керамическая масса

Формула изобретения

Керамическая масса, включающая глину бентонитовую и глинистые сланцы, отличающаяся тем, что дополнительно содержит электролит и прокаленную до стеклообразного состояния буру при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина бентонитовая - 86,9-89,95; глинистые сланцы - 4,0-6,0; электролит - 0,05-0,1; прокаленная до стеклообразного состояния бура - 6,0-8,0.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к составам фаянсовых масс, которые могут быть использованы в производстве изделий хозяйственно-бытового и декоративно-художественного назначения.

Известна керамическая масса, содержащая, мас.%: глина 36,0-50,0; глина бентонитовая 10,0-20,0; фосфорный шлак 30,0-40,0; глинистые сланцы 4,0-10,0 [1].

Задача изобретения состоит в снижении водопоглощения изделий, полученных из керамической массы.

Технический результат достигается тем, что керамическая масса, включающая глину бентонитовую и глинистые сланцы, дополнительно содержит электролит и прокаленную до стеклообразного состояния буру при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина бентонитовая 86,9-89,95; глинистые сланцы 4,0-6,0; электролит 0,05-0,1; прокаленная до стеклообразного состояния бура 6,0-8,0.

В составе керамической массы могут быть использованы бентонитовые глины, содержащие, мас.%: SiO₂ 42,18-75,34; Al₂ O₃ 9,45-22,9; Fe₂O₃ 3,59-13,27; CaO 1,57-15,9; MgO 0,29-4,0; SO₃ 0,1-3,4; п.п.п. 3,66-19,08.

Могут быть использованы глинистые сланцы следующего состава, мас.%: SiO₂ 47,2-61,57; Al₂O ₃ 13,63-18,37; Fe₂O₃ 6,0-7,8; CaO 2,49-13,79; MgO 1,85-3,4; SO₃ 0,26-1,37; п.п.п. 6,24-13,51.

В таблице приведены составы керамической массы.

Таблица
Компоненты	Состав, мас.%:
1	2	3
Глина	89,95	87,95	86,9	86,9
Глинистые сланцы	4,0	5,0	6,0	5,0
Электролит:
- жидкое стекло	0,05	-	-	-
- сода	-	0,05	-	-
- карбоксиметилцеллюлоза	-	-	0,1	0,1
Прокаленная бура	6,0	7,0	7,0	8,0
Водопоглощение плитки, %	~5	~5	~5	~5

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают глину, глинистые сланцы, прокаленную до стеклообразного состояния буру, заливают воду, добавляют электролит и проводят измельчение компонентов до остатка 3-4% на сите 0056. Влажность шликера принимают 36-38%. С применением полученного шликера в гипсовых формах отливают изделия требуемой конфигурации. Отлитые изделия подвяливают в формах до влажности 18-21%, при которой отливки свободно отделяются от стенок форм. Затем изделия сушат до влажности 1-5% и направляют на обжиг, который проводят при температуре 1000-1100°С.

Источники информации

1. SU 1578109, С04В 33/00, 1990.