси стыка свариваемых элементов. Расстояние от каждого контакта токоподвода до оси электрода устанавливают одинаковым и не превышающим 50 мм. Режимы сварки устанавливают такими, при которых достигается сквозное проплавление тонкого элемента и проплавление толстого элемента на глубину, равную толщине тонкого элемента. Это позволяет независимо управлять количеством тепла, вводимым в тонкий и толстый элементы, что позволяет повысить качество сварных соединений элементов с большой разницей толщин и снизить трудоемкость и себестоимость процесса сварки. 4 ил.

Способ предназначен для сварки двух металлических деталей и может найти применение при изготовлении сварных разнотолщинных деталей. Металлические детали размещают друг напротив друга в сварочное положение. По меньшей мере, одна из деталей имеет зону припуска вдоль поверхности сварки. Перед операцией сварки TIG локально накладывают проникающий сварочный флюс на упомянутую зону припуска металлической детали. Осуществляют сварку TIG свариваемых поверхностей металлических деталей с помощью сварочной горелки TIG. В результате получают качественное сварное соединение. 5 з.п. ф-лы, 7 ил.

Изобретение относится к области сварки неподвижной сжатой дугой и может быть использовано для получения нахлесточных соединений плазменной сваркой электрозаклепками в случае, когда не требуется герметичности соединения. Способ включает возбуждение дежурной дуги и последующее прижатие свариваемых деталей плазмотроном. Далее включают рабочую сжатую дугу и проплавляют обе детали. При этом образуют сварочную ванну в виде точки. Расплавленный металл выдавливают на периферию сварочной ванны с образованием сквозного отверстия в центре точки с тороидальной формой оплавления кромок деталей. Затем дугой действуют на внутреннюю поверхность отверстия. Прогревают границу нахлеста и сохраняют отверстие при кристаллизации после отключения дуги. Техническим результатом изобретения является повышение прочности сварного соединения и обеспечение надежного контроля качества соединения. 1 табл.

Изобретения могут быть использованы при изготовлении стоек кузова автомобиля. Плоская сварная заготовка содержит первый стальной лист (3), соединенный с помощью сварного шва (6b) со вторым стальным листом (4). Оба стальных листа закалены вместе с соединяющим их сварным швом. В области сварного шва заготовка имеет расширение (7), полученное в результате раскроя сваренных листов. Центральная стойка (1) для кузова автомобиля содержит усиливающий элемент (2), выполненный из упомянутой выше заготовки. Оба стальных листа заготовки могут состоять из холоднокатаной или горячекатаной улучшаемой стали с пределом прочности при растяжении минимум 800 МПа. При изготовлении упомянутой плоской сварной заготовки соединяют два листа (3, 4) из улучшаемой стали с помощью сварного шва (7), осуществляют отжиг и горячую деформацию полученной плоской сварной заготовки, ее закалку и раскрой закаленной плоской сварной заготовки с получением расширения (7) в области сварного шва. Благодаря расширению (7) в области сварного шва прочность сварного шва возрастает. 5 н. и 20 з.п. ф-лы, 2 ил.

Способ относится к изготовлению стальных осесимметричных сварных конструкций в виде тонкостенного трубчатого каркаса с толстостенными навесными элементами. В местах приварки навесных элементов формируют технологические буртики толщиной и шириной, равной толщине трубчатого каркаса, и технологические отверстия. Трубчатый каркас выполняют в виде тонкостенной разнотолщинной обечайки. В утолщениях обечайки мехобработкой формируют упоры для навесных элементов. Предварительно на участок обечайки под установку левого торцевого фланца с поднутрением наносят защитное покрытие. Вначале осуществляют предварительную сборку с использованием стапеля с роликоопорой. С торцов обечайки вставляют до упоров два средних навесных элемента. Устанавливают торцевые фланцы. Собранную конструкцию закрепляют на установке сварки в сварочном приспособлении, прижимая торцевые фланцы. Производят прихватку левого торцевого фланца. Далее сборку ведут последовательно слева направо с позиционированием положения каждого последующего элемента относительно предыдущего с помощью приспособлений и технологических отверстий с фиксацией каждого элемента прихватками. Контролируют точность позиционирования, осуществляют автоматическую сварку в среде защитных газов и пневмоиспытания. Способ позволяет обеспечить требуемую прочность конструкции, пространственное позиционирование привариваемых элементов и повысить технологичность изготовления. 2 з.п. ф-лы, 2 ил.

Способ предназначен для изготовления стальных осесимметричных сварных конструкций ответственного назначения. Способ включает сборку в сварочном приспособлении, электродуговую сварку плавлением в среде защитных газов, мехобработку и пневмоиспытания герметичности. Центральный трубчатый элемент выполняют в виде стакана, один из торцов которого раздают на диаметр и глубину подкладки стыкового замкового соединения левого торцевого элемента. К другому торцу приваривают дно с узлом крепления фиксаторов. Сборку стакана с левым торцевым элементом осуществляют по посадке с натягом, а их сварку встык. Полусборку подвергают пневмоиспытаниям герметичности сварных швов давлением не менее 0,6 МПа и контролю размерной точности внутренней полости стакана. Осуществляют предварительную сборку с тонкостенной обечайкой, по внутренней поверхности которой центрируют фиксаторами донную часть стакана. Обечайку сваривают по стыковому замковому соединению с левым торцевым элементом в два прохода, вначале аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом без присадочного материала, а затем плавящимся электродом в среде защитных газов. Способ позволяет повысить качество сварных соединений, обеспечить их прочность и герметичность, снизить воздействие сварочных деформаций на коробление конструкции и повысить технологичность изготовления. 3 з.п. ф-лы, 7 ил.

Способ изготовления высокопрочных осесимметричных оболочек, содержащих тонкостенную обечайку с приваренными торцевыми элементами. Способ включает мехобработку заготовок обечайки и торцевых элементов. Затем осуществляют поочередную сборку обечайки с торцевыми элементами на разжимной оправке со съемной подкладкой без зазора в стыке. Кромки совмещают посредством диаметрального растяжения. Проводят деформационное упрочнение оболочки. Далее проводят электродуговую одностороннюю сварку неплавящимся вольфрамовым электродом в среде защитного газа в два прохода. Присадочный материал подают на втором проходе. При этом осуществляют сквозное проплавление кромок без разделки на первом проходе и формируют заданную ширину шва путем поперечных колебаний электрода на втором проходе. Затем проводят окончательную мехобработку. При этом сварные швы в течение не более 8 часов подвергают высокому отпуску. В приваренных торцевых элементах после разупрочняющего отжига нарезают упорную резьбу. Прочностные испытания проводят с использованием внутреннего гидравлического давления, испытания герметичности швов - пневматическим давлением. Техническим результатом изобретения является обеспечение технологичности сборки свариваемых деталей, заданной размерной точности, требуемой надежности и долговечности. 1 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение может быть использовано при восстановлении изношенных поверхностей деталей типа валов. Осуществляют механическую обработку шейки вала точением с образованием от галтели на расстоянии, соответствующем незакаленной зоне шейки вала, боковой поверхности, расположенной под углом ко дну технологического заглубления. По всей ширине с двух сторон тонкостенной накладки в виде разрезного кольца или полуколец снимают фаску под углом 15-35° к вертикальной плоскости. Тонкостенную накладку закрепляют на расстоянии от упомянутой боковой поверхности шейки вала, равном 1,0÷3,0 мм, по дну технологического заглубления с образованием канавки между упомянутой боковой поверхностью шейки вала и фаской накладки. Приваривают тонкостенную накладку к шейке вала в защитных газах с размещением электрода в образованной канавке для получения кольцевого сварного шва. Способ позволяет повысить технологичность и качество восстановления вала. 2 ил.

Способ предназначен для сварки сложных осесимметричных конструкций из алюминиевых сплавов, включающих сочетание массивных и тонкостенных элементов. Свариваемая конструкция содержит перегородки с торцевыми основаниями, одно из которых сварено с кожухом. Одну из перегородок выполняют сплошной с продольными окнами прямоугольной формы вдоль центральной оси с заданным шагом Т и упорами в хвостовой части. В двух других перегородках вдоль внутренней образующей выполняют фиксаторы с шагом 2Т, со взаимным смещением на шаг Т. Последовательно собранные под углом 90° перегородки сваривают сначала по местам фиксации в окнах, а затем со втулкой переднего основания. В хвостовую часть перегородок вставляют до упоров предварительно сваренный с задним основанием тонкостенный перфорированный кожух с образованием технологических зазоров между торцами перегородок и задним основанием. Сваривают сначала опоры прерывистыми швами с шахматным расположением, а затем торцы перегородок с задним основанием. По стыковому замковому соединению автоматической сваркой приваривают кольцо переднего основания. Изобретение обеспечивает требуемую прочность, продольную прямолинейность протяженной конструкции и повышение технологичности ее изготовления. 2 з.п. ф-лы, 12 ил.

Способ относится к изготовлению стальной сложнокомбинированной осесимметричной сварной конструкции, работающей под давлением, содержащей тонкостенную оболочку, торцевые основания, центральный трубчатый элемент и трубчатую перемычку. Тонкостенную трубчатую оболочку получают путем термомеханической обработки из трубной заготовки. Формируют сварочные кромки элементов трубчатого элемента под замковое соединение. Осуществляют сборку из них подсборок посредством замкового соединения и сварку элементов подсборок и подсборок между собой кольцевыми швами с образованием трубчатого элемента. Проводят пневмоиспытания герметичности полученных швов. Швы выполняют неплавящимся электродом автоматической аргонодуговой сваркой в несколько проходов с подачей присадочного материала на втором проходе при силе тока 42 45 А на 1 мм толщины стенки и скорости сварки 12 15 м/ч. К трубчатому элементу приваривают одно из торцевых оснований, после чего полученную подсборку сваривают со вторым торцевым основанием. К основаниям приваривают тонкостенную оболочку. Ручной дуговой сваркой к торцевым основаниям приваривают трубчатую перемычку. Осуществляют механообработку и пневмоиспытания герметичности сварных швов внутренним давлением (0,3+0,5) МПа. В результате получают качественные сварные соединения. 2 з.п. ф-лы, 10 ил.

Способ может быть использован при изготовлении ответственных сварных конструкций в различных отраслях машиностроения. Свариваемые детали устанавливают с зазором. В зазор подают присадочный материал. Оплавляют кромки и присадочный материал электронным лучом и формируют общую сварочную ванну. Ширину зазора выбирают из условия 1,1d h 1,2d, где h - ширина зазора, d - диаметр присадочного материала. Основным преимуществом способа является возможность регулирования подачи присадочного материала, при которой не происходит переполнения сварочной ванны и вытекания из нее жидкого металла, что позволяет улучшить качество сварных соединений. 3 ил.

Изобретение относится к электронно-лучевой обработке и позволяет получить качественные сварные соединения изделий большой толщины путем повышения стабильности формирования шва при глубоком несквозном проплавлении с конструктивно заданным зазором. Осуществляют предварительную сварку без разделки кромок с несквозным проплавлением. Определяют ширину и высоту полученного лицевого валика шва. Выполняют разделку кромок под основную сварку с образованием полости (5) разделки и основную сварку с пропусканием электронного луча через полость (5) разделки кромок. Разделку кромок перед основной сваркой выполняют с образованием паза (6) у основания полости (5) разделки с шириной и высотой не менее, чем на 15% более ширины и высоты лицевого валика шва, полученного при предварительной сварке. 2 ил.

Изобретение может быть использовано при изготовлении ребристых панелей, в частности длинномерных тавровых и двутавровых профилей. На опорной плите сборочного стенда укладывают настильный лист и прикрепляют его по контуру плиты. Устанавливают и неподвижно закрепляют с помощью приспособлений на настильном листе ребро жесткости с защемлением одного его конца. Ко второму незащемленному концу ребра прикладывают усилие под углом =3÷10° с созданием одновременно продольных растягивающих и сжимающих усилий соответственно выше и ниже оси симметрии ребра. В процессе сварки проводят стабилизацию ребра жесткости путем поджатия его к настильному листу перед зоной формирования сварного шва. Использованная в способе схема приложения усилий в процессе сварки исключает поднятие ребра при сварке, ограничивает его деформацию в вертикальной и горизонтальной плоскости, обеспечивает снижение усилия натяжения ребра. 2 з.п. ф-лы, 3 ил., 1 табл.