сырьевая смесь для изготовления пористого заполнителя

Формула изобретения

Сырьевая смесь для изготовления пористого заполнителя, включающая глинистое сырье, кианит, отличающаяся тем, что дополнительно включает волластонит, а в качестве глинистого сырья - глину монтмориллонитовую, причем компоненты находятся при следующем соотношении, мас.%:

глина монтмориллонитовая	78,0-82,0
кианит	9,0-11,0
волластонит	9,0-11,0

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к составам сырьевых смесей, которые могут быть использованы для изготовления пористого заполнителя для бетонов.

Известна сырьевая смесь для изготовления пористого заполнителя, содержащая, мас.%: глинистое сырье 63,0-65,0; кианит 14,0-15,0 и другие компоненты [1].

Задачей изобретения является повышение прочности пористого заполнителя, полученного из сырьевой смеси.

Технический результат достигается тем, что сырьевая смесь для изготовления пористого заполнителя, включающая глинистое сырье, кианит, дополнительно включает волластонит, а в качестве глинистого сырья - глину монтмориллонитовую, причем компоненты находятся при следующем соотношении, мас.%: глина монтмориллонитовая 78,0-82,0; кианит 9,0-11,0; волластонит 9,0-11,0.

В таблице приведены составы сырьевой смеси для изготовления пористого заполнителя.

Таблица
Компоненты	Состав, мас.%:
	1	2	3
Глина монтмориллонитовая	82,0	80,0	78,0
Кианит	9,0	10,0	11,0
Волластонит	9,0	10,0	11,0
Прочность заполнителя, МПа	4-5	4-5	4-5

В качестве глинистого сырья в составе шихты для производства пористого заполнителя используют глины монтмориллонитовые, включающие Al-монтмориллонит и Fe-монтмориллонит (нонтронит). Используют кианит (дистен) - минерал из класса силикатов (Al₂·SiO₅), в котором возможна изоморфная примесь Fе₂O₃ до 7 мас.%. Используют волластонит - минерал, силикат кальция.

Кианит и волластонит по отдельности измельчают до порошкообразного состояния, смешивают, добавляют глину монтмориллонитовую и смешивают. Из полученной сырьевой смеси с влажностью 18-26 % формуют гранулы, которые сушат до влажности не более 7 % и обжигают при температуре 1000-1100°C.

Источник информации

1. RU 2013409 С1, 1994.