сварочная проволока для автоматической сварки теплоустойчивых сталей перлитного класса

Формула изобретения

Сварочная проволока для автоматической сварки теплоустойчивых сталей перлитного класса, содержащая углерод, кремний, марганец, хром, никель, молибден, титан, ванадий, алюминий, медь, ниобий, олово, сурьму, мышьяк, кобальт, азот, серу, фосфор, свинец и железо, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит бор и висмут при следующем соотношении компонентов, в мас.%:

Углерод	0,12-0,16
Кремний	0,15-0,22
Марганец	0,70-0,90
Хром	2,1-2,5
Никель	0,01-0,20
Молибден	0,90-1,50
Титан	0,05-0,10
Ванадий	0,15-0,25
Алюминий	0,005-0,020
Медь	0,01-0,06
Ниобий	0,001-0,05
Бор	0,0001-0,005
Олово	0,0001-0,001
Сурьма	0,001-0,005
Мышьяк	0,001-0,010
Кобальт	0,005-0,020
Азот	0,003-0,015
Сера	0,001-0,006
Фосфор	0,001-0,006
Свинец	0,001-0,010
Висмут	0,0001-0,0010
Железо	Остальное,

при следующих ограничениях по соотношению элементов в сварочной проволоке:

(Cr+0,5Mn+2Si+100P+50Sb+40Sn+10As)/(Mo+0,5V) 3,2;

(400Pb+200Bi+10As+8Sn+7Sb+2P) 2,8%.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к производству сварочных материалов и может быть использовано для автоматической сварки теплоустойчивых сталей 2,25Cr-1Mo-0,25V композиции при изготовлении изделий в нефтехимическом машиностроении.

Для обеспечения надежности и долговечности оборудования металл сварного шва должен обладать комплексом технологических и служебных свойств: высокой прочностью и пластичностью, высокой ударной вязкостью при низких температурах, стойкостью против теплового охрупчивания и длительной прочностью при рабочих температурах.

В настоящее время для сварки 2,25Cr-1Mo-0,25V композиции при изготовлении нефтехимического оборудования предусматривается применение сварочной проволоки марки Св-10ХМФТУ по ТУ 14-1-4914-90, содержащей в своем составе, %:

Углерод	0,07-0,12	Сера	не более 0,012
Кремний	не более 0,35	Фосфор	не более 0,010
Марганец	0,4-0,7	Никель	не более 0,3
Хром	1,4-1,8	Медь	не более 0,06
Титан	0,05-0,12	Алюминий	не более 0,05
Молибден	0,4-0,6	Азот	не более 0,015
Ванадий	0,20-0,35	Железо	Остальное

Наиболее близким к заявленному составу является состав сварочной проволоки по патенту Российской Федерации № 2451588 (прототип), имеющий химический состав, %:

Углерод	0,13-0,18	Кислород	0,001-0,005
Кремний	0,15-0,40	Олово	0,0001-0,001
Марганец	0,30-1,20	Сурьма	0,001-0,008
Хром	1,5-2,5	Мышьяк	0,001-0,01
Никель	0,01-0,20	Кобальт	0,005-0,02
Молибден	0,4-1,2	Азот	0,003-0,015
Титан	0,01-0,15	Сера	0,001-0,006
Ванадий	0,05-0,25	Фосфор	0,001-0,006
Алюминий	0,005-0,05	Свинец	0,001-0,01
Медь	0,01-0,06	Железо	Остальное
Ниобий	0,001-0,01

В настоящее время наблюдается тенденция к ужесточению требований к уровню ударной вязкости металла шва при температурах от минус 30°C одновременно с повышением уровня временного сопротивления, предела текучести, относительного удлинения и относительного сужения при температуре испытаний +20°C, временного сопротивления и длительной прочности при температуре испытаний +454°C.

Недостатком указанного состава является низкая длительная прочность металла шва при рабочих температурах, а также низкий уровень работы удара металла шва при температуре испытаний от минус 30°C до минус 18°C.

Техническим результатом настоящего изобретения является повышение ударной вязкости металла сварных швов при температурах от минус 30°C одновременно с повышением его длительной прочности при рабочих температурах, а также повышение его стойкости к образованию трещин повторного нагрева.

Технический результат достигается изменением соотношения легирующих элементов, введением дополнительно в состав заявляемой сварочной проволоки бора и висмута.

Предлагается состав сварочной проволоки, содержащий, масс.%:

Углерод	0,12-0,16	Бор	0,0001-0,005
Кремний	0,15-0,22	Олово	0,0001-0,001
Марганец	0,70-0,90	Сурьма	0,001-0,005
Хром	2,1-2,5	Мышьяк	0,001-0,010
Никель	0,01-0,20	Кобальт	0,005-0,020
Молибден	0,90-1,50	Азот	0,003-0,015
Титан	0,05-0,10	Сера	0,001-0,006
Ванадий	0,15-0,25	Фосфор	0,001-0,006
Алюминий	0,005-0,020	Свинец	0,001-0,010
Медь	0,01-0,06	Висмут	0,0001-0,0010
Ниобий	0,001-0,05	Железо	Остальное

Нормирование содержания легирующих элементов выполнено таким образом, чтобы металл сварного шва после соответствующих технологических отпусков обеспечивал требуемый уровень механических свойств. С целью повышения длительной прочности металла шва при рабочих температурах после технологических отпусков вводится следующее ограничение:

(Cr+0,5Mn+2Si+100P+50Sb+40Sn+10As)/(Mo+0,5V) 3,2

На основании проведенных ФГУП «ЦНИИ КМ «Прометей» экспериментов установлено, что наиболее высокие значения длительной прочности металла шва обеспечиваются при выполнении условия (Cr+0,5Mn+2Si+100P+50Sb+40Sn+10As)/(Mo+0,5V) 3,2. При невыполнении данного условия наблюдается повышение содержания ферритной структурной составляющей наряду со снижением длительной прочности металла шва.

Повышение содержания молибдена и ниобия, в сравнении с прототипом, позволяет получить металл шва после термической обработки с высокой долей содержания бейнита, что обеспечивает высокий уровень работы удара при отрицательных температурах. Введение в состав проволоки бора и висмута в количестве 0,0001-0,005% и 0,0001-0,0010% соответственно приводит к измельчению зерна металла шва, за счет чего также увеличивается значение работы удара при отрицательных температурах. При снижении содержания указанных элементов ниже обозначенных пределов данный эффект не прослеживается, при превышении - отмечается чрезмерное упрочнение металла шва за счет повышения его отпускоустойчивости.

С целью повышения сопротивляемости металла шва возникновению трещин повторного нагрева при проведении многократных технологических отпусков в процессе изготовления оборудования нефтехимических реакторов вводится следующее ограничение:

(400Pb+200Bi+10As+8Sn+7Sb+2P) 2,8%

Трещины повторного нагрева возникают по механизму ползучести при релаксации остаточных напряжений во время термической обработки. Как правило, подобные дефекты развиваются по границам исходного аустенитного зерна. При суммарном содержании химических элементов (400Pb+200Bi+10As+8Sn+7Sb+2P) сверх 2,8% по границам исходного аустенитного зерна металла шва образуются дисперсные включения, приводящие к снижению прочности границ зерен и возникновению трещин.

На производственной базе ОАО «МЗ «Электросталь» и ОАО «Ижорские заводы» ФГУП «ЦНИИ КМ «Прометей» провел комплекс работ по изготовлению и испытанию опытно-промышленных партий сварочной проволоки. Химический состав опытных плавок проволоки приведен в таблице 1.

Были изготовлены и испытаны сварные пробы из стали 2,25Cr-1Мо-0,25V композиции с использованием сварочной проволоки опытных составов. Механические свойства металла шва после проведения термообработки приведены в таблице 2.

Для определения стойкости против образования трещин в металле шва были изготовлены сварные пробы повышенной жесткости. Результаты испытаний стойкости металла шва против образования трещин приведены в таблице 2.

Из данных таблиц видно, что несоблюдение соотношения (Cr++0,5Мп+2Si+100Р+50Sb+40Sn+10As)/(Mo+0,5V) 3,2 приводит к охрупчиванию металла шва, а несоблюдение соотношения (400Pb+200Bi+10As+8Sn+7Sb+2P) 2,8% приводит к появлению трещин в металле шва. В целом, при соблюдении указанных требований, металл шва обладает высокими прочностными и пластическими свойствами и соответствует предъявляемым требованиям.

Ожидаемый технико-экономический эффект от использования нового состава сварочной проволоки для изготовления корпусов нефтехимического оборудования с высокими рабочими параметрами выразится в повышении срока службы оборудования при обеспечении его повышенной безопасности.

Таблица 1
Химический состав опытных партий сварочной проволоки
№ плавки	Содержание элементов, % по мас.
	С	Si	Mn	Cr	Ni		Mo		Ti		V		Al	Cu		Nb		В		Sn
1	0,12	0,16	0,72	2,15	0,01		0,92		0,08		0,15		0,008	0,03		0,01		0,003		0,0008
2	0,16	0,21	0,84	2,45	0,03		1,49		0,09		0,24		0,01	0,04		0,05		0,003		0,0007
3	0,16	0,20	0,85	2,45	0,02		0,92		0,07		0,16		0,01	0,03		0,008		0,003		0,0010
4	0,15	0,16	0,75	2,31	0,01		1,45		0,05		0,23		0,01	0,03		0,009		0,003		0,0002
5	0,15	0,18	0,81	2,25	0,01		1,09		0,06		0,21		0,01	0,03		0,009		0,003		0,0006
6 (прототип)	0,18	0,25	0,98	1,90	0,01		0,83		0,09		0,18		0,01	0,04		0,008		0,003		0,0005
№ плавки	Содержание элементов, % по мас.
	Sb	As	Co	N		S		P		Pb		Bi			Fe		Формула*		Формула**
1	0,002	0,002	0,01	0,01		0,003		0,005		0,007		0,0010			Основа		3,5		3,05
2	0,005	0,009	0,01	0,01		0,005		0,005		0,010		0,0010			Основа		2,58		4,34
3	0,005	0,008	0,01	0,01		0,003		0,006		0,006		0,0005			Основа		4,25		2,64
4	0,002	0,005	0,01	0,01		0,004		0,006		0,010		0,0010			Основа		2,40		4,28
5	0,002	0,002	0,01	0,01		0,004		0,004		0,005		0,0005			Основа		2,98		2,15
6 (прототип)	0,002	0,005	0,01	0,01		0,003		0,005		0,006		0,0020			Основа		3,87		2,88
Формула*: (Cr+0,5Mn+2Si+100P+50Sb+40Sn+10As)/(Mo+0,5V)
Формула**: (400Pb+200Bi+10As+8Sn+7Sb+2P)

Таблица 2
Механические свойства металла шва, выполненные сварочной проволокой опытных партий
№ плавки	Rm+20	Rp+20		A+20	z+20	Rm +454	KV-18	KV-30		Наличие трещин
	МПа			%		МПа	Дж		ч
1	560-570		420-425	25,5-27,0	78-80	470-475	185-212	87-215	905-1000	+
2	730-740		610-620	18,5-20,0	55-65	600-615	77-89	57-59	1000	+
3	635-640		440-550	20,5-22,0	68-69	485-490	135-191	63-85	630-810	-
4	650-655		560-575	21,0-23,5	69-73	515-525	87-135	47-89	1000	+
5	640-650		540-570	23,5-25,0	74-75	490-495	194-215	71-240	1000	-
6 (прототип)	590-600		475-480	22,0-22,5	64-65	455-460	65-89	32-50	890-1000	+
Требования	585-760		415-620	18	45	461	55	55	900	-
Примечание: Rm - временное сопротивление; Rp - предел текучести; А - относительное удлинение; z - относительное сужение; KV - работа удара; - время до разрушения при испытании на длительную прочность