керамическая масса

Формула изобретения

Керамическая масса, включающая пластичную глину, каолин, предварительно вспученный молотый перлит, отличающаяся тем, что дополнительно содержит барит, кремень и костяную золу при следующем соотношении компонентов, мас.%: пластичная глина 40,0-45,0; каолин 12,0-14,0; предварительно молотый вспученный перлит 8,0-10,0; барит 3,0-5,0; кремень 20,0-25,0; костяная зола 8,0-10,0.

Описание изобретения к патенту

Изобретение касается составов керамических масс (каменного товара), которые могут быть использованы в производстве облицовочной плитки, настенных панно, изделий декоративно-художественного назначения.

Известна керамическая масса, содержащая, мас.%: пластичную глину 18,0-26,0; каолин 26,0-34,0; вспученный молотый перлит 16,0-20,0; силиманит 28,0-32,0 [1]. Изделия из такой керамической массы обжигают при температуре 1250-1320°С.

Задача изобретения состоит в снижении температуры обжига изделий из керамической массы.

Технический результат достигается тем, что керамическая масса, включающая пластичную глину, каолин, предварительно вспученный молотый перлит, дополнительно содержит барит, кремень и костяную золу при следующем соотношении компонентов, мас.%: пластичная глина 40,0-45,0; каолин 12,0-14,0; предварительно вспученный молотый перлит 8,0-10,0; барит 3,0-5,0; кремень 20,0-25,0; костяная зола 8,0-10,0.

В таблице приведены составы керамической массы.

Компоненты	Состав, мас.%:
1	2
Пластичная глина	45,0	40,0
Каолин	12,0	14,0
Предварительно вспученный молотый перлит	10,0	8,0
Барит	3,0	5,0
Кремень	20,0	25,0
Костяная зола	10,0	8,0

В составе керамической массы могут быть использованы качественные пластичные глины и каолины любых месторождений.

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают кремень, заливают воду и проводят измельчение в течение 6-8 часов, затем в мельницу добавляют барит, каолин, пластичную глину, костяную золу, предварительно вспученный перлит и подвергают помолу еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Затем проводят обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25%. Обезвоженную массу проминают в вакуум-прессах и пластическим способом формуют из нее изделия, которые сушат до влажности 1-7%, наносят на их поверхность роспись цветными ангобами и при температуре 1050-1150°С проводят обжиг.

Источники информации

1. SU 1044615 А, 1983.