масса для изготовления аглопорита

Формула изобретения

Масса для изготовления аглопорита, включающая глинистые породы золошлаковые отходы, молотый бой листового стекла, отличающаяся тем, что компоненты находятся при следующем соотношении, мас.%:

глинистые породы	76,0-80,0
золошлаковые отходы	3,0-4,0
молотый до полного прохождения через
сетку № 014 бой листового стекла	16,0-21,0

Описание изобретения к патенту

Изобретение касается производства пористого заполнителя для легких бетонов.

Известна масса для изготовления легкого заполнителя, содержащая, мас.%: золошлаковые отходы - шлак ТЭС 10,0-15,0; зола-унос 10,0-15,0; глинистые породы 67,0-76,0; молотый стеклобой 3,0-4,0 [1].

Задачей изобретения является повышение прочности аглопорита.

Технический результат достигается тем, что в массе для изготовления аглопорита, включающей глинистые породы, золошлаковые отходы, молотый бой листового стекла, компоненты находятся при следующем соотношении, мас.%: глинистые породы 76,0-80,0; золошлаковые отходы 3,0-4,0, молотый до полного прохождения через сетку № 014 бой листового стекла 16,0-21,0.

В таблице приведены составы массы для изготовления аглопорита.

Таблица
Компоненты	Состав, мас.%:
1	2	3
Глинистые породы	76,0	78,0	80,0
Золошлаковые отходы	3,0	3,5	4,0
Молотый до полного прохождения через сетку № 014 бой листового стекла	21,0	18,5	16,0
Прочность на сжатие, МПа	4-4,5	4-4,5	4-4,5

В составе массы для изготовления аглопорита могут быть использованы лессы, суглинки. Листовое стекло (обрезки, бой) предварительно размалывают до полного прохождения через сетку № 014. Компоненты сырьевой смеси дозируют в требуемых количествах и смешивают. Из полученной массы (с влажностью 18-22%) формуют гранулы размером 20-40 мм, которые сушат до влажности не более 6% и обжигают при температуре 960-1030°С.

Источники информации

1. RU 2404935, 2010.