фарфоровая масса

Формула изобретения

Фарфоровая масса, содержащая каолин, пегматит, кремнеземсодержащий компонент, отличающаяся тем, что в качестве кремнеземсодержащего компонента включает кварц и дополнительно - молотое кварцевое стекло при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 43,0-43,5; пегматит 32,5-33,0; кварц 11,0-12,0; молотое кварцевое стекло 12,0-13,0.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области технологии силикатов, а именно к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.

Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%: каолин 41,0-44,0; пегматит 16,0-18,0; кремнеземсодержащий компонент 17,0-18,0 [1].

Задачей изобретения является повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы.

Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая каолин, пегматит, кремнеземсодержащий компонент, в качестве кремнеземсодержащего компонента включает кварц и дополнительно - молотое кварцевое стекло при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 43,0-43,5, пегматит 32,5-33,0; кварц 11,0-12,0; молотое кварцевое стекло 12,0-13,0.

В составе фарфоровой массы могут быть использованы качественные каолины любых месторождений.

В таблице приведены составы фарфоровой массы.

Таблица.
Компоненты	Состав, мас.%
	1	2
Каолин	43,5	43,0
Пегматит	32,5	33,0
Кварц	11,0	12,0
Молотое кварцевое стекло	13,0	12,0
Прочность на изгиб, МПа	~90	~90

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают пегматит, кварц, кварцевое стекло (бой), заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка 3-4% на сите 0056. Затем в мельницу добавляют каолин и измельчают еще в течение 2-3 часов Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 15-2% на сите 0056. Затем проводят обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25%. Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат до влажности 1-6% и при температуре 820-910°С проводят первый обжиг, а при температуре 1320-1410°С - второй (политой) обжиг.

Источники информации

1. SU 1731760, 1992.