способ изготовления гофрированных волноводов

Формула изобретения

Способ изготовления гофрированных волноводов, содержащий предварительную вытяжку заготовки за несколько переходов с нанесением на нее смазки, а также отжигом и формирование гофров, производимое роликом на оправке, отличающийся тем, что после каждой вытяжки заготовка подвергается промывке в моющем растворе, отжиг заготовки проводится при t=600°C, а после формирования гофров полученная деталь промывается в нефрасе и проходит термообработку при t=760°C в среде диссоциированного аммиака в течение 30 мин и закаляется в воде.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области радиоэлектронной техники и технологиям производства волноводных устройств сложной конфигурации, применяемых в приборах и системах радиоэлектронной техники для передачи СВЧ-сигнала.

Известен «Способ изготовления волновода переменного сечения» патент РФ № 2395139 от 10.04.2009 опубликовано: 20.07.2010. Изобретение относится к области радиотехники и технологиям производства волноводов антенно-фидерных устройств и приборов антенной техники, в частности к способам изготовления волноводных устройств, сложной конфигурации. Способ изготовления волновода переменного сечения осуществляется следующим образом. Трубу, из которой будет формироваться волновод, устанавливают на оправку. Внутрь трубы вводят приспособление, представляющее собой два соприкасающихся по всей длине стержня. Одни концы стержней фиксируют в оправке, обеспечивая при этом возможность углового перемещения стержней. К другим концам стержней прикладывают противоположно направленные усилия, перпендикулярные плоскости соприкосновения стержней.

Известен «Способ изготовления изогнутого волновода» основанный на фиксации его в приспособлении и пайке, отличающийся тем, что из тела изгибаемого волновода вырезают фигурные участки, количество которых выбирают исходя из их размеров и угла изгиба волновода, оставляя не до конца прорезанной внешнюю стенку волновода, изгибают волновод таким образом, чтобы между разрезанными его стенками оставались капиллярные зазоры, ширину которых определяют из условия их полного самопроизвольного заполнения припоем и кристаллизации припоя в зазоре, затем производят фиксацию изгибаемого волновода на приспособлении и его пайку.

Способ изготовления изогнутого волновода по п.1 отличается тем, что вырезку фигурных участков изгибаемого волновода производят на электроэрозионном станке.

Наиболее близким по технической сущности является способ, представленный в сети «Интернет»: www.engineer.bmstu.ru/res/R16/book 2/book § 1.4. Лекция 4 «Изготовление гофрированных волноводных труб», технологический процесс которого включает следующие операции.

1. Получение заготовки путем вытяжки на протяжном станке и оправке за несколько переходов. После каждого прохода заготовка отжигается t=540÷560° и смазывается маслом ВМ1.

2. Гофрирование волноводной трубы проводится двумя основными методами:

- формовка стенок заготовки жестким пуансоном при профилировании заготовки на зубчатой оправке или профилировании заготовки разжимным пуансоном или зафиксированное обжатие гофра.

- формовка эластичным пуансоном по жесткой матрице.

3. Сборка трубы с фланцами;

4. Покрытие наружной поверхности волновода резиной.

5. Серебрение.

Достигаемый предлагаемым изобретением технический результат заключается в том, что указанный способ позволяет сделать волновод более гибким и механически прочным.

Технический результат достигается тем, что после каждой вытяжки заготовка подвергается промывке в моющем растворе, отжиг заготовки проводится при t=600°C, а после формирования гофров полученная деталь промывается в нефрасе, проходит термообработку при t=760°С в среде диссоциированного аммиака в течение 30 минут и закаляется в воде.

Для реализации предлагаемого способа используется стандартное промышленное оборудование: штампы, токарные станки и гальванические ванны.

Способ изготовления гофрированных волноводов заключается в следующем. Производится предварительная вытяжка штампом вырубленной из листа заготовки, при этом на деталь наносится тонким слоем смазка, причем после каждой вытяжки деталь подвергается промывке в моющем растворе и термической обработке. Затем на токарном станке за три перехода заготовка раскатывается в размер. После первой и второй раскатки деталь промывается в нефрасе и отжигается. После третьей - промывается в нефрасе, осветляется в растворе кислот и проходит термообработку в вакууме в течение 30 минут.

Формирование гофров производится роликом на оправке. После проведения этой операции деталь промывается в нефрасе, проходит термообработку t=760°C в среде диссоциированного аммиака в течение 30 минут и закаляется в воде. Далее проводится обжимка гофрированной и прямоугольной частей трубки до прямоугольного сечения, после чего производят калибровку в приспособлении для получения чертежных размеров. Затем проводятся испытания на герметичность при давлении 0,02 МПа в течение 5 минут. Далее в среде азота HV 320 единиц происходит дисперсионное отвердение, покрывается Ср9.хр. в гальванических ваннах и снова проверяется на герметичность.