фаянсовая масса

Формула изобретения

1. Фаянсовая масса, содержащая глину, каолин, кварцевый песок, череп фаянсовый, электролит, отличающаяся тем, что дополнительно включает прокаленную до стеклообразного состояния буру при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина - 37,9-40,95; каолин - 25,0-27,0, кварцевый песок - 25,0-27,0; череп фаянсовый - 1,0-2,0; электролит - 0,05-0,1; указанная бура - 5,0-7,0.

2. Фаянсовая масса по п.1, отличающаяся тем, что дополнительно включает жженую охру в количестве - 0,5-3,0 мас.%.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к составам фаянсовых масс, которые могут быть использованы в производстве посуды, изделий декоративно-художественного назначения.

Известна фаянсовая масса следующего состава, мас.%: глина 29,0; каолин 27,0; кварцевый песок 28,0; череп фаянсовый 16,0; электролит 0,15-0,2; кобальт сернокислый 0,03 [1].

Задачей изобретения является снижение температуры обжига изделий из фаянсовой массы.

Технический результат достигается тем, что фаянсовая масса, содержащая глину, каолин, кварцевый песок, череп фаянсовый, электролит, дополнительно включает прокаленную до стеклообразного состояния буру при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина 37,9-40,95; каолин 25,0-27,0; кварцевый песок 25,0-27,0; череп фаянсовый 1,0-2,0; электролит 0,05-0,1; указанная бура 5,0-7,0. Фаянсовая масса включает жженую охру в количестве 0,5-3,0 мас.%.

Для приготовления фаянсовой массы могут быть использованы глины, включающие, мас.%: SiO₂ 51,0-8-55,88; Al₂ O₃ 30,0-33,63; Fe₂O₃ 0,59-0,72; TiO₂ 1,04-1,1; CaO 0,48-0,62; MgO 0,84-0,93; Na ₂O 0,4-1,58; K₂O 0,36-2,04; п.п.п. 7,0-7,99.

Могут быть использованы каолины следующего состава, мас.%: SiO₂ 46,5-48,2; Al₂O₃ 35,7-38,0; Fe₂O₃ 0,3-1,1; TiO₂ 0,5-0,6; CaO 0,2,-0,6; MgO 0,2-0,45; K₂O 0,5-1,5; Na₂O 0,06-0,11; п.п.п. 11,7-12,2.

В качестве черепа фаянсового целесообразно использование боя бракованных фаянсовых изделий после первого и второго обжига.

В таблице приведены составы фаянсовой массы.

Таблица
Компоненты	Состав, мас.%:
1	2	3	4
Глина	39,95	40,95	37,9	37,9
Каолин	27,0	26,0	27,0	25,0
Кварцевый песок	25,0	26,0	27,0	27,0
Череп фаянсовый	1,0	2,0	1,5	1,0
Электролит:
- жидкое стекло	0,05	-	-	-
- сода	-	0,05	-	-
- карбоксиметилцеллюлоза	-	-	0,1	0,1
Прокаленная бура	7,0	5,0	6,0	6,0
Жженая охра	-	-	0,5	3,0

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают череп фаянсовый, кварцевый песок, прокаленную до стеклообразного состояния буру, заливают воду, добавляют электролит и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка 3-4% на сите 0056. Затем в мельницу добавляют глину, каолин и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056, влажность шликера принимают 36-38%. С применением подученного шликера в гипсовых формах отливают изделия требуемой конфигурации. Отлитые изделия подвяливают в формах до влажности 18-21%, при которой отливки свободно отделяются от стенок форм. Затем изделия сушат до влажности 1-5% и направляют на обжиг. Первый обжиг проводят при температуре 1100°С, второй обжиг (для разлива глазури) - при температуре 950°С. При глазуровании изделий из фаянсовой массы, включающей жженую охру, целесообразно использовать прозрачную бесцветную глазурь.

Источники информации

1. Справочник по производству строительной керамики. Т.2. Отделочная и специальная строительная керамика. - М.: Гос. изд-во лит-ры по строительству, архитектуре и строительным материалам, 1961. - С.22.