шихта для производства пористого заполнителя

Формула изобретения

Шихта для производства пористого заполнителя, содержащая глину монтмориллонитовую, уголь, отличающаяся тем, что дополнительно содержит вулканический пепел при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина монтмориллонитовая 57,0-89,0; уголь 1,0-3,0; вулканический пепел 10,0-40,0.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов.

Известна шихта для производства пористого заполнителя, содержащая, мас.%: глина монтмориллонитовая 35,0-38,0; уголь 5,0-6,0; доломит 36,0-50,0 [1].

Задачей изобретения является повышение прочности пористого заполнителя, полученного из шихты.

Технический результат достигается тем, что шихта для производства пористого заполнителя, содержащая глину монтмориллонитовую, уголь, дополнительно содержит вулканический пепел при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина монтмориллонитовая 57,0-89,0; уголь 1,0-3,0; вулканический пепел 10,0-40,0.

В составе шихты для производства пористого заполнителя используют глины монтмориллонитовые, включающие Al-монтмориллонит и Fe-монтмориллонит (нонтронит).

Вулканический пепел - это полиминеральная порода, представленная кварцем, полевым пшатом, биотитом, цеолитом, кристаллитом, вулканическим стеклом, графитом, магнетитом, обломками полиминеральных и окремненных пород. Химический состав пепла, мас.%: SiO₂ 71,6; TiO₂ 0,31; Аl₂ O₃ 14,29; Fе₂О₃ 2,26; MnO 0,04; CaO 1,8; MgO 0,7; K₂O 3,54; Na₂O 3,42; Р₂О₅ 0,08; SO₃ 0,05; п.п.п. 2,02; SiO_2аморф. 4,8; SiO_{2 кварц.} 10,44.

В таблице приведены составы шихты для производства пористого заполнителя.

Компоненты	Состав, мас.%:
1	2	3
Глина монтмориллонитовая	89,0	78,0	57,0
Уголь	1,0	2,0	3,0
Вулканический пепел	10,0	20,0	40,0
Прочность на сжатие, МПа	3-4	3-4	2,5-3

Компоненты сырьевой смеси дозируют в требуемых количествах. Уголь размалывают до получения порошка с удельной поверхностью 2000-4500 см²/г, смешивают с глиной монтмориллонитовой и вулканическим пеплом. Полученную шихту увлажняют до 18-23% и формуют из нее гранулы размером 20-40 мм, которые сушат до влажности не более 6% и обжигают при температуре 1000-1200°С.

Источник информации

1. SU 1161500, C04B 31/00, 1985.