фарфоровая масса

Формула изобретения

Фарфоровая масса, содержащая глину, каолин, пегматит, кварц, керамический череп, дополнительно включает барит и жидкое калиевое стекло при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина 6,0-10,0; каолин 36,5-40,0; пегматит 21,0-23,0; кварц 26,0-28,0; керамический череп 0,1-1,0; барит 3,0-4,0; жидкое калиевое стекло 0,1-0,5.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области технологии силикатов, а именно к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления изделий декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.

Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%: глина 6,0-9,0; каолин 14,0-18,0; пегматит 26,0-29,0; кварц 29,0-31,0; керамический череп 20,0-22,0 [1].

Задачей изобретения является повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы.

Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая глину, каолин, пегматит, кварц, керамический череп, дополнительно включает барит и жидкое калиевое стекло при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина 6,0-10,0; каолин 36,5-40,0; пегматит 21,0-23,0; кварц 26,0-28,0; керамический череп 0,1-1,0; барит 3,0-4,0; жидкое калиевое стекло 0,1-0,5.

В таблице приведены составы фарфоровой массы.

В составе фарфоровой массы могут быть использованы качественные беложгущиеся глины и каолины любых месторождений.

В качестве керамического черепа возможно использование боя бракованных фарфоровых изделий, в том числе глазурованных.

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают пегматит, кварц, керамический череп, жидкое калиевое стекло, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов. Затем в мельницу добавляют глину, каолин, барит и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Затем проводят обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25%. Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат до влажности не более 5% и при температуре 820-910°C проводят первый обжит, а при температуре 1320-1410°C - второй (политой) обжиг.

Источники информации

1. SU 1063797, C04B 33/24, 1983.