фаянсовая масса

Формула изобретения

Фаянсовая масса, содержащая глину, каолин, кварцевый песок, череп фаянсовый, электролит, отличающаяся тем, что дополнительно включает молотое стекло при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина - 48,8-53,9; каолин - 18,0-22,0; кварцевый песок - 8,0-10,0; череп фаянсовый - 1,0-3,0; электролит - 0,1-0,2; молотое стекло - 15,0-20,0, причем стекло имеет состав, мас.%: В₂О₃ - 75,0-85,0; компонент из группы Li ₂O, Na₂O, K₂O - 10,0-15,0; компонент из группы MgO, CaO, BaO - 5,0-10,0.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области технологии силикатов и касается составов фаянсовых масс, которые могут быть использованы для изготовления изделий декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.

Известна фаянсовая масса следующего состава, мас.%: глина 29,0; каолин 27,0; кварцевый песок 28,0; череп фаянсовый 16,0; электролиты 0,15-0,2; сернокислый кобальт 0,03 [1].

Задачей изобретения является снижение температуры обжига изделий, полученных из массы.

Технический результат достигается тем, что фаянсовая масса, содержащая глину, каолин, кварцевый песок, череп фаянсовый, электролит, дополнительно включает молотое стекло при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина 48,8-53,9; каолин 18,0-22,0; кварцевый песок 8,0-10,0; череп фаянсовый 1,0-3,0; электролит 0,1-0,2; молотое стекло 15,0-20,0, причем стекло имеет состав, мас.%: B₂O₃ 75,0-85,0; компонент из группы Li ₂O, Na₂O, K₂O 10,0-15,0; компонент из группы MgO, CaO, BaO 5,0-10,0.

В составе фарфоровой массы могут быть использованы глины, включающие, мас.%: SiO ₂ 51,08-55,88; Al₂O₃ 30,0-33,63; Fe₂O₃ 0,59-0,72; TiO₂ 1,04-1,1; CaO 0,48-0,62; MgO 0,84-0,93; Na₂O 0,4-1,58; K ₂O 0,36-2,04; п.п.п. 7,0-7,99.

Могут быть использованы каолины следующего состава, мас.%: SiO₂ 46,02-46,5; Al₂O₃ 38,69-40,17; TiO ₂ 0,47-0,52; Fe₂O₃ 0,55-0,92; CaO 0,05-0,19; п.п.п. 13,34-13,97.

В табл.1 приведены составы фаянсовой массы, в табл.2 - составы стекла.

Таблица 1
Компоненты	Состав, мас.%:
1	2	3
Глина	53,9	51,85	48,8
Каолин	22,0	20,0	18,0
Кварцевый песок	8,0	9,0	10,0
Череп фаянсовый	1,0	2,0	3,0
Электролит
- сода	0,1	-	-
- жидкое стекло	-	0,15	-
- триполифосфат натрия	-	-	0,2
- Молотое стекло	15,0	17,0	20,0

Таблица 2
Компоненты	Состав, маc.%:
1	2	3	4	5	6
B2O3	85,0	75,0	85,0	75,0	85,0	75,0
Li 2O	10,0	15,0	-	-	-	-
Na20	-	-	10,0	15,0	-	-
К20	-	-	-	-	10,0	15,0
MgO	5,0	10,0	-	-	-	-
СаО	-	-	5,0	10,0	-	-
BаО	-	-	-	-	5,0	10,0

При температуре 1200-1300°С варят стекло приведенного состава, расплав гранулируют в воду.

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают кварцевый песок, череп фаянсовый, стекло, заливают воду, добавляют электролит и проводят измельчение компонентов до остатка 3-4% на сите 008. Затем в мельницу добавляют глину, каолин и продолжают измельчение. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 008. Влажность шликера принимают 36-40%. С применением полученного шликера в гипсовых формах отливают изделия требуемой конфигурации. Отлитые изделия подвяливают в формах до влажности 18-21%, при которой отливки свободно отделяются от стенок форм. Затем изделия сушат до влажности 1-6%, напыляют на их поверхность слой глазури и направляют на обжиг, который проводят при температуре 1100-1150°С.

Источник информации

1. Полубояринов Д.Н., Балкевич В.Л. Справочник по производству строительной керамики. Отделочная и специальная строительная керамика. - М.: Гос. изд-во лит-ры по строительству, архитектуре и строительным материалам. - Т.2., 1961. - С.122.