эмаль для нанесения антикоррозионного пожаробезопасного биостойкого покрытия
Классы МПК: | C09D163/00 Составы для нанесения покрытий на основе эпоксидных смол; составы для нанесения покрытий на основе производных эпоксидных смол C09D163/02 простые полиглицидные эфиры бисфенолов C09D5/08 краски для защиты от коррозии C09D5/18 огнеупорные краски C08K3/34 кремнийсодержащие соединения |
Автор(ы): | Мещеряков Юрий Яковлевич (RU), Рогозинская Лада Юрьевна (RU), Пашков Анатолий Иванович (RU), Тушкова Нина Анатольевна (RU), Мазлин Арнольд Анатольевич (RU), Мурашов Александр Валерьевич (RU), Медведков Сергей Юрьевич (RU), Григорьев Юрий Иванович (RU) |
Патентообладатель(и): | ЗАО Всесоюзный Научно-Исследовательский Институт Электроизоляционных Материалов "ВНИИЭИМ" (RU), ФГУП "Соликамский завод "Урал" (RU) |
Приоритеты: |
подача заявки:
2008-12-22 публикация патента:
20.10.2010 |
Изобретение относится к лакокрасочным материалам и может быть использовано для получения антикоррозионных пожаробезопасных биостойких покрытий на различных материалах. Эмаль представляет комплект, включающий (мас.%): полуфабрикат эмали из бромированной эпоксидной смолы в органическом растворителе с диспергированными в нем наполнителями 8,52-13,5, пигментами 18,27-25,29 и реологическим агентом 1,7-2,7, а также отвердитель аминного типа. Смолу-основу синтезируют из эпоксидиановой смолы и тетрабромдиана при мольном соотношении 3:1 и температуре 130-150°С в присутствии катализатора - олигомера ароматически сопряженного гидроксифенилена в количестве 0,65-0,75 моля, который не содержит аминов и получен окислительной конденсацией алкилрезорцина при температуре 250°С. Смола-основа обладает высокой жизнеспособностью, высокими технологическими показателями. Покрытие грибоустойчивое, самозатухаемость после выноса из пламени газовой горелки по UL - 94, V0 - 0. 5 з.п. ф-лы, 7 табл.
Формула изобретения
1. Эмаль для нанесения антикоррозионного пожаробезопасного биостойкого покрытия, представляющая собой комплект, содержащий полуфабрикат из эпоксидной смолы-основы в органическом растворителе и диспергированных в ней минеральных добавок и органического растворителя, отвердитель аминного типа, при этом он содержит 50-60 мас.% раствор эпоксидной смолы - основы в органическом растворителе, полученной взаимодействием расплава диановой эпоксидной смолы с тетрабромдианом, взятыми в мольном соотношении соответственно 3:1 в течение 2-4 ч при температуре 130-150°С до содержания эпоксидных групп в расплаве 8-11 мас.% в присутствии катализатора, с последующим растворением ее в смеси растворителей ацетон:ксилол:этилцеллозольв в массовом соотношении соответственно 1,3:1,0:1,0, в присутствии катализатора - 0,65-0,75 моля ароматически сопряженного гидроксифенилена со степенью поликонденсации n=0-2, полученного из расплава алкилрезорцина при температуре 240-260°С, в качестве минеральных добавок полуфабрикат эмали содержит пигмент, наполнитель и реологический агент при следующем соотношении компонентов, мас.%:
пигменты | 18,27-25,29 |
наполнители | 8,52-13,5 |
реологический агент | 1,7-2,7 |
органический растворитель | 5,22-13,50 |
вышеуказанный раствор смолы-основы | остальное, |
и соотношение ингредиентов в комплекте эмали составляет, мас.ч.:
вышеуказанный полуфабрикат эмали | 100 |
отвердитель аминного типа | 2,0-35,0 |
2. Эмаль по п.1, отличающаяся тем, что в качестве пигментов в полуфабрикате содержит красный железоокисный, и/или двуокись титана, и/или крон свинцовый оранжевый, и/или свинцовый лимонный, и/или крон свинцовый желтый, и/или технический углерод, и/или фталоцианиновый голубой, и/или окись хрома пигментную, и/или стронций хромовокислый, и/или черный железоокисный, и/или хромикс, предназначенных для ЛКМ.
3. Эмаль по п.1, отличающаяся тем, что дополнительно содержит в полуфабрикате наполнители - микротальк, и/или каолин, и/или оксид сурьмы, и/или борат бария, и/или микрослюду.
4. Эмаль по п.1, отличающаяся тем, что дополнительно содержит в полуфабрикате агент реологический - прокаленный кремнезем (аэросил) и/или бентонит.
5. Эмаль по п.1, отличающаяся тем, что в полуфабрикат эмали при приготовлении дополнительно вводится растворитель - ксилол и этилцеллозольв в массовом соотношении, различном для каждого типа и количества наполнителей и пигментов.
6. Эмаль по п.1, отличающаяся тем, что в качестве отвердителя она содержит в зависимости от сезона применения и специфики защитных работ на 100 мас.ч. полуфабриката мас.ч. гексаметилендиамин (спиртовый раствор) - от 3,6 до 4,0, и/или диэтилентриамин от 2,0 до 2,7, и/или полиэтиленполиамин от 2,1 до 3,0, и/или низкомолекулярные полиамиды с аминным числом от 140 до 300 мг/КОН в виде растворов в органических растворителях от 19,5 до 35,0, и/или гамма-аминопропилтриэтоксисилан от 12,0 до 18,0, и/или аминофенол от 7,6 до 10,1, и/или другие, применяемые для отверждения эпоксидных смол.
Описание изобретения к патенту
Предлагаемое техническое решение относится к полимерной химии, в частности к полимерным лакокрасочным материалам, и может быть использовано в различных областях техники как эмаль для получения антикоррозионных пожаробезопасных и биостойких покрытий на различных материалах.
Известен способ получения бромсодержащих эпоксидных композиций конденсацией ди- или полифенола (патент США № 3058946 кл. 206-42 опубл. в 1962 г.) с диэпоксидным соединением при температуре (80 - 180)°С в присутствии низкокипящего третичного амина, который после завершения реакции взаимодействия гидроксилов и эпоксидных групп компонентов отгоняют под вакуумом. Бромсодержащая эпоксидная смола по этому способу обеспечивает негорючесть материалов с наполнителями, однако взятые в качестве катализатора амины требуют отгонки, а связующие из них в органических растворителях нестабильны при хранении, т.е. малопригодны для применения.
Другой способ получения бромсодержащей эпоксидной смолы (патент США № 4075260 кл.260-830 опубл. 1978 г.) заключается во взаимодействии тетрабромдифенилолпропана (тетрабромдиана) с диглицидиловым эфиром дифенилолпропана ( эпоксидиановая смола) при температуре (100-180)°С в присутствии метилтрифенилфосфония иодида. В ходе синтеза образуются смеси из бромсодержащего продукта и фосфониевой соли. Дальнейшее использование связано с его растворением в базовой эпоксидной смоле, однако при этом невозможно избежать кристаллизации продукта и его низкой жизнеспособности - (3-4) дня.
Наиболее близким аналогом к предлагаемому способу получения бромсодержащей эпоксидной смолы является способ по авт.св. СССР № 952917, Бюл. № 31 от 31.08.1982 МПК С08L 63/02, где авторы синтезируют тетрабромдиан с эпоксидиановой смолой в мольном соотношении (0,9-1,1) к 2,0 при температуре (80-180)°С в течение (12-14) ч в присутствии кислотных оснований Манниха (0,01- 0,05) моля. Последние представлены производными дитридиметиламинометил от фенола, резорцина, диана диглицидиланилина. Жизнеспособность таких смол составляет более 3 мес, но в ходе хранения в массе смолы появляются хлопья солеподобных соединений.
Анализ технической литературы показал, что использование аминов в качестве катализаторов взаимодействия бромированных продуктов ведет к получению разветвленных структур или образованию кристаллических и солеподобных соединений, отрицательно влияющих на жизнеспособность, и формирующихся из них покрытий и материалов.
Для устранения указанных недостатков в наиболее близком аналоге заявитель предлагает техническое решение, связанное с применением реакционноспособного соединения, не содержащего аминов, - полифенол на основе алкилрезорцина -
ароматически сопряженный гидроксифенилен в качестве катализатора, вступающего в реакцию при синтезе эпоксидиановой смолы с тетрабромдином для получения смолы основы для изготовления эмали.
При синтезе бромсодержащей смолы (связующего, пленкообразующего) в расплаве тетрабромдиана и низкомолекулярной эпоксидиановой смолы или в 75 мас.% растворе этих смол в этилцеллозольве с применением в качестве катализатора олигомера АРГОФ в течение (2-4) ч при температуре (130-150)°С получается продукт с мас. долей эпоксидных групп (8-11)%, который стабилен при хранении, не кристаллизуется, не содержит в массе хлопьев солеподобных соединений.
Заявитель не приводит сравнение предлагаемого технического решения с известными решениями по применению, т.к. предназначает свое решение (эмаль) для изготовления защитных покрытий. Для этого предназначения наиболее близким аналогом является решение, изложенное в патенте РФ на изобретение № 2232176 Бюл. № 19 от 10.07.2004 «Защитное покрытие», т.к. оно включает в себя эпоксидированный бромированный диан и эпоксидиановую смолу в составе пленкообразующего и полуфабриката с минеральными добавками, которое отверждается агентами аминного типа. Указанное техническое решение за счет применения эпоксидированного бромированного диана в составе покрытия позволило повысить влагостойкость покрытия и соответственно его защитные свойства.
Однако указанное техническое решение обладает недостатками:
- формирование покрытия проводится при температуре 90°С в течение 2 ч;
- в составе раствора лака (связующего имеется растворитель - циклогексанон (по количеству он преобладает), который трудно испаряется и имеет запах синильной кислоты.
Приведенные недостатки не позволяют наносить покрытие для защиты изнутри и снаружи крупногабаритных сооружений и конструкций, т.к. при нанесении их невозможно ни создать требуемую температуру, ни обеспечить мощную вентиляцию для испарения растворителя или устранения запаха, «пугающего» рабочий персонал.
Устранение недостатков известных технических решений по приготовлению пленкообразующего (синтезу) и по назначению (при приготовлению эмали) и по применению (нанесение защитных покрытий) является целью предлагаемого технического решения.
Цель достигается изобретением, включающим в себя синтез пленкообразующего (связующего), приготовление полуфабриката, а также получение покрытий из эмали.
Эмаль для нанесения антикоррозионного пожаробезопасного биостойкого покрытия, представляющая собой комплект, содержащий полуфабрикат из эпоксидной смолы-основы в органическом растворителе и диспергированных в ней минеральных добавок и органического растворителя, отвердитель аминного типа, при этом она содержит 50-60%мас. раствор эпоксидной смолы-основы в органическом растворителе, полученной взаимодействием расплава диановой смолы с тетрабромдианом, взятыми в мольном соотношении, соответственно 3:1 в течение 2-4 ч при температуре 130-150°С до содержания эпоксидных групп в расплаве 8-11% мас. в присутствии катализатора, с последующим растворением ее в смеси растворителей ацетон: ксилол: этилцеллозольв в массовом соотношении соответственно 1,3:1,0:1,0. В присутствии катализатора - 0,67-0,75 моля ароматически сопряженного гидроксифенилена со степенью поликонденсации n=0-2, полученного из расплава алкилрезорцина при 240-260°С в качестве минеральных добавок, полуфабрикат эмали содержит пигмент, наполнитель и реологический агент при следующем соотношении компонентов полуфабриката, мас.%:
пигменты | 18,27-25,29 |
наполнители | 8,52-13,5 |
реологический агент | 1,7-2,7 |
органический растворитель | 5,22-13,50 |
вышеуказанный раствор смолы-основы | остальное, |
и соотношение ингредиентов в комплекте эмали составляет в мас.ч:
вышеуказанный полуфабрикат эмали | 100,0 |
отвердитель аминного типа | 2,0-35,0. |
Эмаль отличатся также тем, что в качестве пигментов в полуфабрикате содержит красный железоокисный и/или двуокись титана и/или крон свинцовый оранжевый и/или свинцовый лимонный и/или крон свинцовый желтый и/или техн.углерод и/или фталоцианиновый голубой и/или окись хрома пигментную и/или стронций хромовокислый и/или черный железоокисный и/или хромикс, предназначенных для ЛКМ.;
Эмаль отличается также тем, что дополнительно содержит в полуфабрикате наполнители - микротальк и/или каолин и/или оксид сурьмы и/или борат бария и/или микрослюду.
Эмаль отличается также тем, что дополнительно содержит в полуфабрикате агент реологический - прокаленный кремнезем (аэросил) и/или бентонит.
Эмаль отличается также тем, что в полуфабрикат эмали при приготовлении дополнительно вводится растворитель - ксилол и этилцеллозольв в мас. соотношении, различном для каждого типа и количества наполнителей и пигментов.
Эмаль отличается также тем, что в качестве отвердителя она содержит в зависимости от сезона применения и специфики защитных работ на 100 мас. ч. полуфабриката мас. ч. - гексаметилендиамин (спиртовый раствор) - от 3,6 до 4,0 и/или диэтилентриамин от 2,0 до 2,3 и/или полиэтиленполиамин от 2,1 до 3,0 и/или низкомолекулярные полиамиды с аминным числом от 140 до 300 мг/КОН в виде растворов в органических растворителях от 19,5 до 35,0 и/или гамма-аминопропилтриэтоксисилан от 12.0 до 18,0 и/ или аминофенол от 7,6 до 10,1 и/или другие, применяемые для отверждения эпоксидных смол.
Примеры реализации способа получения эмали
1. Пример получения катализатора реакции эпоскидиановой смолы и тетрабромдианом олигомера АРГОФ.
1.1. Исходные материалы:
- окислитель - кислота контактная техн. серная конц.;
- алкилрезорцин техн. - фракция (270-320)°С при перегонке сланцевого масла, состав приведен в таблице 1.
1.2. В реактор емкостью 0,1 куб.м с масляным обогревом, мешалкой, ловушкой Дина-Старка с термометром загружают 80 кг алкилрезорцина в виде расплава светло- желтого цвета с температурой 70-80°С и нагревают его при перемешивании до 100°С, после чего через специальную воронку загружают 2,4 кг конц. серной кислоты и продолжают нагрев. Реактор через ловушку Дина-Старка соединен с атмосферой и может быть подключен к вакуум-системе для отгона конденсационной воды, выделяющейся в процессе олигомеризации алкилрезорцина. При температуре 130-135°С начинается интенсивный отгон воды, что берется за начало отсчета времени синтеза, дальнейший отгон воды при нагревании реакционной массы со скоростью (2-3)°С/мин до 250°С завершает на 2/3 отгон воды от общего количества 10 л (по расчету). После выдержки при температуре 250°С в течение 2 ч. реакционная масса становится темно-красно-коричневой с высокими волокнообразующими свойствами. Пробный образец АРГОФ содержит 5-6 мас.% летучих веществ. Для их отгонки в реактор подают вакуум (разрежение 500-600 мм рт.ст.) и выдерживают до содержания летучих веществ в продукте не более 1,2 мас.%, после чего разрежение снимают, продукт охлаждают до 80°С и сливают в металлические емкости.
Выход продукта составляет 90 мас.%, температура начала его плавления составляет 48°С, рН водной вытяжки равна 4-5, он растворим в воде (частично), полностью в ацетоне и этилцеллозольве, не растворим в толуоле и ксилоле.
Таблица 1 | |||
Состав алкилрезорцина | |||
№ п/п | Наименование продуктов во фракции | Содержание, мас.% | Примечание |
1 | Монофенолы | макс. 1,0 | Состав продуктов |
дистилляции может | |||
2 | 5-метилрезорцин | 48-60 | изменяться |
3 | 5-этилрезорцин | 10-12 | Смесь |
алкилрезорцинов имеет | |||
4 | Резорцин | 5-7 | светло-желтый цвет и |
слабый запах резорцина | |||
5 | 2,5-диметилрезорцин | 8-10 | |
6 | 4,5-диметилрезорцин | 6-8 | |
7 | 4-метилрезорцин | 2-4 | |
8 | 2-метилрезорцин | 1-2 | |
9 | Метил- и | 1-2 | |
этилпирокатехин | |||
10 | Вода | макс. 1,0 |
При проведении реакции получения олигомера по другим режимам и с другой концентрацией окислителя получают продукт для другого применения.
2. Процесс получения эпоксидного пленкообразующего бромированного (ЭПБ) - 58 мас.% раствора смолы - основы эмали.
В реактор емкостью 0,1 куб./м загружают реагенты в соотношении и последовательности, приведенной в таблице 2. Диановая эпоксидная смола с температурой 35°С загружается самотеком из 200 л бочек и при включенном обогреве в нее загружается из мешка тетрабромдиан; включают мешалку, нагревают массу до 60°С и проводят выдержку в течение 1 ч, затем при выключенной мешалке в расплав смолы с тетрабромдианом загружают расплав алкилрезорцина с температурой 70°С. Реактор закрывают и проводят перемешивание в течение 0,5 ч и температуру поднимают до 130°С, начинается саморазогрев смеси со скоростью (2-3)°С/мин до температуры 150°С, обогрев при этом выключен. По истечении 1,5 ч разогрев реакционной массы прекращается, она самоохлаждается в течение 1 ч до 120°С, после его включают охлаждение и в течение 0,1 ч охлаждают ее до 100°С и растворяют, сливая поочередно сначала этилцеллозольв, затем ксилол и при температуре 35°С ацетон, взятых в мас. соотношении соответственно 1,0 к 1,0 к 1,3 так, что концентрация раствора составляет 58,6 мас.%, содержание эпоксидных групп в продукте после завершения экзотермии составляет 10,2 мас.%. Общая продолжительность реакции и ее подготовки составила 7 ч, выход годного раствора смолы-основы - 100 мас.%. Для корректировки вязкости раствора и экономии исходных материалов в готовый раствор ЭПБ (лак) сливают состав, состоящий из тех же самых компонентов после промывки реактора и трубопроводов, после чего раствор сливают в бочки.
Если эпоксидиановая смола имеет массовую долю эпоксидных групп (20-24)%, то реакция завершается при вышеуказанном режиме с содержанием эпоксидных групп (8-11)%, при меньшем содержании эпоксидных групп и в исходном и в готовом продукте полуфабрикат не удовлетворяет требованиям по вязкости и реакционной способности, а также по технологичности. Эпоксидиановую смолу с мас. долей эпоксидных групп более 24% промышленность не выпускает.
Таблица 2 | |||||||
Рецептура загрузки при получении ЭПБ | |||||||
№ п/п | Наименование реагентов | Соотношение | Температура реакции, °С | Продолжительность реакции, ч | Примечание | ||
моль | мас.ч. | кг пример 1 | |||||
1 | Диановая | ||||||
эпоксидная смола с мас.долей | 3,00 | 100,00 | 34,00 | ||||
эпоксидных групп 23,1% | 130-150 | 3,5 | По примеру п.2 описания | ||||
2 | Тетрабромдифенилолпропан технический | 1,00 | 48,65 | 16,50 | |||
3 | Катализатор, полученный по примеру 1 | 0,76 | 20,40 | 6,93 |
Применение катализатора олигомера в реакции эпоксидиановой смолы с тетрабромдианом проверено с его мольной долей (0,65-0,75), при этом это соотношение выбирается в этом диапазоне от минимального, если олигомер имеет рН водной вытяжки более кислую и молекулярную массу более высокую (около 350 у.е.) и, наоборот, к максимальному значению при менее кислой рН водной вытяжки и меньшей молекулярной массе олигомера (около 300 у.е.). Более широкий диапазон загрузки олигомера приводит к получению материалов с другими свойствами по применению эмали.
В таблице 3 приведены сравнительные показатели свойств ЭПБ, полученной по предлагаемому способу и известным аналогам по способу получения.
3. Процесс приготовления полуфабриката эмали
В таблице 4 приведены рецептуры для приготовления полуфабриката различных цветов, опишем его на примере светло-серой эмали.
В диссольвер загружают поочередно указанные в таблице 4 компоненты в указанной последовательности, кроме растворителей, и перемешивают их до получения гомогенной массы при скорости вращения мешалки 1000 об/мин в течение 1 ч, а затем насосом подают полученную массу в бисерную мельницу с охлаждением камеры перетира и на выходе из нее собирают полуфабрикат в другой диссольвер, где его снова перемешивают для усреднения цвета и вязкости для постановки на тип по показателям, указанным в таблице 4 (п.п.1-8), затем отфильтровывают и расфасовывают в металлические емкости объемом 20 л по 20 кг.
Изменение соотношения компонентов полуфабриката, в т.ч. растворителей может нарушить суспензионное равновесие и цветность и в полуфабрикате и в эмали, кроме того, ненормированное доведение ее вязкости до требуемой по способу нанесения (кистью, валиком, распылителем) тоже может привести к седиментации минеральных компонентов, имеющих плотность в два с лишним раза большую, чем органические компоненты. Разбавление не должно превышать более 20 мас.% от массы полуфабриката.
Сравнение показателей свойств эпоксидного пленкообразующего бромированного (ЭПБ), полученного по предлагаемому способу с известными техническими решениями
Таблица 3 | ||||
№ п/п | Наименование показателей | Величина показателей | ||
ЭПБ, предлагаемое решение | БЭК, прототип по а.с.СССР № 952917 | Композиция 4, Прототип по патенту RU 2232176 | ||
1 | Агрегатное состояние продукта | твердое | твердое | жидкое |
2 | Массовая доля в пересчете на сухой остаток, % | |||
- эпоксидных групп | 10,5 | 9,0 | не указано | |
- органического брома | 21,5 | 26,6 | не указано | |
3 | Массовая доля кристаллов или солеподобных соединений | отсутствуют | 3,7 | не указано |
4 | Растворители для применения | ацетон, ксилол, этилцеллозольв и/или их смеси | диметилсуль-фоксид,бутанол, метилэтилцеллозольв | ацетон, ксилол, этилцеллозольв, циклогексанон |
5 | Стабильность при ожидании переработки, месяцев | 12 | 3 | не указано (обычно 12) |
Перед применением полуфабрикат тщательно перемешивается лопаткой так, чтобы на дне емкости не оставалось осадка, после чего точным взвешиванием в него вводится отвердитель при тщательном перемешивании. Типы отвердителей и их количество указаны в таблице 6, а осуществление изобретения по нанесению эмали и условиям формирования покрытия - в таблице 7 - технологическая карта.
Таким образом, по данным таблиц 3 и 5 предлагаемое техническое решение устраняет недостатки аналогов и по синтезу эпоксидного пленкообразующего бромированного и по формированию защитного покрытия к наиболее близкому аналогу и, кроме того, придает эмали и защитным покрытиям свойства по технологичности, пожаробезопасности и биостойкости.
Указанное позволяет сделать вывод, что по совокупности признаков предлагаемое техническое решение соответствует уровню изобретения.
Сравнительные показатели свойств предлагаемого технического решения с известным по патенту RU № 2 232 176 при изготовлении эмали и ее применимости для получения защитного покрытия
Таблица 5 | |||
№ п/п | Наименование показателей | Величина показателей по техническим решениям | |
предлагаемое | известное | ||
1 | Внешний вид пленкообразующего, лака | раствор темного цвета | не указан |
2 | Внешний вид полуфабриката эмали | суспензия любого цвета | не указан |
3 | Условная вязкость по вискозиметру ВЗ-246 с диаметром сопла 6 мм при 20°С, с | 25-80 | не указана |
4 | Массовая доля нелетучих веществ в полуфабрикате эмали, % | 65±5 | не указана |
5 | Степень перетира наполнителей в эмали, мкм | не более 50 | не указана |
6 | Время высыхания покрытия до отсутствия | не более 6 | не указано |
7 | пылеудержания при 20°С, ч | ||
Время отверждения покрытия при 20°С, ч | не более 24 | 2 при 90°С | |
8 | Адгезия покрытия к подложке, балл | ||
- в состоянии поставки | не более 1 | 1 | |
- после выдержки в воде 14 суток | не более 1 | 1 | |
9 | Устойчивость к удару шариком, см | 50 | 50 |
10 | Эластичность, мм | 1 | 1 |
11 | Водопоглощение, масс.% | 0,3 | 0,3 |
12 | Стойкость покрытия к статическому | ||
воздействию, ч | |||
-3%-ного раствора NaCl при 20°С | не менее 48 | не указана | |
-горячей воды при температуре (95±5)°С | не менее 6 | не указана | |
13 | Рабочая температура (допустимая), °С | 200 | не указана |
14 | Самозатухаемость покрытия после вынесения из пламени газовой горелки | по UL - 94, Vo - 0 | не указана |
15 | Биостойкость (по образованию грибков) | грибоустойчива | не указана |
16 | Прогнозируемый срок службы покрытия на стальной подложке в солевом тумане, лет (по данным лаборатории АКЗ ОАО «Сильвинит») | не менее 7 лет | не указан |
Таблица 6 | |||
Типы отвердителей и их количество | |||
№ п/п | Наименование отвердителя | НТД на отвердитель | Загрузка отвердителя на 100 мас. ч. полуфабриката АРГОФ-ЭПБ, мас.ч. |
1 | ПЭПА - полиэтиленполиамид | ТУ 2413-357-00203447-99 | от 2,1 до 3,0 |
2 | ДЭТА - диэтилентриамин | импортный | от 2,2 до 2,7 |
3 | Отвердитель № 1 (50 мас.% раствор гексаметилендиамина в метилкарбиноле (т.е. в этаноле) | ТУ 6-10-1263-77 | от 3,6 до 4,0 |
4 | Отвердитель № 5 (50 мас.% раствор низкомолекулярного полиамида ПО-300 в этилцеллозольве) или отвердитель № 3 (30 мас.% раствор низкомолекулярного полиамида ПО-200 в этилцеллозольве) | ТУ 6-10-1093-76 | от 19,5 до 35,0 |
5 | Аминофенол АФ-2 (при температуре ниже 10°С применяется 66 мас.% раствор в этилцеллозольве) | ТУ 2494-052-00205423-2004 | от 8,0 до 9,0 |
6 | АГМ-9 гамма-аминопропилтриэтоксисилан | ТУ 6-02-724-77 | от 14,0 до 16,0 |
Осуществление изобретения при получении покрытия серого цвета
Пример выполнения технологического процесса окрашивания поверхности первичной защиты металлоконструкций.
Система нанесения: эмаль АРГОФ-ЭПБ в 3 слоя при положительной температуре
Таблица 7 | |||
Наименование операции Технологическая карта | Расход | Параметры, данные | Наименование оборудования |
1 | 2 | 3 | 4 |
1. Подготовка | |||
поверхности: | |||
1.1 Абразивно-струйная очистка от продуктов коррозии, наплывов металла, сварочных брызг, | Подготовка поверхности до степени Sa 21/2 по | Пескоструйный аппарат, скребки, щетки. | |
заусениц и острых кромок, очистка | международному стандарту ISO 8501-1:1988. | Ответств.: пескоструйщик Контроль: мастер | |
сварочных швов от | |||
шлака и неплотно | |||
прилегающей | |||
окалины | |||
1.2 Обеспыливание поверхности и удаление продуктов абразивно-струйной очистки | Сжатый воздух с давлением 0,4-0,6 МПа | Промышленный пылесос, сметки, аппарат для обдува поверхности сжатым воздухом. | |
Ответств.: пескоструйщик Контроль: мастер | |||
1.3 Обезжиривание поверхности и подсушка | 0,3 кг/м2 | Обезжиривание поверхности непосредственно перед окрашиванием и не позднее: | Щетки, ветошь, протирочный материал, допускаете? распыление. |
- чем через 6 ч после механической обработки при работе на открытом воздухе; | Ответств.: маляр | ||
- чем через 24 ч при работе внутри помещения. | Контроль: мастер, OTK | ||
Растворители: Р4, 646, Р5, ацетон. | |||
На фильтровальной бумаге не должно оставаться пятен от влаги и масла. | |||
Не допускается применять для обезжиривания бензин и керосин! | |||
2. Нанесение покрытия: | Перед применением | ||
полуфабрикат эмали | Ответств.: маляр | ||
тщательно перемешать до | Контроль: мастер, ОТК | ||
2.1 Смешивание полуфабриката эмали АРГОФ -ЭПБ с отвердителем № 5 (50% р-р ПО-300) | исчезновения осадка на дне и добавить отвердитель: на 100 мас.ч. полуфабриката эмали добавить 20,5 мас.ч. отвердителя № 5 и перемешать. | ||
После введения отвердителя эмаль следует выдержать 30-40 мин до удаления воздушных включений. | |||
Ввиду тиксотропности эмали АРГОФ-ЭПБ рабочая вязкость не нормируется. | |||
При необходимости эмаль с отвердителем можно разбавить растворителями | |||
Р4, Р5, 5А. Разбавление эмали допустимо от 5 до10% от ее массы! | |||
Жизнеспособность эмали - не менее 6 ч. | |||
2.2 Нанесение эмали АРГОФ- ЭПБ безвоздушным распылением в3 слоя. | На сварные швы, торцевые кромки, труднодоступные места перед окрашиванием производится нанесение«полосового слоя» кистью. | Установка безвоздушного распыления | |
Сушка полосового слоя 2 ч при 20°С. | Ответств.: маляр | ||
Межслойная сушка при | Контроль: мастер | ||
Расход эмали на 3 слоя | 0,75 кг/м2 | температуре 5°С - 16 ч, при 10°C - 8 ч, при 20°C - 4 ч, при 30°С - 2 ч | |
Ориентировочная | Ввиду того, что процесс | Приборы контроля; | |
толщина одного | окрашивания может | гребенка типа «Г-2» | |
слоя (при сухом | проводиться на открытом | для замера толщины | |
остатке эмали | воздухе при воздействии | мокрого слоя, | |
68±5%): | разных температур и | электромагнитный | |
влажности, критерием для | толщиномер типа | ||
- мокрого слоя | 120-150 | нанесения последующих | «Константа К5» |
мкм | слоев является состояние | Ответств.: маляр | |
- сухого слоя | 80-100 | покрытия «сухое на ощупь» | Контроль: мастер |
мкм | ГОСТ 19007-73. | ||
3. Контроль | Для покрытия АРГОФ-ЭПБ, | Приборы контроля: | |
качества нанесения | работающего в | электромагнитный | |
покрытия | сильноагрессивных средах, | толщиномер типа | |
рекомендуемая толщина | «Константа К5» | ||
готового покрытия от 250 до | |||
300 мкм. | Контроль: ОТК, мастер | ||
На готовом покрытии не | |||
должно быть потеков, | |||
непрокрасов, вздутий и | |||
отслоений. | |||
Контрольные показатели по | |||
пунктам таблицы 5 | |||
проверяются на образцах | |||
свидетелях при проведении | |||
работы. |
Примечания:
1. Нанесение лака и эмали с применением отвердителя № 5 может проводиться при температуре не ниже +5°С и относительной влажности воздуха не более 85%.
2. Расход лака и эмали указан с учетом отвердителя и без учета дополнительно вводимого растворителя.
3. Отверждение покрытия до степени «сухое на ощупь» считается удовлетворительным, если при нажатии пальцем в течение 5 с на покрытии не остается отпечатков.
4. Толщина готового покрытия не должна превышать нормы.
5. По предварительному согласованию сторон возможна замена отвердителя № 5 на другой отвердитель с сохранением всех свойств покрытия.
6. Сразу после проведения окрасочных работ все оборудование следует тщательно промыть растворителем Р-4 или 646.
7. Обязательно ведение журналов по подготовке и окраске поверхности.
8. Результаты пооперационного контроля фиксируются в соответствующих журналах.
9. При получении отрицательных показателей по любому из показателей устанавливается причина;
- устраняется эта причина;
- вновь наносится покрытие.
Класс C09D163/00 Составы для нанесения покрытий на основе эпоксидных смол; составы для нанесения покрытий на основе производных эпоксидных смол
Класс C09D163/02 простые полиглицидные эфиры бисфенолов
Класс C09D5/08 краски для защиты от коррозии
Класс C09D5/18 огнеупорные краски
Класс C08K3/34 кремнийсодержащие соединения