способ изготовления шаровых пальцев

Формула изобретения

Способ изготовления шаровых пальцев, включающий отрезку заготовки, прямое выдавливание стержня с формированием конусной части длиной не более 1,2 диаметра его большего основания, равного диаметру заготовки, предварительный набор головки и окончательную высадку головки, отличающийся тем, что после прямого выдавливания стержня с формированием конусной части при осуществлении предварительного набора головки редуцированием формируют торцевую часть с диаметром сферы, равным диаметру полусферы на торце готовой головки, одновременно формируют конус с длиной, равной окончательной длине конуса готовой детали и фаску на торце стержня, а затем окончательно формируют головку в виде двух полусфер различного диаметра.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при изготовлении деталей типа шаровых пальцев со сложным профилем головки на холодновысадочных автоматах.

Известен способ изготовления шарового пальца, включающий отрезку заготовки с диаметром, имеющим промежуточный размер между диаметрами цилиндрической части под шаровой головкой и шаровой головки, прямое выдавливание стержня под накатку резьбы с формированием конусной части, редуцирование заготовки с формированием цилиндрической части под шаровой головкой с диаметром, равным окончательному диаметру подголовки готовой детали, предварительного набора головы с образованием усеченных конусов и окончательную высадку шаровой головки (Патент Японии № 4-59059 В2, кл. В21К 1/46, 1992).

Недостатком известного способа является невысокая стойкость инструмента при прямом выдавливании стержня, когда длина образуемой при этом конусной части достигает 1,6 2 диаметра его большего основания, равного диаметру заготовки. Кроме того, способ не обеспечивает формирования шаровой головки детали в виде двух полусфер различного диаметра из-за неполного заполнения металлом меньшей сферы на торце головки.

Известен способ изготовления шарового пальца с величиной обжатия при прямом выдавливании стержня < 0.7, включающий отрезку заготовки, прямое выдавливание стержня под накатку резьбы с образованием конуса, предварительный набор головки, окончательную высадку шаровой головки (Ковка и штамповка. Справочник. / Под. ред. Г.А.Навроцкого, М., «Машиностроение», 1987, т.3. с.365, вариант 7).

Недостатком известного способа является невысокая стойкость инструмента при прямом выдавливании стержня, когда обжатие при выдавливании достигает максимальных значений 0,6 0,7, а длина образуемой при этом конусной части достигает 1,6 2 диаметра его большего основания, равного диаметру заготовки. Кроме того, способ также не обеспечивает формирования шаровой головки в виде двух полусфер различного диаметра из-за неполного заполнения металлом меньшей сферы на торце головки.

Наиболее близким к предлагаемому является способ изготовления шарового пальца, включающий отрезку заготовки, прямое выдавливание стержня под накатку резьбы с формированием конусной части длиной не более 1,2 диаметра его большего основания, равного диаметру заготовки, окончательную высадку шаровой головки с одновременным формообразованием конической части изделия (а.с. СССР, № 1252010 А1, кл. В21К 1/00, Б. № 31 23.08.86).

Способ решает задачу повышения стойкости инструмента при изготовлении шаровых пальцев с величиной обжатия при прямом выдавливании стержня < 0.7 и длиной конусной части готовой детали, равной 1,6 2 диаметра его большего основания. Недостатком известного способа является то, что способ также не обеспечивает формирования шаровой головки детали в виде двух полусфер различного диаметра из-за неполного заполнения металлом меньшей сферы на торце головки.

Задачей изобретения является обеспечение формирования шаровой головки детали в виде двух полусфер различного диаметра за счет лучшего заполнения металлом меньшей сферы на торце головки.

Поставленная задача достигается тем, что в предлагаемом способе изготовления шаровых пальцев, включающем отрезку заготовки, прямое выдавливание стержня с формированием конусной части длиной не более 1,2 диаметра его большего основания, равного диаметру заготовки, предварительный набор головки, а также окончательную высадку головки, согласно изобретению после прямого выдавливания стержня с формированием конусной части при осуществлении предварительного набора головки формируют редуцированием торцевую часть с диаметром сферы, равным диаметру полусферы на торце готовой головки, одновременно формируют конус с длиной, равной окончательной длине конуса готовой детали, и фаску на торце стержня, затем окончательно формируют головку в виде двух полусфер различного диаметра.

Сущность изобретения поясняется чертежом, где показана технологическая схема процесса высадки.

Согласно способу отрезают заготовку мерной длины, затем на первом переходе высадки осуществляют прямое выдавливание стержня с формированием конусной части Lк длиной не более 1,2 диаметра D его большего основания, равного диаметру заготовки. На втором переходе высадки производят предварительный набор головки, при этом формируют редуцированием торцевую часть с диаметром сферы d, равным диаметру меньшей полусферы на торце готовой головки, одновременно формируют конус с длиной Lк, равной окончательной длине конуса готовой детали, и фаску на торце стержня. На окончательном переходе высадки формируют головку в виде двух полусфер различного диаметра и полный профиль детали.

Высадка деталей типа шаровых пальцев со сложным профилем головки с величиной обжатия при прямом выдавливании стержня < 0.7 и длиной конусной части готовой детали, равной 1,6 2 диаметра его большего основания, по предлагаемому способу позволяет повысить качество изделия и обеспечить формирование шаровой головки детали в виде двух полусфер различного диаметра за счет лучшего заполнения металлом меньшей сферы на торце головки.

Способ предлагается к внедрению при изготовлении изделий типа шаровых пальцев методом холодной объемной штамповки на предприятии ОАО «Белебеевский завод «Автонормаль»

Итак, заявленное изобретение позволяет обеспечить формирование шаровой головки детали в виде двух полусфер различного диаметра за счет лучшего заполнения металлом меньшей сферы на торце головки.