способ сборки изделий коробчатой формы для автоматической дуговой сварки плавящимся электродом

Формула изобретения

Способ сборки изделий коробчатой формы с гофрированными стенками для автоматической дуговой сварки плавящимся электродом, включающий прихватку гофрированных стенок к корпусу изделия, отличающийся тем, что сначала устанавливают и оппозитно фиксируют рамку крышки и днища корпуса, затем последовательно на плоскости крышки и днища корпуса устанавливают гофрированные стенки и осуществляют прихватку точечной контактной сваркой двух краев по всей ее длине путем выполнения сварных точек с двух сторон основания гофры по прилегающим к рамке крышки и днища корпуса краям гофрированных стенок.

Описание изобретения к патенту

Предлагаемое изобретение относится к сварочному производству, а именно к способам сборки под сварку изделий коробчатой формы на специализированных устройствах, и может быть использовано при изготовлении сварных изделий коробчатой формы, например корпусов трансформаторов с гофрированными стенками.

Гофрированная стенка представляет собой ряд вертикальных чередующихся складок (гофр) тонкого металла с загерметизированными сваркой кромками, в местах перехода гофры к горизонтальной плоскости имеются несваренные участки кромки, высота которых примерно равна двойной толщине стенки. При автоматической сварке гофростенок к рамке крышки и днищу корпуса нахлесточным швом из-за неправильно подобранного режима сварки у основания гофр могут образовываться непровары, вызывающие негерметичность всего корпуса. Единый режим сварки усиленным швом для избежания непроваров приводит к резкому перерасходу электродного металла и увеличивает нагрев деталей и рост деформаций в зоне шва.

Известно, что при изготовлении корпусов трансформаторов из гофрированной стенки автоматической дуговой сваркой плавящимся электродом нижний край гофростенки усиливают приваркой стальной узкой полосы, которая создает излишек металла у основания гофр, и, тем самым, способствует заполнению при сварке мест перехода вертикальной гофры к горизонтальной плоскости (см., например, проспект фирмы «Heinrich Georg GMBH», 1983 г., стр.4).

Однако такой способ с предварительной приваркой ленты у основания гофр с двух сторон по всей длине гофростенки требует дополнительных производственных затрат при изготовлении гофростенок и увеличивает расход металла.

Известен также способ автоматической дуговой сварки плавящимся электродом швов с периодическим переменным поперечным сечением, включающий сварку нахлесточных швов, сварку основания гофр, измерение пройденного пути сварочной горелки и изменение скорости сварки при выполнении сварных швов, при котором при подходе сварочной горелки к основанию гофры снижают скорость сварки пропорционально отношению площадей поперечных сечений наплавляемых швов, а после сварки основания гофр скорость сварки увеличивают (RU 2374048 C1 B23R 9/173, B23K 31/02, опубл. 27.11.2009).

Выполнение сварки по этому способу позволяет управлять количеством наплавляемого металла, однако при наложении швов большой протяженности не всегда удается избежать термической деформации гофростенок в процессе сварки и в отдельных местах появляются непровары в местах схождения складок гофр, поэтому чаще всего предварительно приваривают эти участки гофростенок к днищу и рамкам крышки ручной дуговой сваркой, что, в целом, заметно снижает производительность изготовления корпусов трансформаторов.

Техническим результатом предлагаемого изобретения является повышение качества сварных швов и упрощение действий при их получении, увеличение производительности и уменьшение производственных затрат при изготовлении гофрокорпусов.

Технический результат достигается тем, что при сборке изделий коробчатой формы для автоматической дуговой сварки плавящимся электродом, включающей установку и оппозитное фиксирование рамки крышки и днища, поочередную укладку гофрированных стенок и их прихватку точечной контактной сваркой, прихватку осуществляют по всему периметру изделия с односторонним подводом тока к электродам и выполнением в каждом цикле сварки двух точек вблизи схождения складок металла при расположении их с допустимым приближением к основанию гофры и краям гофростенки.

Заявляемый способ сборки изделий коробчатой формы для автоматической дуговой сварки плавящимся электродом иллюстрируется фигурами 1 и 2.

На фиг.1 показана схема сборки и прихватки первой гофростенки к рамке крышки и днищу корпуса трансформатора.

На фиг.2 показан увеличенный вид А на фиг.1.

Заявляемый способ осуществляется следующим образом.

После установки и оппозитного фиксирования рамки крышки 1 и днища 2 корпуса трансформатора на их горизонтальные плоскости укладывают первую гофростенку 3 и осуществляют ее прихватку (см. фиг.1) с односторонним подводом 4 тока к электродам 5 (см. фиг.2). Это позволяет максимально приблизить электроды к месту схождения складок металла 6 гофростенки 3 и выполнить точки 7 с двух сторон гофры по прилегающим к рамке крышки 1 и днища 2 корпуса трансформатора краям гофростенок. Прихватку осуществляют с выполнением двух сварных точек 7 в каждом цикле сварки, затем повторяют циклы сварки до полной прихватки гофростенки 3 с двух краев по всей ее длине.

Затем выполнение способа переносится на другие гофростенки корпуса. После прихватки всех четырех гофростенок собранный корпус трансформатора передается на сварку.

Пример выполнения способа: при толщине металла гофростенки 1 мм и сварке с шагом точек 30 мм ток составляет 15 17 кА, усилие сжатия - 350 кГ, а время сварки - 0,2 с.

Таким образом, применение предлагаемого способа сборки изделий коробчатой формы для автоматической дуговой сварки плавящимся электродом позволяет не только отказаться от приварки усиливающих полос по краям гофростенок, но и за счет рационального расположения сварных точек при прихватке деталей изделий коробчатой формы предотвратить нежелательные деформации сварных швов при выполнении автоматической дуговой сварки швов большой протяженности, увеличить производительность изготовления гофрокорпусов, и в целом повысить качество и надежность гофрокорпусов силовых трансформаторов.