способ производства тираженного ириса

Формула изобретения

Способ производства тираженного ириса, предусматривающий смешивание части изомальта или лактита, взятого в количестве 83,4-85,7 масс.% от предусмотренного рецептурой, с сухим молоком, растворение полученной смеси в воде, взятой в количестве 35-40 масс.% от массы смеси, при постепенном нагревании полученного раствора до температуры 110-115°С и постоянном перемешивании, внесение в него патоки, подогретой до 60-65°С, расплавленных жирового компонента и эмульгатора, уваривание полученной массы при температуре 121-122°С до содержания сухих веществ в ирисной массе 90-92%, охлаждение массы на 10-15°С, добавление остальной части изомальта или лактита, взятого в количестве 14,3-16,6 масс.% от предусмотренного рецептурой, при непрерывном перемешивании - тиражении массы в течение 4-6 минут, внесение ароматизатора, охлаждение массы до 40-45°С, формование и завертку ириса с использованием ирисоформующего агрегата, при следующем выборе соотношения исходных компонентов в масс.ч.:

изомальт или лактит 58-58,4

патока 24-24,5

сухое молоко 11-11,5

жировой компонент 6-6,5

эмульгатор 1,5-1,6

ароматизатор 0,1-0,2

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области пищевой промышленности, а именно к кондитерской ее отрасли, и может быть использовано для приготовления сахарных кондитерских изделий.

Известен способ производства тираженного ириса, включающий приготовление рецептурной смеси из сахарного сиропа, сгущенного молока, патоки и жира.

При приготовлении рецептурной смеси сахарный сироп уваривают в варочных котлах до влажности 20-25% при температуре 107-110°С, после чего добавляют сгущенное молоко, а затем подогретую патоку и расплавленное сливочное масло. Массу уваривают в варочном котле с мешалкой до температуры 122-124°С; по окончании варки закрывают пар и, не останавливая мешалки, добавляют ирисные отходы (обрезки и крошки затираженной ирисной массы) в количестве не более 7% от количества ирисной массы в котле. Вследствие охлаждения массы при непрерывном перемешивании и добавления отходов, содержащих мелкие кристаллы сахара, которые являются центрами кристаллизации, происходит кристаллизация массы - тиражение. Массовая доля сухих веществ в ирисной массе должна быть не менее 92% (Технологическая инструкция по производству конфет, ириса, шоколада и какао-порошка. М., 1982, с.85-87).

Недостатками выпускаемого ириса является повышенная сахароемкость - содержание углеводов ~ 83%, большая энергетическая ценность ~ 400 ккал, а также наличие крупных кристаллов сахарозы, что ухудшает вкусовые качества изделий.

В уровне техники известны примеры замены сахарозы в сахаристых кондитерских изделиях различными подсластителями, в том числе и в литом ирисе. Однако подбора оптимального подсластителя для тираженного ириса не проводилось.

Задачей предлагаемого изобретения является подбор оптимального количества подсластителя и способ его введения, расширение ассортимента тираженного ириса профилактического назначения с диетическими и диабетическими свойствами, пониженным содержанием углеводов, пониженной калорийностью и повышенным качеством тираженного ириса, сокращением возвратных отходов.

Для достижения поставленной задачи способ производства тираженного ириса предусматривает смешивание части изомальта или лактита, взятого в количестве 85,7-83,4 масс.% от предусмотренного рецептурой, с сухим молоком, растворение полученной смеси в воде, взятой в количестве 35-40 масс.% от массы смеси сухих компонентов, при постепенном нагревании полученного раствора до температуры 110-115°С и постоянном перемешивании, внесение в него патоки, подогретой до 60-65°С, расплавленных жирового компонента и эмульгатора, уваривание полученной массы при температуре 121-122°С до содержания сухих веществ в ирисной массе 90-92%. Затем проводится отключение подачи пара и охлаждение массы на 10-15°С, добавление оставшегося количества (14,3-16,6 масс.% от рецептурного количества) кристаллического изомальта или лактита, при непрерывном перемешивании /тиражении массы в течение 4-6 минут, внесение ароматизатора, охлаждение массы до 40-45°С, формование и завертку ириса с использованием ирисоформующего агрегата, при следующем выборе соотношения (масс.ч.):

Изомальт или лактит	58-58,4
Патока	24-24,5
Сухое молоко	11-11,5
Жировой компонент	6-6,5
Эмульгатор	1,5-1,6
Ароматизатор	0,1-0,2

Так как в полученной ирисной массе образуются только центры кристаллизации, а полностью масса кристаллизуется после формования и завертки в процессе выстаивания, это дает возможность использовать поточную линию производства ириса.

В качестве жирового компонента преимущественно используют сливочное масло, в качестве эмульгатора - фосфатидный концентрат пищевой, а в качестве ароматизатора - ванильный или сливочный ароматизатор.

Технический результат, достигаемый предлагаемым способом, заключается в том, что смешивание подсластителя с сухим молоком в варочном аппарате способствует равномерному распределению сухого молока в смеси, а постепенное повышение температуры при постоянном перемешивании способствует предотвращению его комкования в процессе растворения.

Внесение жира с добавлением эмульгатора в рецептурную смесь предотвращает пригорание массы, а постоянное ее перемешивание обеспечивает равномерное распределение жира по всей массе, предотвращает коагуляцию белков и их пригорание, ирис приобретает более молочный вкус, т.е. повышаются вкусовые качества ириса.

Выбор определенной температуры на каждой стадии проведения технологического процесса, а также количественный выбор составляющих компонентов тираженного ириса, в частности воды, подсластителя, патоки, сухого молока, жира, эмульгатора, а также добавление оптимального количества кристаллического изомальта или лактита, оптимального времени тиражения массы обеспечивает получение мелкокристаллической ирисной массы с улучшенными структурно-механическими свойствами, более мягкой, пластичной консистенции.

Это способствует проведению формования массы с использованием ирисоформующего агрегата.

При таком способе производства сокращаются возвратные отходы за счет отсутствия стадий прокатки и резки ирисной массы, что увеличивает выпуск изделий.

Сущность изобретения поясняется следующим описанием способа.

В начале проводится смешивание большей части изомальта или лактита с сухим молоком в варочном аппарате. Растворение полученной смеси в воде, взятой в количестве 35-40 мас.% от массы смеси, при постепенном нагревании полученного раствора до температуры 110-115°С и постоянном перемешивании, внесение в него патоки, подогретой до 60-65°С, расплавленных жирового компонента и эмульгатора, уваривание массы до температуры 121-122°С до содержания сухих веществ в смеси 90-92%.

Затем проводится отключение подачи пара и охлаждение массы на 10-15°С, добавление оставшегося количества кристаллического изомальта или лактита, при непрерывном перемешивании (тиражении) массы в течение 4-6 минут, внесение ароматизатора, охлаждение массы до 40-45°С, формование и завертку ириса с использованием ирисоформующего агрегата при следующем выборе соотношения между компонентами (масс.ч.):

Изомальт или лактит	58-58,4
Патока	24-24,5
Сухое молоко	11-11,5
Жировой компонент	6-6,5
Эмульгатор	1,5-1,6
Ароматизатор	0,1-0,2

В качестве жирового компонента используют сливочное масло, в качестве эмульгатора - фосфатидный концентрат пищевой, а в качестве ароматизатора - ванильный или сливочный ароматизатор.

Конкретные примеры осуществления способа (количества приведены в кг для получения ириса на предприятиях с малой мощностью оборудования).

Пример 1.

В начале проводится смешивание 48,4 кг изомальта с 11,5 кг сухого молока в варочном аппарате. Растворение полученной смеси в воде, взятой в количестве 35 масс.% от массы смеси (19,25 кг или л воды), при постепенном нагревании полученного раствора до температуры 110°С и постепенном перемешивании, внесение в него 24 кг патоки, подогретой до 60°С, расплавленных 6,5 кг сливочного масла и 1,5 кг соевого фосфатидного концентрата. Уваривают массу до температуры 121°С до содержания сухих веществ в смеси 90%. Затем проводится отключение подачи пара и охлаждение массы на 10°С, добавление 9,6 кг кристаллического изомальта при непрерывном перемешивании (тиражении) массы в течение 4 минут, внесение 0,1 кг сливочного ароматизатора, охлаждение массы до 40°С, ее формование и завертка изделий на формующе-заверточном агрегате.

Пример 2.

Осуществляют аналогично примеру 1, только в качестве подсластителя используют лактит.

В начале проводится смешивание 50,0 кг лактита с 11 кг сухого молока в варочном аппарате. Растворение полученной смеси в воде, взятой в количестве 40 масс.% от массы смеси (21,92 кг или л воды), при постепенном нагревании полученного раствора до температуры 115°С и постепенном перемешивании, внесение в него патоки, подогретой до 65°С, расплавленных 6 кг сливочного масла и 1,6 кг фосфатидного концентрата. Уваривают массы до температуры 122°С до содержания сухих веществ в смеси 92%. Затем проводится отключение подачи пара и охлаждение массы на 15°С, добавление 8,4 кг кристаллического лактита при непрерывном перемешивании (тиражении) массы в течение 6 минут, внесение ванильного ароматизатора, охлаждение массы до 45°С, ее формование и завертка изделий на формующе-заверточном агрегате.

Тираженный ирис, полученный предлагаемым способом, имеет пониженное количество углеводов - 15%, пониженную энергетическую ценность - 260 ккал, отсутствие в рецептуре сахарозы. В рецептуре содержится молочный белок ~3%, включающий все незаменимые аминокислоты, лактоза, способствующая усвоению кальция, фосфора. Кроме того, было обнаружено, что полученный заявленным способом тираженный ирис дольше сохраняет мелкокристаллическую консистенцию, так как изомальт и лактит не гигроскопичны, не происходит поглощения влаги изделием и перекристаллизации кристаллов с образованием более крупных. Таким образом, ирис дольше сохраняет высокие потребительские качества в сравнении с тираженным ирисом, полученным по традиционной технологии на сахарозе.