способ получения изделия конструкции "блиск" из жаропрочных титановых сплавов

Формула изобретения

1. Способ получения изделия конструкции «блиск» из жаропрочных титановых сплавов, имеющих лопаточную и дисковую зоны, включающий обработку исходной заготовки деформацией в -области, охлаждение, деформацию лопаточной зоны в ( + )-области, термическую обработку изделия, отличающийся тем, что деформацию в -области проводят при температуре Тпп+(10÷30)°С в закрытом штампе выдавливанием металла из дисковой зоны в лопаточную со степенью деформации не менее 50%, с получением профилированной заготовки, а деформацию лопаточной зоны в ( + )-области проводят со степенью деформации не менее 45%.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что перед деформацией в -области проводят предварительную деформацию исходной заготовки в ( + )-области со скоростью деформации 2,0-4,0 мм/с и степенью деформации не менее 40% с последующим нагревом под деформацию в -области в течение не более 30 мин.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к металлургии, в частности к способам получения изделий из жаропрочных деформированных титановых сплавов, и может найти применение в авиационной промышленности, а также энергетическом машиностроении в качестве конструкции «блиск» газотурбинных двигателей (ГТД).

Конструкция «блиск» предусматривает изготовление дисков компрессора высокого давления (КВД) за счет неразъемного соединения диска и лопаток. При производстве изделий конструкции «блиск» из жаропрочных титановых сплавов важнейшими научно-практическими задачами являются получение регламентированной структуры, фазового состава, высокого и стабильного уровня механических и эксплуатационных свойств в различных зонах заготовок. При этом структура диска и лопаток различна. Пластинчатая рекристаллизованная структура диска должна обеспечивать высокие значения вязкости разрушения, а глобулярная или бимодальная структура лопаток - высокую усталостную прочность.

Известен способ получения изделия конструкции «блиск», включающий отдельное изготовление диска и лопаток с оптимальной структурой и последующее их неразъемное соединение методом лазерной сварки, сварки в защитной атмосфере или сварки трением (патенты США № 7341431, 5038014, 6095402).

Заготовка, изготовленная по известному способу, не является монолитной, что может привести к разрушению по границе раздела диска и лопатки. Известный способ также требует использования дорогостоящего сварочного оборудования.

Известен способ получения изделия конструкции «блиск» без границ раздела между диском и лопатками. Способ включает получение отдельно деформированных заготовок диска и лопаток с оптимальной структурой и их диффузионную сварку в газостате (горячим изостатическим прессованием) с использованием порошковой присадки из того же материала (патент № ЕР1859889).

Известный способ требует использования уникального оборудования (газостата) и является очень трудоемким в связи с необходимостью изготовления сложнопрофильной капсулы и последующего ее удаления с изделия.

Наиболее близким к предлагаемому изобретению и взятым за прототип является способ получения изделия конструкции «блиск» из жаропрочных титановых сплавов, включающий обработку исходной заготовки деформацией в -области со степенью деформации 20-40% в открытом штампе или термической обработкой в -области в течение 1 часа, ускоренное охлаждение, нагрев до температуры ( + )-области, деформацию периферийной (лопаточной) зоны при температуре ( + )-области со степенью деформации 20-40% с получением изделия с толщиной лопаточной зоны меньшей или равной толщине дисковой зоны заготовки и термическую обработку изделия (патент США № 6110302).

Недостатками способа-прототипа является то, что структура в дисковой и лопаточной зонах изделия «блиск» не является оптимальной. В дисковой зоне формируется очень крупная структура (в случае термической обработки при температурах -области), что приводит к снижению пластичности материала. При обработке исходной заготовки деформацией в -области формируется структура с вытянутыми границами зерен, ориентированными в направлении наиболее вероятного распространения трещины, снижающая вязкость разрушения.

Оптимальной структурой для лопаток и лопаточной зоны изделия «блиск» является глобулярная или бимодальная структура, однако в лопаточной зоне формируется в основном пластинчатая структура с небольшой долей глобулярной -фазы, не обеспечивающая получение необходимой усталостной прочности и пластичности.

Изделия, полученные по способу-прототипу, имеют низкий коэффициент использования металла (КИМ), так как требуют механической обработки с удалением значительной части металла в дисковой зоне.

Технической задачей изобретения является создание способа получения изделия конструкции «блиск» из жаропрочных титановых сплавов, обеспечивающего повышение коэффициента использования металла, формирование в дисковой зоне изделия пластинчатой рекристаллизованной микроструктуры с размером -зерна 50-150 мкм, а в лопаточной зоне - глобулярно-пластинчатой структуры с долей глобулярной -фазы не менее 60%, обеспечивающих оптимальный уровень механических свойств.

Для достижения поставленной задачи предложен способ получения изделия конструкции «блиск» из жаропрочных титановых сплавов, имеющих лопаточную и дисковую зоны, включающий обработку исходной заготовки деформацией в -области, охлаждение, деформацию лопаточной зоны в ( + )-области и термическую обработку изделия, в котором деформацию в -области проводят при температуре Тпп+(10÷30)°С в закрытом штампе выдавливанием металла из дисковой зоны в лопаточную со степенью деформации не менее 50%, с получением профилированной заготовки, а деформацию лопаточной зоны в ( + )-области проводят со степенью деформации не менее 45%.

Перед деформацией в -области проводят предварительную деформацию исходной заготовки в ( + )-области со скоростью деформации 2,0-4,0 мм/с и степенью деформации не менее 40% с последующим нагревом под деформацию в -области в течение не более 30 мин.

Деформация в -области при температуре Тпп+(10÷30)°С в закрытом штампе, выдавливанием металла из дисковой зоны в лопаточную зону заготовки позволяет получить профилированную заготовку с тонкой дисковой зоной и проводить охлаждение на воздухе (без ускоренного охлаждения) с получением микроструктуры с размером -зерна 50-150 мкм и повысить КИМ по сравнению со способом-прототипом.

Предварительная деформация в ( + )-области со скоростью деформации 2,0-4,0 мм/с и степенью деформации не менее 40%, позволяет проводить нагрев заготовки в течение не более 30 мин и при последующей деформации в -области при температуре Тпп+(10÷30)°С со степенью деформации не менее 50% позволяет получить пластинчатую рекристаллизованную структуру с размером -зерна 50-150 мкм.

Деформация по предлагаемым режимам обеспечивает по сравнению со способом-прототипом получение более мелкой структуры в дисковой зоне изделия и соответственно повышение механических свойств.

Деформация в ( + )-области лопаточной зоны изделия со степенью деформации не менее 45% позволяет получать глобулярно-пластинчатую структуру с долей глобулярной -фазы не менее 60%.

Деформация по предлагаемым режимам обеспечивает по сравнению со способом-прототипом увеличение в лопаточной зоне изделия доли глобулярной -фазы.

Схема деформации согласно предлагаемому способу представлена на фиг.1.

Примеры осуществления

Пример 1.

Для осуществления способа выбран жаропрочный титановый сплав ВТ18У (Тпп=1020°С), из которого изготовлено изделие конструкции «блиск» диаметром 250 мм.

В качестве исходной заготовки использовали деформированный пруток диаметром 100 мм с размером -зерна 250 мкм.

Предварительную деформацию в ( + )-области проводили свободной осадкой при температуре 990°С со скоростью деформации 2,0 мм/с и степенью деформации 40%.

Нагрев заготовки после предварительной деформации до температуры деформации в -области проводили путем переноса заготовки в печь сразу после предварительной деформации. Время нагрева составило 12 минут.

Деформацию в -области проводили при температуре 1030°С (Тпп+10°С) в закрытом штампе выдавливанием металла из дисковой зоны в лопаточную зону заготовки с получением профилированной заготовки. Охлаждение заготовки проводили на воздухе.

В образце, вырезанном из дисковой зоны профилированной заготовки, размер зерна составил 100 мкм.

Деформацию лопаточной зоны проводили в ( + )-области при температуре 990°С (Тпп-30°С) со степенью деформации 45% в кольцевом штампе. В лопаточной зоне изделия была получена глобулярно-пластинчатая структура с долей глобулярной -фазы 70%.

Режимы предлагаемого способа и механические свойства изделий конструкции «блиск» приведены в таблице.

Коэффициент использования металла (КИМ) в полученном изделии составил 0,5 при сохранении оптимального уровня механических свойств.

Примеры 2 и 3 для сплавов ВТ25У и ВТ8-1 соответственно были выполнены аналогично примеру 1 по режимам, приведенным в таблице.

Пример 4 (способ-прототип).

Для осуществления способа-прототипа выбран жаропрочный титановый сплав ВТ8-1 (аналог Ti17) (Тпп=1000°С), из которого изготовлено изделие конструкции «блиск» диаметром 250 мм.

В качестве исходной заготовки использовали деформированный пруток диаметром 120 мм с размером -зерна 250 мкм.

Нагрев заготовки до температуры 1080°С (Тпп+80°С) проводили в течение 1 часа.

Деформацию в -области проводили при температуре 1080°С свободной осадкой. Охлаждение заготовки проводили ускоренно при обдувке вентилятором.

В образце, вырезанном из дисковой зоны заготовки, размер зерна составил 250 мкм.

Деформацию лопаточной зоны проводили в ( + )-области при температуре 970°С (Тпп-30°С) со степенью деформации 40% в кольцевом штампе. В лопаточной зоне изделия сформировалась глобулярно-пластинчатая структура с долей глобулярной -фазы 30%.

Коэффициент использования металла (КИМ) в полученной заготовке составил 0,2.

Сравнительный анализ предлагаемого способа получения изделия конструкции «блиск» из жаропрочных титановых сплавов со способом-прототипом показал, что предлагаемый способ позволяет повысить КИМ в 2-2,5 раза, а также обеспечивает формирование оптимальной структуры в дисковой и лопаточной зоне изделия, в частности получение пластинчатой рекристаллизованной микроструктуры с размером -зерна 50-150 мкм материала в дисковой зоне изделия и глобулярно-пластинчатой структуры материала с долей глобулярной -фазы 60-80% в лопаточной зоне изделия, что позволяет повысить механические свойства изделия по сравнению со способом-прототипом: в дисковой зоне ударная вязкость материала (KCU) увеличилась на 20%, относительное удлинение ( ) увеличилось на 25%, в лопаточной зоне усталостная прочность материала ( _-1) повысилась на 10%, относительное удлинение увеличилось на 35%.

При использовании предлагаемого способа повысятся надежность и ресурс изделий конструкции «блиск» компрессора высокого давления ГТД.