способ производства сырокопченых и сыровяленых колбас

Формула изобретения

1. Способ производства сырокопченых и сыровяленых колбасных изделий, заключающийся в смешивании сырья с рецептурными ингредиентами, фаршесоставлении, формовке батонов путем набивки сырья в оболочку, выдержке и копчении батонов с последующей сушкой батонов до требуемой консистенции, отличающийся тем, что мясо измельчается на куски массой 500-1000 г, массируется непрерывно в течение 15 мин в массажере при скорости 30-40 об/мин, температуре поступающего на массирование сырья 0°С и температуре помещения 0-2°С, с одновременным добавлением в массажер рецептурных ингредиентов, включающих нитрит натрия в количестве 10 г на 100 кг сырья, сахар в количестве от 100 до 300 г на 100 кг сырья, соль поваренную в количестве 0,5-1,5% к массе загружаемого в массажер сырья, после чего сырье перегружают в тару и выдерживают при температуре 0-2°C в течение 4 сут и скорости движения воздуха в помещении, составляющей 1-2 м/с, при этом фаршесоставление осуществляют после операции выдержки сырья, а затем формуют батоны.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что для колбас, не требующих созревания мяса при посоле, фаршесоставление осуществляют непосредственно после массирования сырья, а затем формуют батоны.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к мясной промышленности и может найти применение при ускоренном производстве сырокопченых и сыровяленых колбас.

Известен способ производства сырокопченого продукта, который предусматривает выделение из свиных полутуш мясного сырья, со значением pH не более 5,8, сухой посол мясного сырья в вакуум-массажере с использованием нитритной соли, вкусоароматической добавки и бактериального препарата, путем перемешивания при непрерывном вращении барабана вакуум-массажера со скоростью 3-4 об/мин и не более 12 его оборотах. После этого осуществляют процесс массирования мясного сырья при циклическом вращении барабана вакуум-массажера и отстое его в каждом цикле в течение суммарного времени циклов, составляющего 70-76 ч. После массирования мясное сырье выдерживают в посолочном рассоле, содержащем нитритную соль, в течение не более 8 сут. После массирования мясное сырье прессуют в течение не более 74 ч и направляют в термокамеру на термическую обработку. Термическую обработку мясного сырья осуществляют циклами "подсушка-копчение" в каждом цикле при использовании в качестве рабочего агента при подсушке - воздуха, а при копчении - дымовоздушной смеси, концентрацию дыма в которой принимают одинаковой во всех циклах или с отклонением не более чем на 10%. После завершения процесса копчения в каждом цикле отработанную дымовоздушную смесь удаляют из термокамеры, а в каждом следующем цикле используют свежую дымовоздушную смесь из дымогенератора. Количество циклов принимают равным от 4 до 8. Соотношение суммарного времени копчения и суммарного времени подсушки составляет от 0,6 до 0,95. После окончания термической обработки проводят сушку в камере сушки в течение 10-24 суток при температуре 10-12°C, относительной влажности 70-75% и скорости движения воздуха 0,1-0,2 м/с (Патент РФ на изобретение № 2207020, МПК A23L 1/314, опубл. 27.06.2003).

Недостатками известного способа являются длительный период массирования (70-76 часов), наличие выдержки сырья в рассоле в течение 8 суток, повышенное содержание влаги в сырье вследствие длительной выдержки сырья в рассоле, последующая длительная сушка сырья до 24 суток и невозможность получения этим способом колбас.

Известен способ производства сырокопченых деликатесных продуктов типа реструктурированной ветчины из говядины, свинины, мяса кур, а также их смеси. Способ изготовления сырокопченой ветчины предусматривает подготовку мясного сырья, его измельчение на волчке с диаметром решетки 16-25 мм, посол измельченного сырья путем его циклического массирования в течение 4-12 ч в вакуумном массажере с добавлением рассола, включающего, кроме соли, сахара и нитрита натрия, бактериальный препарат ПБК-БР, гидролизат морских гидробионтов промысловых видов и водно-спиртовый либо сиропный композиционный настой растительного сырья либо растительного сырья и морских гидробионтов в виде бальзамов или настоек. Выдержку мясного сырья осуществляют сначала после массирования при температуре 0-4°C в течение 10-14 ч, а затем после формования с подпрессовыванием при 14-18°C в течение 2,5-3,0 суток, после чего проводят его копчение с подсушиванием в циклическом режиме при температуре 12-14°C, относительной влажности воздуха не более 85%, скорости его движения 0,2-0,5 м/с в течение 2-3 суток при суммарном времени копчения 8-10 ч, затем выполняют сушку сначала при температуре 16-20°C и относительной влажности воздуха 79-85%, скорости его движения 0,1-0,2 м/с в течение не менее суток, а затем при температуре 12-14°C, относительной влажности воздуха 70-75%, скорости его движения 0,05-0,1 м/с в течение 7-10 суток (Патент РФ на изобретение № 2364276, МПК A23L/317, опубл. 20.08.2009).

Недостатками известного способа являются длительное массирование до 12 часов, введение дополнительной операции, а именно подпресовывание продукта и связанная с этим процедура выдержки сырья в течение трех суток. По качеству полученные продукты отличаются от традиционных, так как содержат бактериальный препарат ПБК-БР, гидролизат морских гидробионтов промысловых видов и водно-спиртовый либо сиропный композиционный настой растительного сырья либо растительного сырья и морских гидробионтов в виде бальзамов или настоек.

Наиболее близким к заявляемому является способ производства сырокопченых колбас, который предусматривает подготовку мясного сырья с pH в пределах от 5,5 до 5,9 из жилованной говядины высшего сорта, свинины жилованной нежирной, шпика свиного хребтового и мясной массы, соответствующей говядине высшего сорта по содержанию массовой доли соединительной и жировой тканей и полученной выпрессовыванием охлажденной говядины первого сорта после ее ручной жиловки через перфорированную поверхность с размером отверстий от 2 до 3 мм при ее механической дожиловке. Мясная масса используется в количестве от 5 до 55% от рецептурного количества говядины в колбасном фарше. Говядина высшего сорта и свинина нежирная нарезаются на куски массой не более 500 г с последующим их посолом в мешалке с добавлением соли поваренной пищевой, выдерживанием вне мешалки в течение 5-6 суток при температуре от 0 до 4°C и измельчением на волчке с диаметром отверстий выходной решетки 2-3 мм. Термическая обработка колбас включает осадку, копчение и сушку. Копчение проводят в камере холодного копчения в течение от 3,5 до 4,5 суток последовательными циклами, образующими пять этапов копчения. Сушку сырокопченых колбас проводят в сушильной камере в течение 20-26 суток, после чего проводят охлаждение в камере охлаждения до температуры в толще сырокопченой колбасы не выше 6°C и при этой температуре осуществляют расфасовывание путем порционной или сервировочной нарезки и упаковывание в полимерную пленку, в том числе термоформуемую, или в пакеты из полимерной пленки с герметизацией упаковок (патент РФ на изобретение № 2211598, МПК A23L 1/317, опубл. 10.09.2003).

Данное техническое решение, являющееся наиболее близким по совокупности существенных признаков к заявляемому способу аналогом, принято за прототип.

Недостатками известного способа являются ограниченный состав мясного сырья, пригодного для производства сырокопченых колбас, и длительный цикл производства колбас в течение 29-36 суток, начиная с момента посола сырья.

Задачей, на решение которой направлено заявляемое техническое решение, является создание способа производства сырокопченых и сыровяленых колбас, позволяющего обеспечить технический результат, связанный с ускорением сроков производства колбас, независимо от их рецептур, диаметра используемых оболочек, без добавления дополнительных ингредиентов и при сохранении их качественных характеристик по сравнению с традиционными технологиями.

Решение данной задачи с достижением указанного технического результата обеспечивается тем, что в способе производства сырокопченых и сыровяленых колбасных изделий, заключающемся в смешивании сырья с рецептурными ингредиентами, фаршесоставлении, формовке батонов путем набивки сырья в оболочку, выдержке и копчении батонов с последующей сушкой батонов до требуемой консистенции, мясо измельчают на куски массой 500-1000 г, массируют непрерывно в течение 15 мин в массажере при скорости 30-40 об/мин, температуре поступающего на массирование сырья 0°С и температуре помещения 0 - +2°С, с одновременным добавлением в массажер рецептурных ингредиентов, включающих нитрит в количестве 10 г на 100 кг сырья, сахар в количестве от 100 до 300 г на 100 кг сырья, соль поваренную в количестве 0,5-1,5% к массе загружаемого в массажер сырья, после чего сырье перегружают в тару и выдерживают при температуре 0 - +2°С в течение 4 суток и скорости движения воздуха в помещении, составляющей 1-2 м/сек, при этом фаршесоставление осуществляют после операции выдержки сырья, а затем формуют батоны.

Также указанный результат достигается тем, что для колбас, не требующих созревания мяса при посоле, фаршесоставление осуществляют непосредственно после массирования сырья, а затем формуют батоны.

Согласно заявляемому способу весь процесс производства сырокопченых и сыровяленых колбас следует производить, начиная с измельчения мясного сырья на куски массой 500-1000 г. Именно такое измельчение сырья обуславливает наиболее оптимальное созревание мясного сырья при посоле, а также наиболее полное отделение слабосвязанной влаги мяса при массировании.

Непрерывное массирование мяса в течение 15 мин, при скорости 30-40 об/мин, температуре поступающего на массирование сырья 0°С и температуре помещения 0 - +2°С, с одновременным добавлением в массажер рецептурных ингредиентов, включающих нитрит в количестве 10 мг %, сахар в количестве от 100 до 300 г, соль поваренную в количестве 0,5-1,5% к массе загружаемого в массажер сырья позволяет наиболее полно удалить слабосвязанную влагу в мясном сырье. Меньшая продолжительность массирования не позволяет полностью удалить слабосвязанную влагу в мясном сырье, а при большей продолжительности наблюдается обратный процесс связывания влаги за счет выхода из мышечных волокон солерастворимых белков мяса. Добавление нитрита, сахара и соли в указанных соотношениях при массировании позволяет ускорить процесс проникновения посолочных веществ в сырье, способствует отделению осмотически-связанной влаги клеток мяса и, тем самым, обеспечивает удаление из мяса слабосвязанной влаги.

Выдержка сырья при температуре 0 - +2°С в течение 4 суток и скорости движения воздуха в помещении, составляющей 1-2 м/сек, обеспечивает наиболее оптимальное созревание мясного сырья и обеспечивает его высокие санитарно-микробиологические показатели.

Добавление недостающих ингредиентов согласно используемой рецептуре при фаршесоставлении обеспечивает формирование в колбасах заданного вкуса, цвета и аромата в зависимости от рецептур колбасных изделий.

Снижение продолжительности сушки батонов сырокопченых и сыровяленых колбасных изделий на 20% обусловлено предварительным удалением слабосвязанной влаги из мясного сырья во время массирования и тем, что при последующей сушке требуется удалить меньшее количество влаги по сравнению с известными способами производства сырокопченых и сыровяленых колбас.

Заявляемый способ производства сырокопченых и сыровяленых колбас иллюстрируется следующими примерами его осуществления.

Пример 1.

Свинина и говядина измельчаются на куски массой 500, после чего перегружается в массажер. В массажер добавляется нитрит натрия в количестве 10 г на 100 кг мясного сырья, сахар в количестве 100 г на 100 кг сырья, соль поваренная в количестве 500 г на 100 кг сырья. Сырье в массажере массируется непрерывно в течение 15 мин, при скорости 30 об/мин, температуре поступающего на массирование сырья 0°, и температуре помещения 0°С. После этого сырье перегружают в тару и выдерживают при температуре 0°С в течение 4 суток и скорости движения воздуха в помещении, составляющей 1 м/сек. Затем сырье загружают в куттер, куда добавляют специи, коньяк, поваренную соль 2000 г. В куттере сырье измельчается до кусочков размером 2-3 мм с одновременным перемешиванием ингредиентов. Затем колбасный фарш набивается в колбасные оболочки и направляется на термическую обработку. Термическая обработка колбас включает осадку, копчение и сушку. Копчение проводят в камере холодного копчения в течение 2 суток. Сушку сырокопченых колбас проводят в сушильной камере в течение 16 суток, после чего проводят охлаждение в камере охлаждения до температуры в толще сырокопченой колбасы не выше 6°C.

Примеры 2-5.

Процесс производства сырокопченых и сыровяленых колбас вели по технологии, описанной в Примере 1, но с другими параметрами операций, составляющих данный процесс. Исходные данные всех примеров приведены в Таблице.

Параметры	Примеры
Контроль 1	Контроль 2	1	2	3	4	5
Степень измельчения мяса, г	300	300	500	650	850	1000	500
Частота вращения массажера, об/мин	нет	нет	30	36	38	40	30
Температура помещения массирования, °C	нет	нет	0,0	1,3	1,6	2,0	0,0
Количество сахара на 100 кг сырья на стадии массирования и посола, г	нет	нет	100	170	230	300	100
Количество соли поваренной, на 100 кг сырья на стадии массирования и посола, г	2500	2500	500	800	1100	1500	500
Количество соли поваренной, на 100 кг сырья на стадии фаршесоставления, г	0	0	2000	1700	1400	1000	2000
Температура помещения посола, °C	4,0	нет	0,0	1,3	1,6	2,0	нет
Скорость движения воздуха в помещении посола, м/сек	1,0	нет	1	1,3	1,6	2,0	нет
Время выдержки сырья при посоле, сут	6	0	4	4	4	4	0
Продолжительность копчения, сут	3	0	2	2	2	3	0
Продолжительность сушки, сут	22	25	16	16	16	16	20
Общая продолжительность производства колбас, сут	31	25	22	22	22	23	20

Для определения качества полученных сырокопченых колбас были определены показатели безопасности и качества. В результате исследований было установлено, что все образцы сырокопченых колбас обладали чистой, сухой поверхностью, без пятен, слипов и наплывов фарша. Консистенция батонов была плотная, фарш в батоне равномерно перемешан, красного цвета, без серых пятен и пустот. Запах и вкус всех образцов приятный, свойственный данному виду продукта, с выраженным ароматом пряностей и копчения, без посторонних привкусов и запахов, вкус слегка острый и солоноватый. Массовая доля влаги во всех образцах составила 30%, а поваренной соли 4,5%. При микробиологическом исследовании в батонах не были обнаружены:

- бактерии группы кишечной палочки;

- сальмонеллы в 25 г продукта;

- сульфит-редуцирующие клостридии в 0,01 г продукта.

Таким образом из приведенных данных и Таблицы видно, что использование данного изобретения позволяет сократить время производства сырокопченых и сыровяленых колбас на 20-29% по сравнению с контрольным образцом. При этом качество получаемых продуктов не уступает контролю. Данное изобретение позволяет производителям сырокопченых и сыровяленых колбас сократить площади помещений посола сырья, уменьшить количество камер сушки колбас, снизить энергетические затраты, повысить рентабельность производства.