суспензия для изготовления керамической формы методом электрофореза

Формула изобретения

1. Суспензия для изготовления керамической формы методом электрофореза, содержащая огнеупорный наполнитель, а в качестве электролита - водный раствор натриевой соли карбоксиметилцеллюлозы (NaКМЦ), отличающаяся тем, что в качестве огнеупорного наполнителя использована зола уноса ТЭЦ, при этом электролит - в виде 0,4-1%-ного водного раствора натриевой соли карбоксиметилцеллюлозы (NaКМЦ) при следующем соотношении ингредиентов, мас.%:

0,4-1%-ный водный раствор натриевой соли
карбоксиметилцеллюлозы (NaКМЦ)	26-31
огнеупорный наполнитель	остальное

2. Суспензия по п.1, отличающаяся тем, что в качестве огнеупорного наполнителя использована зола уноса ТЭЦ, содержащая: 80% SiO₂, 16% C, 3% CaO и 1% MgO, при следующем фазовом составе смеси: 70% частиц размером 0,315 мм, 20% - 0,18 мм и 10% менее 0,18 мм.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области литейного производства, а именно к форетическим суспензиям, используемым для изготовления керамических форм по удаляемым моделям методом электрофореза.

Известны составы форетических суспензий, содержащие в качестве огнеупорного наполнителя смесь маршалита и кварцевого песка (А.с. 329945 СССР, А.с. 459296 СССР, А.с. 488649 СССР, А.с. 564919 СССР и др.), смесь электрокорунда различной зернистости (А.с. 557857 СССР, А.с. 727314 СССР, А.с. 975173 СССР и др.), а также смесь пылевидного и зернистого шамота (А.с. 749534 СССР).

Недостатком известных изобретений является высокая стоимость огнеупорного наполнителя (электрокорунд, шамот) и значительное изменение линейных размеров оболочек на кварцевом песке из-за полиморфных превращений кварца при нагреве, что сдерживает внедрение одного из прогрессивных методов формирования оболочковых форм в литейное производство.

Заявляемое изобретение позволяет снизить стоимость суспензии и повысить качество оболочковых форм. Сущность заявляемого изобретения заключается в том, что суспензия для изготовления керамической формы методом электрофореза, содержащая огнеупорный наполнитель, в качестве электролита водный раствор натриевой соли карбоксиметилцеллюлозы (NaКМЦ), в качестве огнеупорного наполнителя содержит золу уноса ТЭЦ, 0,4-1%-ный водный раствор натриевой соли карбоксиметилцеллюлозы (NaКМЦ) при следующем соотношении ингредиентов, мас.%:

- 0,4 - 1%-ный водный раствор натриевой соли
карбоксиметилцеллюлозы (NaКМЦ):	26-31
- огнеупорный наполнитель:	остальное.

При этом в качестве огнеупорного наполнителя использована зола уноса ТЭЦ, содержащая: 80% SiO₂, 16% C, 3% CaO и 1% MgO, а фазовый состав смеси следующий: 70% частиц размером 0,315 мм, 20% - 0,18 и 10% менее 0,18 мм.

Технический результат, получаемый при реализации изобретения, заключается в значительном удешевлении производства оболочковых форм по удаляемым моделям методом электрофореза и улучшении ее технологических свойств.

Использование золы в качестве огнеупорного наполнителя позволяет снизить стоимость суспензии и повысить огнеупорность и трещиностойкость форм из-за содержащегося в золе обожженного кварца с малым коэффициентом термического расширения.

Предлагаемую форетическую суспензию использовали при следующем количественном соотношении ингредиентов, мас.%:

- 0,4 - 1%-ный водный раствор натриевой соли
карбоксиметилцеллюлозы (NaКМЦ):	26-31;
- огнеупорный наполнитель:	остальное

Готовят форетическую суспензию следующим образом.

Отмеренное количество NaКМЦ заливают необходимым объемом воды при комнатной температуре и после перемешивания в течение 4-6 минут оставляют на несколько часов, для лучшего ее растворения. После приготовления водного раствора NaКМЦ (например, 0,6%-ного водного раствора, в количестве 28% от массы суспензии) готовят непосредственно саму форетическую суспензию. Для этого в емкость при постоянной температуре заливают необходимое количество водного раствора NaКМЦ, (например, 28% от массы суспензии) и при перемешивании порциями вводят огнеупорный наполнитель. В качестве огнеупорного наполнителя использована зола уноса ТЭЦ, содержащая: 80% SiO₂, 16% C, 3% CaO и 1% MgO, а фазовый состав смеси следующий: 70% частиц размером 0,315 мм, 20% - 0,18 и 10% менее 0,18 мм.