способ получения железного порошка, содержащего фосфор

Формула изобретения

Способ получения железного порошка, содержащего фосфор, включающий смешивание порошка мелкозернистого карбонильного железа с красным фосфором, предварительную продувку реакционной смеси азотом, нагрев, охлаждение и измельчение в порошок полученного продукта, отличающийся тем, что после предварительной продувки азотом реакционной емкости вход и выход ее перекрывают, а нагрев осуществляют при температуре от 180 до 320°С при давлении выше атмосферного на 0,3÷9,1 ат.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к способу получения фосфорсодержащего железного порошка.

Известен способ получения мелкозернистого железа, содержащего фосфор, путем реакции пентакарбонила железа с фосфорным соединением, например, с фосфином, в газовой фазе (пат. RU № 2206431, опубл. 20.06.2003). Реакция проводится в присутствии аммиака при температуре выше 200°С. Полученный порошок железа, содержащий фосфор, характеризуется низким содержанием примесей.

К недостаткам данного способа можно отнести повышенную опасность фосфорного соединения - фосфина, что ограничивает его промышленное использование.

Способ по пат.RU № 2211113, опубл. 27.08.2003, наиболее близок к предлагаемому техническому решению и принят в качестве прототипа.

По пат. № 2211113 металлическое железо в форме мелкозернистого карбонильного железа смешивают с элементарным фосфором. Элементарный фосфор применяют в виде красного фосфора. Смесь железа и фосфора нагревают в проточном устройстве в условиях постоянной продувки инертным газом - азотом при атмосферном давлении и температуре от 380 до 550°С. В результате реакции смесь дополнительно нагревается. Окончание реакции фиксируется по падению температуры. Полученный продукт охлаждают и измельчают в порошок. Содержание фосфора в продукте составляет 7,9-9,8%. Потери фосфора с азотом продувки по примеру 1 составляют 21,9%, вследствие этого, снижение выхода продукта на 3,6 вес.%.

Недостаток данного способа заключается в выделении фосфора в газовую фазу, что приводит к потерям его с отходящим инертным газом и снижению выхода целевого продукта, кроме того, значительно повышается опасность проведения процесса.

Задачей изобретения является снижение потерь реакционных веществ и повышение уровня взрыво-пожаробезопасности способа получения железного порошка, содержащего фосфор, что, естественно, расширяет возможности промышленного использования способа.

Поставленная задача решается тем, что способ получения железного порошка, содержащего фосфор, заключается в том, что порошок мелкозернистого карбонильного железа смешивают с красным фосфором, реакционную емкость предварительно продувают азотом, затем вход и выход реакционной емкости перекрывают и далее осуществляют нагрев при температуре от 180 до 320°С и давлении выше атмосферного на 0,3-9,1 ат. После окончания реакции полученный продукт охлаждают и измельчают в порошок.

В результате проведения процесса в этих условиях выяснилось, что:

- исключается выделение элементарного фосфора из реакционного объема, тем самым возрастает выход целевого продукта;

- исключение выделения элементарного фосфора из реакционного объема повышает уровень взрыво-пожаробезопасности процесса.

Для сравнения предлагаемого технического решения с прототипом проведены работы по получению дополнительных данных.

Исполнение способа по прототипу.

В нагреваемую реакционную емкость внутренним объемом 3,5 л из жаропрочной нержавеющей стали загрузили предварительно перемешанную смесь из 0,9 кг порошка карбонильного железа марки ВС (восстановленное) со средним диаметром частиц 5-6 мкм и 0,1 кг красного фосфора. Реакционную емкость продули азотом при атмосферном давлении. На трубопроводе выхода азота из реакционной емкости установили ловушку - емкость с водой. Далее, при постоянной продувке реакционной емкости азотом ее нагревали приблизительно 35 минут до температуры примерно 400°С. Нагрев отключили, и в результате реакции смесь в реакционной емкости дополнительно нагрелась. При начале реакции из реакционной емкости началось интенсивное выделение фосфора, который удалялся вместе с азотом. Наличие фосфора в отходящем инертном газе фиксировали по появлению белого дыма, который являлся окисью фосфора, после ловушки при контакте газов с кислородом воздуха. Окончание реакции фиксировали по падению температуры в реакционной емкости. Реакционную емкость охладили до комнатной температуры и из нее извлекли спеченный серый порошок в количестве 0,917 кг. Спеченный продукт измельчили, содержание фосфора в продукте (содержится в виде фосфидов различного состава) составляет 8,3 вес.%. Таким образом, по известному способу имеются потери фосфора с азотом продувки до 23,9 вес.%, а также снижение выхода продукта примерно на 9 вес.%.

Сущность предлагаемого изобретения поясняется следующими примерами.

Пример 1.

В нагреваемую реакционную емкость внутренним объемом 3,5 л из жаропрочной нержавеющей стали загрузили предварительно перемешанную смесь из 3,6 кг порошка карбонильного железа марки ВС (восстановленное) со средним диаметром частиц 5-6 мкм и 0,4 кг красного фосфора. Реакционную емкость предварительно продули азотом, затем перекрыли вход и выход азота из реакционной емкости и установили начальное избыточное давление 1 ат, затем нагревали приблизительно 40 минут до температуры примерно 180°С. Нагревание отключили. В результате начала реакции рабочее избыточное давление в реакционной емкости составило 5,7 ат и далее реакция протекала за счет выделения тепла реакции при избыточном давлении в реакционной емкости. Окончание реакции фиксировали по падению температуры в реакционной емкости. Время реакции (между отключением нагрева и началом падения температуры) составило 3,75 минуты. Следовательно, скорость реакции расходования фосфора равна 0,4/(3,5·3,75)=0,030 кг/(л·мин). Реакционную емкость охладили до комнатной температуры. Из реакционной емкости извлекли примерно 4 кг спеченного продукта, который не содержит свободный элементарный фосфор. В газовой фазе из реакционной емкости свободный элементарный фосфор также не обнаружен.

Спеченный продукт измельчили и определили содержание фосфора, которое составило 9,98 - 9,99 вес.%. Таким образом, по данному способу, потери фосфора практически отсутствуют и выход продукта составляет до 100 вес.%.

Аналогично выполнены примеры 2 и 3. В примерах 2 и 3 использовали порошок карбонильного железа марки ВС (восстановленное). Спеченный продукт измельчали, содержание фосфора в нем составило 9,97-9,99 вес.%. Сведения по примерам 1-3 приведены в таблице 1.

Аналогично выполнены примеры 4-9. В примерах 4-9 использовали порошок карбонильного железа марки НС (невосстановленное). Спеченный продукт измельчали, содержание фосфора в нем и сведения по примерам 4-9 указаны в таблице 2.

В примерах 2-9 извлеченный из реакционной емкости спеченный продукт также не содержит свободный элементарный фосфор. В газовой фазе из реакционной емкости свободный элементарный фосфор также не обнаружен.

Из анализа результатов экспериментов по примерам 1-9 следует, что с изменением рабочего избыточного давления в реакционной емкости до 9,1 ат меняется температура начала реакции следующим образом: с увеличением рабочего избыточного давления в реакционной емкости в процессе работы температура начала реакции уменьшается от 320 до 180°С. Таким образом, нагрев реакционной емкости осуществляется до температуры от 180 до 320°С, затем нагрев отключается и дальше процесс идет за счет выделяющегося тепла реакции. До 180°С реакция не идет, более 320°С нагрев не требуется, т.к. приведет к необоснованному перерасходу тепла.

Зависимость парциального давления красного фосфора от температуры известна в технической литературе и характерна тем, что свыше 180-200°С начинается интенсивное испарение фосфора в газовую фазу. Следовательно, начало реакции при довольно низких температурах объясняется присутствием в паре достаточного количества паров фосфора для осуществления реакции, кроме того, мелкодисперсные частицы карбонильного железа являются также достаточно активным реагентом. Т.к. реакция железа с фосфором сильно экзотермична, то в дальнейшем, после начала реакции, реакционная смесь разогревается, интенсивность перехода фосфора в газовую фазу резко возрастает и реакция протекает с самоускорением.

Начальное рабочее избыточное давление (предварительно установленное в реакционной емкости) влияет на скорость реакции, причем, с увеличением начального избыточного давления с 0,3 до 1,4 ат скорость реакции возрастает примерно в 2,5 раза.

Из технической литературы известно, что для такого типа реакций, как взаимодействие твердых веществ с газовой фазой, их константа равновесия увеличивается с увеличением общего давления в системе, что должно привести и к увеличению скорости реакции.

Из примеров следует, что осуществление способа при давлении выше атмосферного ускоряет процесс, снижает температуру начала процесса, исключает выделение элементарного фосфора в газовую фазу (а это повышает уровень взрыво-пожаробезопасности процесса), увеличивает выход целевого продукта.

Таким образом, приведенные примеры показывают эффективность разработанного способа получения железного порошка, содержащего фосфор.

Таблица 1
№	Смесь	Начальное рабочее избыточное давление, ат	Температура начала реакции, °С	Рабочее избыточное. давление, ат	Время реакции, мин	Скорость реакции, кг/(л·мин)
примера	Железо, кг	Фосфор, кг
1	3,6	0,4	1,0	180°	5,7	3,75	0,030
2	1,8	0,2	1,0	260	3,9	4,34	0,013
3	2,7	0,3	1,0	240	4,15	3,67	0,023

Таблица 2
№	Смесь	Начальное рабочее избыточное давление, ат	Температура начала реакции, °С	Рабочее избыточное давление, ат	Время реакции, мин	Скорость реакции, кг/(л·мин)	Содержание фосфора в продукте, вес.%
примера	Железо,	Фосфор,
	кг	кг
4	0,950	0,050	1,4	316-320	6,5	9,00	0,0016	4,98
5	0,900	0,100	1,4	290	9,1	6,50	0,0044	9,97
6	0,925	0,075	1,0	311	7,3	11,50	0,0019	7,48
7	1,098	0,102	1,0	300	8,7	10,37	0,0028	8,47
8	0,910	0,090	1,0	306	8,3	9,33	0,0028	8,99
9	1,365	0,135	0,3	314	7,3	22,60	0,0017	8,88