фаянсовая масса

Формула изобретения

Фаянсовая масса, содержащая глину, каолин, кварцевый песок, череп фаянсовый, электролит, отличающаяся тем, что дополнительно включает сподумен при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина - 15,0-20,0; каолин - 44,3-48,9; кварцевый песок - 15,0-20,0; череп фаянсовый - 0,5-1,0; электролит - 0,1-0,2; сподумен - 15,0-20,0.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к составам фаянсовых масс, которые могут быть использованы в производстве посуды, изделий декоративно-художественного назначения.

Известна фаянсовая масса следующего состава, мас.%: глина 29,0; каолин 27,0; кварцевый песок 28,0; череп фаянсовый 16,0; электролит 0,15-0,2; кобальт сернокислый 0,03 [1].

Задачей изобретения является снижение температуры обжига изделий из фаянсовой массы.

Технический результат достигается тем, что фаянсовая масса, содержащая глину, каолин, кварцевый песок, череп фаянсовый, электролит, дополнительно включает сподумен при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина 15,0-20,0; каолин 44,3-49,9, кварцевый песок 15,0-20,0; череп фаянсовый 0,5-1,0; электролит 0,1-0,2; сподумен 15,0-20,0.

Для приготовления фаянсовой массы могут быть использованы глины, включающие, мас.%: SiO₂ 51,0-55,88; Al ₂O₃ 30,0-33,63; Fe₂O₃ 0,59-0,72; TiO₂ 1,04-1,1; СаО 0,48-0,62; MgO 0,84-0,93; Na₂O 0,4-1,58; K₂O 0,36-2,04; п.п.п. 7,0-7,99.

Могут быть использованы каолины следующего состава, мас.%: SiO₂ 46,02-46,5; Al₂O₃ 38,69-40,17; TiO₂ 0,47-0,52; Fe₂O ₃ 0,55-0,92; СаО 0,05-0,19; п.п.п. 13,34-13,97.

В качестве черепа фаянсового целесообразно использование боя бракованных фаянсовых изделий после первого и второго обжига.

В таблице приведены составы фаянсовой массы.

Таблица
Компоненты	Состав, мас.%
1	2
Глина	15,0	20,0
Каолин	48,9	44,3
Кварцевый песок	15,0	20,0
Череп фаянсовый	1,0	0,5
Электролит:
- жидкое стекло (калиевое)	0,1	-
- сода	-	0,2
Сподумен	20,0	15,0

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают череп фаянсовый, кварцевый песок, сподумен, каолин и глину, заливают воду, добавляют электролит и проводят измельчение компонентов до остатка 3-4% на сите 0056. Влажность шликера принимают 36-46%. С применением полученного шликера в гипсовых формах отливают изделия требуемой конфигурации. Отлитые изделия подвяливают в формах до влажности 18-21%, при которой отливки свободно отделяются от стенок форм. Затем изделия сушат до влажности 1-5% и направляют на обжиг. Первый обжиг проводят при температуре 1100°С, второй обжиг (для разлива глазури) - при температуре 950°С.

Источник информации

1. Справочник по производству строительной керамики. Т.2. Отделочная и специальная строительная керамика. - М.: Гос. изд-во лит-ры по строительству, архитектуре и строительным материалам, 1961. - С.22.