фарфоровая масса

Формула изобретения

Фарфоровая масса, содержащая каолин, полевой шпат, кварц, отличающаяся тем, что дополнительно включает андезит, бентонит и электролит при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 60,5-62,0; полевой шпат 8,0-12,0; кварц 10,0-14,0; андезит 15,0-17,0; бентонит 0,45-0,9; электролит 0,05-0,1.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области технологии силикатов, в частности к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.

Известна керамическая (фарфоровая) масса следующего состава, мас.%: каолин 1,0-70,0; полевой пшат 0-40,0; кварц 0-35,0 [1].

Задачей изобретения является повышение термостойкости изделий, полученных из фарфоровой массы.

Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая каолин, полевой шпат, кварц, дополнительно включает андезит, бентонит и электролит при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 60,5-62,0; полевой шпат 8,0-12,0; кварц 10,0-14,0; андезит 15,0-17,0; бентонит 0,45-0,9; электролит 0,05-0,1.

В таблице приведены составы фарфоровой массы.

Компоненты	Состав, мас.%:
	1	2
Каолин	60,5	62,0
Полевой шпат	8,0	12,0
Кварц	14,0	10,0
Андезит	17,0	15,0
Бентонит	0,45	0,9
Электролит
- жидкое калиевое стекло	0,05	-
- триполифосфат натрия	-	0,1

Для приготовления фарфора может быть использовано качественное сырье любых месторождений.

Ниже приведен пример приготовления фарфоровой массы.

Компонент дозируют в требуемых количествах, загружают в шаровую мельницу, заливают воду и проводят измельчение компонентов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку не более 2% на сите 0056. Влажность шликера принимают 36-46%. С применением полученного шликера в гипсовых формах отливают изделия требуемой конфигурации. Отлитые изделия подвяливают в формах до влажности 18-21%, при которой отливки свободно отделяются от стенок форм. Затем изделия сушат до влажности 1-6%. Первый обжиг проводят при температуре 900-1000°С, второй обжиг - при температуре 1300-1350°С. Термостойкость фарфоровых изделий повысится на ~ 10% в сравнении с изделиями, полученными на основе известной массы [1].

Изделия декорируют подглазурными керамическими красками.

Термостойкость фарфоровых изделий повысится на ~ 10% в сравнении с изделиями, полученными на основе известной массы [1].

Источник информации

1. BG 101854 A, 1998.