смесь для получения строительного материала

Формула изобретения

1. Смесь для получения строительного материала, включающая буровой шлам, минеральную добавку, ускоритель, осушитель и отвердитель, отличающаяся тем, что она содержит в качестве минеральной добавки суглинок, песок, песчаноглинистую фракцию, в качестве ускорителя - хлористый кальций и/или натрий, в качестве осушителя - по крайней мере, один из: торф, минеральная вата, шлаковата, волокна целлюлозы, силикагель, пеноизол, в качестве отвердителя - цемент и/или битум, и дополнительно - карбоксиметилцеллюлозу - КМЦ и/или поливиниацетат - ПВА и отработанный технологический раствор плотностью 1,08-1,86 т/м³ и сточные буровые воды, образующиеся в результате производства буровых работ, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

буровой шлам	1,0-30,0
указанный технологический раствор	1,0-40,0
указанная минеральная добавка	0,9-45,0
указанный осушитель	1,0-38,0
КМЦ и/или ПВА	0,1-0,2
указанный ускоритель	1,0-2,0
цемент	1,0-22,0
битум	1,0-5,0
указанные сточные буровые воды	остальное

2. Смесь по п.1, отличающаяся тем, что указанный технологический раствор плотностью 1,08-1,86 т/м³ может иметь следующий состав, мас.%:

бентонитовый глинопорошок типа ПБМА	2910
микан 40 С - Силанж	8,10
наполнитель КФ 1-30	8,60
смолополимер КЛСП	5,00
полиакриламид - ПАА «Баррипан»	1,00
ППАЦ-В	0,10
ППАЦ-Н	1,35
биополимер К.К.Робус - Биоксан	1,02
бактерицид remacid	0,29
КРЭМ	5,22
«Основа-ГС»	1,00
глинопорошок	1,20
праестол	0,0104
натросол 250 EXR	0,49
вермикулит	0,12
вода	остальное

Описание изобретения к патенту

Заявляемое изобретение относится к смесям для строительного материала, изготовленного из промышленных отходов и используемого при строительстве внутрипромысловых площадок, дорог, обваловки оснований площадок скважин, а также оснований для полигонов отходов и т.д.

Известен материал для устройства оснований дорог и наземных сооружений, содержащий в качестве минерального материала техногенный грунт (например, золошлак мусоросжигающих заводов, отвалы металлургических заводов, отходы химических и нефтехимических предприятий), в качестве вяжущего содержащий отход подготовки известкового молочка теплоэлектростанции или заводов по производству силикатного кирпича (см. патент РФ № 2114239, МПК Е01С 3/04, опубл. 27.06.98).

Недостатком известного строительного материала является то, что исходные компоненты поступают с крупных промышленных источников загрязнения окружающей среды, при этом используются шлаки, используемые с давних времен, как наполнитель бетона, тем не менее, транспортировка такого материала непосредственно к местам обваловки оснований площадок скважин и строительства внутрипромысловых дорог в северных регионах неэффективна и невыгодна из-за высокой себестоимости, связанной с большими транспортными расходами.

Известен также материал (см. заявку на выдачу патента РФ № 2004138652, МПК С04В 28/04, опубл. 10.06.06.) Указанный материал содержит буровой шлам, образующийся в процессе строительства нефтяных скважин, и портландцемент.

Недостаток известного решения - высокая себестоимость.

Данный недостаток обусловлен большими количествами и высокой себестоимостью портландцемента.

Из известных наиболее близким к заявляемому является принятый за прототип строительный материал «Буролит» (см. патент РФ № 2303011, МПК С04В 28/04, опубл. 20.07.07), включающий буровой шлам, цемент и карбамидоформальдегидный пенопласт, причем он содержит буровой шлам плотностью от 1,3 до 1,8 кг/дм³ , карбамидоформальдегидный пенопласт плотностью 10-30 кг/м ³ в количестве 10-25% от объема бурового шлама, цемент в количестве 10-20% от объема бурового шлама и дополнительно минеральный наполнитель с размером частиц от 2,7 до 3,1 мм, выбранный из группы, содержащей песок и дробленый гранит, в количестве 10-20% от объема бурового шлама, кроме того, он дополнительно содержит кальций хлористый в количестве 2,0% от массы бурового шлама, буровой шлам имеет следующий состав, мас.%:

нефтепродукты	1,2
вода	21,17
глинистые сланцы	15,54
высокопластичные глины	31,15
песок	14,6
алевролиты	8,0
барит	0,85
карбонаты	0,5
сайпан	0,13
карбоксиметилцеллюлоза	0,04
нитрилотриметилфосфоновая	0,025
сайдрил	0,07
трибос	0,07
графит	0,14
глинопорошок	1,5
тяжелые металлы	4,5
механические примеси	0,515

Кроме того, в качестве цемента он содержит цемент марки М400Д20-8, который пригоден для применения при температуре, выбранной в интервале от - 30 до +40°С.

Недостатком известного строительного материала является высокая себестоимость.

Данный недостаток обусловлен большими количествами привозных материалов, таких как цемент, карбамидоформальдегидный пенопласт и минеральный наполнитель, содержащей песок и дробленый гранит, в количестве с размером частиц от 2,7 до 3,1 мм.

Технический результат заявляемого изобретения заключается в повышении защиты окружающей среды, экономии природных ресурсов, снижении себестоимости, а также создании смеси для получения недорогого инертного строительного материала, связывающего в своей структуре загрязняющие вещества, исключающего их миграцию в окружающую природную среду.

Поставленный технический результат достигается тем, что известная смесь для получения строительного материала, включающая буровой шлам, минеральную добавку, ускоритель, осушитель и отвердитель, согласно изобретению содержит в качестве минеральной добавки суглинок, песок, песчано-глинистую фракцию, в качестве ускорителя - хлористый кальций и/или натрий, в качестве осушителя - по крайней мере, один из: торф, минеральная вата, шлаковата, волокна целлюлозы, силикагель, пеноизол, в качестве отвердителя - цемент и/или битум и дополнительно карбоксиметилцеллюлозу - КМЦ и/или поливинилацетат - ПВА и отработанный технологический раствор плотностью 1,08-1,86 т/м³ и сточные буровые воды, образующиеся в результате производства буровых работ, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

буровой шлам	1,0-30,0
указанный технологический раствор	1,0-40,0
указанная минеральная добавка	0,9-45,0
указанный осушитель	1,0-38,0
КМЦ и/или ПВА	0,1-0,2
указанный ускоритель	1,0-2,0
цемент	1,0-22,0
битум	1,0-5,0
указанные сточные буровые воды	остальное

при этом указанный технологический раствор с удельным весом 1,08-1,86 т/м³ имеет следующий состав, мас.%:

бентонитовый глинопорошок типа ПМБА	29,10
микан 40 С - Силанж	8,10
наполнитель КФ 1-30	8,60
смолополимер КЛСП	5,00
полиакриламид - ПАА «Баррипан»	1,00
ППАЦ-В	0,10
ППАЦ-Н	1,35
биополимер К.К.Робус	1,02
бактерицид remacid	0,29
КРЭМ	5,22
«Основа-ГС»	1,00
глинопорошок	1,20
праестол	0,0104
натросол 250 EXR	0,49
вермикулит	0,12
вода	остальное

Между отличительными признаками и достигнутым техническим результатом существует следующая причинно-следственная связь.

В отличие от аналогов и прототипа использование в заявляемом составе смеси для получения строительного материала бурового шлама, отработанного технологического раствора плотностью 1,08-1,86 т/м³ и сточных буровых вод, образующихся в результате производства буровых работ, повышает защиту окружающей среды, улучшает экологическую обстановку на территориях промысловых регионов и одновременно позволяет использовать исключительно дешевые составляющие компоненты для получения строительного материала, исключая транспортные расходы на доставку этих составляющих компонентов к месту производства строительного материала, что значительно снижает себестоимость строительного материала, полученного из этой смеси. Использование в составе заявляемой смеси для получения строительного материала таких наполнителей, как минеральные добавки, в качестве которых применяются местные строительные материалы, например суглинки, пески, песчано-глинистая фракция, а в качестве осушителя для капсулизации бурового шлама, например торфа, расширяет сырьевую базу природного минерального сырья при одновременной утилизации отходов от бурения скважин, при этом в совокупности признаков местные минеральные добавки и осушитель не требуют дорогостоящих транспортных расходов, что также снижает себестоимость получаемого строительного материала из заявляемой смеси и экономит одновременно дорогостоящие природные ресурсы, привозимые издалека, такие как гравий и щебень. Использование в заявляемой смеси в качестве осушителя в указанных количествах минеральной ваты, и/или шлаковаты, и/или волокон целлюлозы, и/или силикогеля, и/или пеноизола, в качестве которого используют карбамидный пеноизол, позволяет не только капсулизировать и устранить текучесть смеси, но и превращать буровой шлам в инертный композиционный материал, связывающий в своей структуре загрязняющие вещества, исключающий их миграцию в окружающую природную среду. Использование ускорителя, в качестве которого применяют хлористый кальций и/или натрий, в предложенном количестве снижает температуру замерзания всего композиционного материала, а использование формирователя прочностной структуры, в качестве которого применяют карбоксиметилцеллюлозу КМЦ и/или поливинилацетат ПВА, повышает качество и прочность полученного строительного материала, кроме того, применение в качестве ускорителя соответственно хлористого кальция и/или натрия, а в качестве формирователя структуры карбокисметилцеллюлозы КМЦ и/или поливинилацетата ПВА также снижает себестоимость заявляемого материала, поскольку эти компоненты завозят в начальный период бурения скважины в значительном количестве, и чаще всего остатки этих составляющих остаются после окончания бурения без использования, загрязняя окружающую среду, а использование их в составе строительного материала придает последнему не только прочность, но и ускоряет процесс формирования полученной смеси, облегчает ее перемешивание до однородной массы, которая определяется визуально, и кроме того, брошенные неиспользованные остатки компонентов помогут очистить окружающую среду, а не нанести ей урон. Использование отвердителя, в качестве которого применяют не только цемент марки М400 Д20, как в объекте-прототипе, а цемент и/или дополнительно битум, значительно сокращает процесс производства строительного материала из предлагаемой смеси, одновременно повышает прочностные характеристики полученного строительного материала в отличие от объекта-прототипа. В совокупности признаков смесь для получения строительного материала с использованием отраженных в формуле изобретения компонентов в количественном составе, мас.%:

буровой шлам	1,0-30,0
указанный технологический раствор	1,0-40,0
указанная минеральная добавка	0,9-45,0
указанный осушитель	1,0-38,0
КМЦ и/или ПВА	0,1-0,2
указанный ускоритель	1,0-2,0
цемент	1,0-22,0
битум	1,0-5,0
указанные сточные буровые воды	остальное

позволяет предопределить получение продукта, соответствующего стандартам строительных материалов, а также достичь технического результата и получить из нее высококачественный дешевый строительный материал, сбалансированный по составу, содержащий минеральные компоненты, которые можно применять при строительстве внутрипромысловых площадок, дорог, обваловки оснований площадок скважин, а также оснований для полигонов отходов и т.д. Получение и хранение такого строительного материала не вызывает технологических трудностей, а форма и состав их легко регулируется. Все это в целом расширяет сырьевую базу природного минерального сырья и одновременно утилизирует отходы от бурения скважин, а также повышает защиту окружающей среды, улучшает экологическую обстановку и дает возможность транспортировать полученный из заявляемой смеси строительный материал на различные расстояния, в том числе внутри промыслового региона.

Проведенный заявителем анализ уровня техники, включающий поиск по патентным и научно-техническим источникам информации и выявление источников, содержащих сведения об аналогах заявленного изобретения, позволил установить, что заявитель не обнаружил источник, характеризующийся признаками, тождественными всем существенным признакам заявленного изобретения «Смесь для получения строительного материала». По имеющимся у заявителя сведениям, совокупность существенных признаков заявляемого изобретения не известна из уровня техники, что позволяет сделать вывод о соответствии изобретения «Смесь для получения строительного материала» критерию "новизна". Определение из перечня выявленных аналогов прототипа как наиболее близкого по совокупности признаков аналога позволило выявить совокупность существенных по отношению к усматриваемому заявителем техническому результату отличительных признаков, изложенных в формуле изобретения. Следовательно, заявленное изобретение «Смесь для получения строительного материала» соответствует критерию "новизна".

Для проверки соответствия заявленного изобретения «Смесь для получения строительного материала» критерию "изобретательский уровень" заявитель провел дополнительный поиск известных решений, чтобы выявить признаки, совпадающие с отличительными от прототипа признаками заявленной смеси для получения строительного материала. Результаты поиска показали, что предлагаемое изобретение «Смесь для получения строительного материала» не вытекает для специалиста явным образом из известного уровня техники, поскольку из уровня техники, определенного заявителем, не выявлено влияние предусматриваемых существенными признаками заявленного изобретения преобразований для достижения технического результата.

Следовательно, заявленное изобретение «Смесь для получения строительного материала» соответствует критерию "изобретательский уровень".

Таким образом, изложенные сведения свидетельствуют о выполнении при использовании заявленного изобретения «Смесь для получения строительного материала» следующей совокупности условий. Заявленная «Смесь для получения строительного материала» предназначена для получения строительного материала, используемого при строительстве внутрипромысловых площадок, дорог, обваловки оснований площадок скважин, а также оснований для полигонов отходов и т.д. Для заявленного состава смеси для получения строительного материала в том виде, как эта смесь охарактеризована в формуле изобретения, подтверждена возможность ее осуществления с помощью описанных в заявке примеров. Средство, воплощающее заявленную смесь для получения строительного материала при ее реализации, способно обеспечить достижение усматриваемого заявителем технического результата, а именно производства из предлагаемой смеси сбалансированного по составу строительного материала, содержащего минеральные добавки (песок, суглинки), и добавки, которые удобно применять для использования при строительстве внутрипромысловых площадок, дорог, обваловки оснований площадок скважин, а также оснований для полигонов, следовательно, заявленное изобретение соответствует условию "промышленная применимость".

Совокупность существенных признаков, характеризующих сущность изобретения, может быть многократно использована в технологически нетрудном производстве смеси для получения строительного материала, сбалансированного по составу, содержащего минеральные и органические компоненты, которые удобно применять для строительства внутрипромысловых площадок, дорог, обваловки оснований площадок скважин, а также оснований для полигонов отходов и т.д. Получение и хранение таких добавок не должно вызывать технологических трудностей, причем форма и состав подобного строительного материала могут легко регулироваться.

Сущность заявляемого изобретения поясняется примерами конкретного выполнения.

ПРИМЕР 1. Смесь для получения строительного материала получали со следующим составом компонентов. Отработанный технологический раствор плотностью 1,5 т/м³, буровой шлам, сточные буровые воды, образующиеся в результате производства буровых работ, утилизировали в полном объеме, заполняя смеситель, в который также засыпали минеральные добавки, в качестве которых применяли местные строительные материалы, в частности песчаноглинистую фракцию, которая при смешении в заявленных пропорциях твердой фазы с упомянутыми выше компонентами при выбранной последовательности и режиме утилизации обеспечивает получение инертного строительного материала, обладающего повышенным качеством и прочностью и исключающего миграцию отходов в окружающую среду, соответствующего стандартам строительного материала, который может быть использован при дорожном строительстве и обустройстве кустовых площадок. Загружаемый в смеситель ускоритель, в качестве которого применяли технический хлористый кальций, осушитель, в качестве которого применяли волокна целлюлозы, и формирователь структуры, в качестве которого применяли поливинилацетат ПВА, перемешивали в смесителе в течение 4 минут вместе с загруженными ранее песчаноглинистой фракцией, утилизированными в полном объеме технологическим раствором, буровым шламом и сточными буровыми водами, образующимися в результате производства буровых работ. После этого в полученную композиционную смесь засыпали отвердитель, в качестве которого использовали цемент и битум, и в течение 8 минут перемешивали смесь в смесителе до получения однородной пластично-вязкой массы, однородность определяли визуально. Таким образом, получали однородную массу следующего состава, мас.%:

буровой шлам	22,0
указанный технологический раствор	28,0
указанная минеральная добавка	5,0
указанный осушитель	10,0
ПВА	0,2
указанный ускоритель	1,0
цемент	10,0
битум	2,0
указанные сточные буровые воды	21,8

Отработанный технологический раствор с удельным весом 1,5 при производстве строительного материала имел следующий состав, мас.%:

бентонитовый глинопорошок типа ПМБА	29,10
микан 40 С - Силанж	8,10
наполнитель КФ 1-30	8,60
смолополимер КЛСП	5,00
полиакриламид - ПАА «Баррипан»	1,00
ППАЦ-В	0,10
ППАЦ-Н	1,35
биополимер К.К.Робус	1,02
бактерицид remacid	0,29
КРЭМ	5,22
«Основа-ГС»	1,00
глинопорошок	1,20
праестол	0,0104
натросол 250 EXR	0,49
вермикулит	0,12
вода	7,3996

Процентное соотношение компонентов состава отработанного технологического раствора может незначительно меняться в зависимости от географического местонахождения объектов разработки и состава разбуриваемой породы. После перемешивания в смесителе полученную вязко-пластичную однородную массу, однородность определяли визуально, формовали в виде гранул, пропуская через формовочную насадку смесителя.

ПРИМЕР 2. Смесь для получения строительного материала получали со следующим составом компонентов. Отработанный технологический раствор плотностью 1,5 т/м³, буровой шлам, сточные буровые воды, образующиеся в результате производства буровых работ, утилизировали в полном объеме, заполняя смеситель, в который также засыпали минеральные добавки, в качестве которых применяли местные строительные материалы, в частности песок, который при смешении в заявленных пропорциях твердой фазы с упомянутыми выше компонентами при выбранной последовательности и режиме утилизации обеспечивает получение инертного строительного материала, обладающего повышенным качеством и прочностью и исключающего миграцию отходов в окружающую среду, соответствующего стандартам строительного материала, который может быть использован при дорожном строительстве и обустройстве кустовых площадок. Загружаемый в смеситель ускоритель, в качестве которого применяли технический хлористый натрий, осушитель, в качестве которого применяли торф, и формирователь структуры, в качестве которого применяли карбоксиметилцеллюлозу КМЦ, и все перемешивали в смесителе в течение 4 минут вместе с загруженными ранее песком, утилизированными в полном объеме технологическим раствором, буровым шламом и сточными буровыми водами, образующимися в результате производства буровых работ. После этого в полученную композиционную смесь засыпали отвердитель, в качестве которого использовали цемент и битум, и в течение 8 минут перемешивали смесь в смесителе до получения однородной пластично-вязкой массы, однородность определяли визуально. Таким образом, получали однородную массу следующего состава, мас.%:

буровой шлам	25,0
указанный технологический раствор	30,0
указанная минеральная добавка	18,0
указанный осушитель	12,0
ПВА	0,15
указанный ускоритель	1,0
цемент	8,0
битум	1,8
указанные сточные буровые воды	4,05

Отработанный технологический раствор с удельным весом 1,5 при производстве строительного материала имел тот же состав, мас.%:

бентонитовый глинопорошок типа ПМБА	29,10
микан 40 С - Силанж	8,10
наполнитель КФ 1-30	8,60
смолополимер КЛСП	5,00
полиакриламид - ПАА «Баррипан»	1,00
ППАЦ-В	0,10
ППАЦ-Н	1,35
биополимер К.К.Робус	1,02
бактерицид remacid	0,29
КРЭМ	5,22
«Основа-ГС»	1,00
глинопорошок	1,20
праестол	0,0104
натросол 250 EXR	0,49
вермикулит	0,12
вода	7,3996

Процентное соотношение компонентов состава отработанного технологического раствора может незначительно меняться в зависимости от географического местонахождения объектов разработки и состава разбуриваемой породы. После перемешивания в смесителе полученную вязко-пластичную однородную массу, однородность определяли визуально, подавали на линию формовки для производства, например, блоков, или панелей, или кирпичей.

ПРИМЕР 3. Смесь для получения строительного материала получали со следующим составом компонентов. Отработанный технологический раствор плотностью 1,5 т/м³, буровой шлам, сточные буровые воды, образующиеся в результате производства буровых работ, утилизировали в полном объеме, заполняя смеситель, в который также засыпали минеральные добавки, в качестве которых применяли местные строительные материалы, в частности суглинки, которые при смешении в заявленных пропорциях твердой фазы с упомянутыми выше компонентами при выбранной последовательности и режиме утилизации обеспечивают получение инертного строительного материала, обладающего повышенным качеством и прочностью и исключающего миграцию отходов в окружающую среду, соответствующего стандартам строительного материала, который может быть использован при дорожном строительстве и обустройстве кустовых площадок, ускоритель, в качестве которого применяли технический хлористый натрий, осушитель, в качестве которого применяли минеральную вату, формирователь структуры, в качестве которого применяли карбоксиметилцеллюлозу КМЦ, и все перемешивали в течение 4 минут вместе с загруженными ранее суглинками, утилизированными в полном объеме технологическим раствором, буровым шламом и сточными буровыми водами, образующимися в результате производства буровых работ. После этого в полученную композиционную смесь засыпали отвердитель, в качестве которого использовали цемент, и в течение 8 минут перемешивали смесь в смесителе до получения однородной массы, однородность определяли визуально. Таким образом, получали однородную массу следующего состава, мас.%:

буровой шлам	20,0
указанный технологический раствор	20,0
указанная минеральная добавка (суглинки)	14,0
указанный осушитель (минеральная вата)	8,0
КМЦ	0,2
указанный ускоритель - хлористый натрий	1,0
цемент	20,0
указанные сточные буровые воды	16,8

Отработанный технологический раствор с удельным весом 1,5 при производстве строительного материала имел тот же состав, мас.%:

бентонитовый глинопорошок типа ПМБА	29,10
микан 40 С - Силанж	8,10
наполнитель КФ 1-30	8,60
смолополимер КЛСП	5,00
полиакриламид - ПАА «Баррипан»	1,00
ППАЦ-В	0,10
ППАЦ-Н	1,35
биополимер К.К.Робус	1,02
бактерицид remacid	0,29
КРЭМ	5,22
«Основа-ГС»	1,00
глинопорошок	1,20
праестол	0,0104
натросол 250 EXR	0,49
вермикулит	0,12
вода	7,3996

Процентное соотношение компонентов состава отработанного технологического раствора может незначительно меняться в зависимости от географического местонахождения объектов разработки и состава разбуриваемой породы. После перемешивания в смесителе полученную однородную массу, однородность определяли визуально, формовали в виде гранул, пропуская через формовочную насадку смесителя.

ПРИМЕР 4. Отработанный технологический раствор плотностью 1,5 т/м³, буровой шлам, сточные буровые воды, образующиеся в результате производства буровых работ, утилизировали в полном объеме, заполняя смеситель, в который также засыпали минеральные добавки, в качестве которых применяли местные строительные материалы, в частности песок, ускоритель, в качестве которого применяли технический хлористый кальций, осушитель, в качестве которого применяли шлаковату, формирователь структуры, в качестве которого применяли поливинилацетат ПВА, и все перемешивали в течение 4 минут. После этого в полученную композиционную смесь засыпали отвердитель, в качестве которого использовали цемент, и в течение 8 минут перемешивали смесь в смесителе до получения однородной массы, пластичность определяли визуально. Таким образом, получали следующий состав, мас.%:

буровой шлам	20,0
указанный технологический раствор	22,0
указанная минеральная добавка (песок)	18,0
указанный осушитель (шлаковата)	15,0
ПВА	0,2
указанный ускоритель - хлористый кальций	1,0
цемент	20,0
указанные сточные буровые воды	3,8

Отработанный технологический раствор с удельным весом 1,5 т/м³ при производстве строительного материала имел тот же состав, мас.%:

бентонитовый глинопорошок типа ПМБА	29,10
микан 40 С - Силанж	8,10
наполнитель КФ 1-30	8,60
смолополимер КЛСП	5,00
полиакриламид - ПАА «Баррипан»	1,00
ППАЦ-В	0,10
ППАЦ-Н	1,35
биополимер К.К.Робус	1,02
бактерицид remacid	0,29
КРЭМ	5,22
«Основа-ГС»	1,00
глинопорошок	1,20
праестол	0,0104
натросол 250 EXR	0,49
вермикулит	0,12
вода	7,3996

После перемешивания в смесителе полученную однородную массу, однородность определяли визуально, подавали на линию формовки для производства, например, панелей.

ПРИМЕР 5. Отработанный технологический раствор плотностью 1,5 т/м³, буровой шлам, сточные буровые воды, образующиеся в результате производства буровых работ, утилизировали в полном объеме, заполняя смеситель, в который также засыпали минеральные добавки, в качестве которых применяли местные строительные материалы, в частности песок, ускоритель, в качестве которого применяли технический хлористый кальций, осушитель, в качестве которого применяли карбамидный пеноизоил (cм. www/penoi3ol.ru), формирователи структуры, в качестве которых применяли ПВА, и все перемешивали в течение 4 минут. После этого в полученную композиционную смесь засыпали отвердитель, в качестве которого использовали цемент, и в течение 8 минут перемешивали смесь в смесителе до получения однородной массы, однородность определяли визуально. Таким образом, получали следующий состав, мас.%:

буровой шлам	20,0
указанный технологический раствор	22,0
указанная минеральная добавка (песок)	18,0
осушитель (карбамидный пеноизоил)	15,0
ПВА	0,2
указанный ускоритель - хлористый кальций	1,0
цемент	20,0
указанные сточные буровые воды	10,8

Отработанный технологический раствор с удельным весом 1,5 при производстве строительного материала имел тот же состав, мас.%:

бентонитовый глинопорошок типа ПМБА	29,10
микан 40 С - Силанж	8,10
наполнитель КФ 1-30	8,60
смолополимер КЛСП	5,00
полиакриламид - ПАА «Баррипан»	1,00
ППАЦ-В	0,10
ППАЦ-Н	1,35
биополимер К.К.Робус	1,02
бактерицид remacid	0,29
КРЭМ	5,22
«Основа-ГС»	1,00
глинопорошок	1,20
праестол	0,0104
натросол 250 EXR	0,49
вермикулит	0,12
вода	7,3996

После перемешивания в смесителе полученную однородную массу, однородность определяли визуально, подавали на линию формовки для производства, например, блоков, или панелей, или кирпичей.

ПРИМЕР 6. Отработанный технологический раствор плотностью 1,5 т/м³, буровой шлам, сточные буровые воды, образующиеся в результате производства буровых работ, утилизировали в полном объеме, заполняя смеситель, в который также засыпали минеральные добавки, в качестве которых применяли местные строительные материалы, в частности песчано-глинистую фракцию, ускоритель, в качестве которого применяли технический хлористый натрий, осушитель, в качестве которого применяли силикагель, формирователь структуры, в качестве которого применяли карбоксиметилцеллюлозу КМЦ, и все перемешивали в течение 4 минут. После этого в полученную композиционную смесь засыпали отвердитель, в качестве которого использовали цемент, и в течение 8 минут перемешивали смесь в смесителе до получения однородной массы, однородность определяли визуально. Таким образом, получали следующий состав, мас.%:

буровой шлам	20,0
указанный технологический раствор	22,0
минеральная добавка (песчано-глинистая фракция)	18,0
указанный осушитель (силикагель)	15,0
КМЦ	0,2
указанный ускоритель - хлористый натрий	1,0
цемент	20,0
указанные сточные буровые воды	10,8

Отработанный технологический раствор имел ту же плотность 1,5 т/м³ и тот же состав, мас.%:

бентонитовый глинопорошок типа ПМБА	29,10
микан 40 С - Силанж	8,10
наполнитель КФ 1-30	8,60
смолополимер КЛСП	5,00
полиакриламид - ПАА «Баррипан»	1,00
ППАЦ-В	0,10
ППАЦ-Н	1,35
биополимер К.К.Робус	1,02
бактерицид remacid	0,29
КРЭМ	5,22
«Основа-ГС»	1,00
глинопорошок	1,20
праестол	0,0104
натросол 250 EXR	0,49
вермикулит	0,12
вода	7,3996

После перемешивания в смесителе полученную однородную массу, однородность определяли визуально, формовали в виде гранул, пропуская через формовочную насадку смесителя.

ПРИМЕР 7. Отработанный технологический раствор плотностью 1,5 т/м³, буровой шлам, сточные буровые воды, образующиеся в результате производства буровых работ, утилизировали в полном объеме, заполняя смеситель, в который также засыпали минеральные добавки, в качестве которых применяли местные строительные материалы, в частности суглинки, ускоритель, в качестве которого применяли технический хлористый кальций, осушитель, в качестве которого применяли торф, формирователь структуры, в качестве которого применяли поливинилацетат ПВА, и все перемешивали в течение 4 минут. После этого в полученную композиционную смесь засыпали отвердитель, в качестве которого использовали цемент, и в течение 8 минут перемешивали смесь в смесителе до получения однородной массы, однородность определяли визуально. Таким образом, получали следующий состав, мас.%:

буровой шлам	20,0
указанный технологический раствор	22,0
минеральная добавка (суглинок)	18,0
указанный осушитель (торф)	8,0
ПВА	0,2
указанный ускоритель - хлористый кальций	1,0
цемент	20,0
указанные сточные буровые воды	10.8

Отработанный технологический раствор имел ту же плотность 1,5 т/м³ и тот же состав, мас.%:

бентонитовый глинопорошок типа ПМБА	29,10
микан 40 С - Силанж	8,10
наполнитель КФ 1-30	8,60
смолополимер КЛСП	5,00
полиакриламид - ПАА «Баррипан»	1,00
ППАЦ-В	0,10
ППАЦ-Н	1,35
биополимер К.К.Робус	1,02
бактерицид remacid	0,29
КРЭМ	5,22
«Основа-ГС»	1,00
глинопорошок	1,20
праестол	0,0104
натросол 250 EXR	0,49
вермикулит	0,12
вода	7,3996

После перемешивания в смесителе полученную однородную массу, однородность определяли визуально, формовали в виде гранул, пропуская через формовочную насадку смесителя.

ПРИМЕР 8. Отработанный технологический раствор плотностью 1,5 т/м³, буровой шлам, сточные буровые воды, образующиеся в результате производства буровых работ, утилизировали в полном объеме, заполняя смеситель, в который также засыпали минеральные добавки, в качестве которых применяли местные строительные материалы, в частности песок, ускоритель, в качестве которого применяли технический хлористый натрий, осушитель, в качестве которого применяли волокна целлюлозы, формирователь структуры, в качестве которого применяли карбоксиметилцеллюлозу КМЦ, и все перемешивали в течение 4 минут. После этого в полученную композиционную смесь засыпали отвердитель, в качестве которого использовали цемент, и в течение 8 минут перемешивали смесь в смесителе до получения однородной массы, однородность определяли визуально. Таким образом, получали следующий состав, мас.%:

буровой шлам	20,0
указанный технологический раствор	22,0
минеральная добавка (песок)	18,0
указанный осушитель (волокна целлюлозы)	8,0
КМЦ	0,2
указанный ускоритель - хлористый натрий	1,0
цемент	20,0
указанные сточные буровые воды	10,8

Отработанный технологический раствор имел ту же плотность 1,5 т/м³ и тот же состав, мас.%:

бентонитовый глинопорошоктипа ПМБА	29,10
микан 40 С - Силанж	8,10
наполнитель КФ 1-30	8,60
смолополимер КЛСП	5,00
полиакриламид - ПАА «Баррипан»	1,00
ППАЦ-В	0,10
ППАЦ-Н	1,35
биополимер К.К.Робус	1,02
бактерицид remacid	0,29
КРЭМ	5,22
«Основа-ГС»	1,00
глинопорошок	1,20
праестол	0,0104
натросол 250 EXR	0,49
вермикулит	0,12
вода	7,3996

После перемешивания в смесителе полученную однородную массу, однородность определяли визуально, формовали в виде гранул, пропуская через формовочную насадку смесителя.

ПРИМЕР 9. Отработанный технологический раствор плотностью 1,5 т/м³, буровой шлам, сточные буровые воды, образующиеся в результате производства буровых работ, утилизировали в полном объеме, заполняя смеситель, в который также засыпали минеральные добавки, в качестве которых применяли местные строительные материалы, в частности песчано-глинистую фракцию, ускоритель, в качестве которого применяли технический хлористый кальций, осушитель, в качестве которого применяли торф, формирователь структуры, в качестве которого применяли ПВА, и все перемешивали в течение 4 минут. После этого в полученную композиционную смесь засыпали отвердитель, в качестве которого использовали цемент, и в течение 8 минут перемешивали смесь в смесителе до получения однородной массы, однородность определяли визуально. Таким образом, получали следующий состав, мас.%:

буровой шлам	20,0
указанный технологический раствор	22,0
минеральная добавка (песчано-глинистая фракция)	18,0
указанный осушитель (торф)	8,0
ПВА	0,2
указанный ускоритель - хлористый кальций	1,0
цемент	20,0
указанные сточные буровые воды	10,8

Отработанный технологический раствор имел ту же плотность 1,5 т/м³ и тот же состав, мас.%:

бентонитовый глинопорошок типа ПМБА	29,10
микан 40 С - Силанж	8,10
наполнитель КФ 1-30	8,60
смолополимер КЛСП	5,00
полиакриламид - ПАА «Баррипан»	1,00
ППАЦ-В	0,10
ППАЦ-Н	1,35
биополимер К.К.Робус	1,02
бактерицид remacid	0,29
КРЭМ	5,22
«Основа-ГС»	1,00
глинопорошок	1,20
праестол	0,0104
натросол 250 EXR	0,49
вермикулит	0,12
вода	7,3996

После перемешивания в смесителе полученную однородную массу, однородность определяли визуально, формовали в виде гранул, пропуская через формовочную насадку смесителя.

ПРИМЕР 10. Отработанный технологический раствор плотностью 1,5 т/м³, буровой шлам, сточные буровые воды, образующиеся в результате производства буровых работ, утилизировали в полном объеме, заполняя смеситель, в который также засыпали минеральные добавки, в качестве которых применяли местные строительные материалы, в частности суглинки, ускоритель, в качестве которого применяли технический хлористый натрий, осушитель, в качестве которого применяли карбамидный пеноизоил, формирователи структуры, в качестве которых применяли карбоксиметилцеллюлозу КМЦ, и все перемешивали в течение 4 минут. После этого в полученную композиционную смесь засыпали отвердитель, в качестве которого использовали цемент, и в течение 8 минут перемешивали смесь в смесителе до получения однородной массы, однородность определяли визуально. Таким образом, получали следующий состав, мас.%:

буровой шлам	20,0
указанный технологический раствор	22,0
минеральная добавка (суглинок)	18,0
указанный осушитель (карбамидный пеноизол)	8,0
КМЦ	0,2
указанный ускоритель - хлористый натрий	1,0
цемент	20,0
указанные сточные буровые воды	10,8

Отработанный технологический раствор имел ту же плотность 1,5 т/м³ и тот же состав, мас.%:

бентонитовый глинопорошок типа ПМБА	29,10
микан 40 С - Силанж	8,10
наполнитель КФ 1-30	8,60
смолополимер КЛСП	5,00
полиакриламид - ПАА «Баррипан»	1,00
ППАЦ-В	0,10
ППАЦ-Н	1,35
биополимер К.К.Робус	1,02
бактерицид remacid	0,29
КРЭМ	5,22
«Основа-ГС»	1,00
глинопорошок	1,20
праестол	0,0104
натросол 250 EXR	0,49
вермикулит	0,12
вода	7,3996

После перемешивания в смесителе полученную однородную массу, однородность определяли визуально, формовали в виде гранул, пропуская через формовочную насадку смесителя.

ПРИМЕР 11. Отработанный технологический раствор плотностью 1,5 т/м³, буровой шлам, сточные буровые воды, образующиеся в результате производства буровых работ, утилизировали в полном объеме, заполняя смеситель, в который также засыпали минеральные добавки, в качестве которых применяли местные строительные материалы, в частности песок, ускоритель, в качестве которого применяли технический хлористый кальций, осушитель, в качестве которого применяли минеральную вату, формирователь структуры, в качестве которого применяли ПВА, и все перемешивали в течение 4 минут. После этого в полученную композиционную смесь засыпали отвердитель, в качестве которого использовали цемент, и в течение 8 минут перемешивали смесь в смесителе до получения однородной массы, однородность определяли визуально. Таким образом, получали следующий состав, мас.%:

буровой шлам	20,0
указанный технологический раствор	22,0
минеральная добавка (песок)	18,0
указанный осушитель (минеральная вата)	8,0
ПВА	0,2
указанный ускоритель - хлористый кальций	1,0
цемент	20,0
указанные сточные буровые воды	10,8

Отработанный технологический раствор имел ту же плотность 1,5 т/м³ и тот же состав, мас.%:

бентонитовый глинопорошок типа ПМБА	29,10
микан 40 С - Силанж	8,10
наполнитель КФ 1-30	8,60
смолополимер КЛСП	5,00
полиакриламид - ПАА «Баррипан»	1,00
ППАЦ-В	0,10
ППАЦ-Н	1,35
биополимер К.К.Робус	1,02
бактерицид remacid	0,29
КРЭМ	5,22
«Основа-ГС»	1,00
глинопорошок	1,20
праестол	0,0104
натросол 250 EXR	0,49
вермикулит	0,12
вода	7,3996

После перемешивания в смесителе полученную однородную массу, однородность определяли визуально, формовали в виде гранул, пропуская через формовочную насадку смесителя.

ПРИМЕР 12. Отработанный технологический раствор плотностью 1,5 т/м³, буровой шлам, сточные буровые воды, образующиеся в результате производства буровых работ, утилизировали в полном объеме, заполняя смеситель, в который также засыпали минеральные добавки, в качестве которых применяли местные строительные материалы, в частности песчано-глинистую фракцию, ускоритель, в качестве которого применяли технический хлористый натрий, осушитель, в качестве которого применяли карбамидный пеноизол, формирователь структуры, в качестве которого применяли ПВА, и все перемешивали в течение 4 минут. После этого в полученную композиционную смесь засыпали отвердитель, в качестве которого использовали цемент, и в течение 8 минут перемешивали смесь в смесителе до получения однородной массы, однородность определяли визуально. Таким образом, получали следующий состав, мас.%:

буровой шлам	20,0
указанный технологический раствор	22,0
минеральная добавка (песчано-глинистая фракция)	18,0
указанный осушитель (карбамидный пеноизол)	10,0
ПВА	0,2
указанный ускоритель - хлористый натрий	1,0
цемент	18,0
указанные сточные буровые воды	10,8

Отработанный технологический раствор имел ту же плотность 1,5 т/м³ и тот же состав, мас.%:

бентонитовый глинопорошок типа ПМБА	29,10
микан 40 С - Силанж	8,10
наполнитель КФ 1-30	8,60
смолополимер КЛСП	5,00
полиакриламид - ПАА «Баррипан»	1,00
ППАЦ-В	0,10
ППАЦ-Н	1,35
биополимер К.К.Робус	1,02
бактерицид remacid	0,29
КРЭМ	5,22
«Основа-ГС»	1,00
глинопорошок	1,20
праестол	0,0104
натросол 250 EXR	0,49
вермикулит	0,12
вода	7,3996

После перемешивания в смесителе полученную однородную массу, однородность определяли визуально, формовали в виде гранул, пропуская через формовочную насадку смесителя.

ПРИМЕР 13. Отработанный технологический раствор плотностью 1,5 т/м³, буровой шлам, сточные буровые воды, образующиеся в результате производства буровых работ, утилизировали в полном объеме, заполняя смеситель, в который также засыпали минеральные добавки, в качестве которых применяли местные строительные материалы, в частности песчаную фракцию, ускоритель, в качестве которого применяли технический хлористый кальций, осушитель, в качестве которого применяли шлаковату, формирователь структуры, в качестве которого применяли ПВА, и все перемешивали в течение 4 минут. После этого в полученную композиционную смесь засыпали отвердитель, в качестве которого использовали цемент, и в течение 8 минут перемешивали смесь в смесителе до получения однородной массы, однородность определяли визуально. Таким образом, получали следующий состав, мас.%:

буровой шлам	20,0
указанный технологический раствор	22,0
минеральная добавка (песчано-глинистая фракция)	18,0
указанный осушитель (шлаковата)	8,0
ПВА	0,2
указанный ускоритель - хлористый кальций	1,0
цемент	20,0
указанные сточные буровые воды	10,8

Отработанный технологический раствор имел ту же плотность 1,5 т/м³ , и тот же состав, мас.%:

бентонитовый глинопорошок типа ПМБА	29,10
микан 40 С - Силанж	8,10
наполнитель КФ 1-30	8,60
смолополимер КЛСП	5,00
полиакриламид - ПАА «Баррипан»	1,00
ППАЦ-В	0,10
ППАЦ-Н	1,35
биополимер К.К.Робус	1,02
бактерицид remacid	0,29
КРЭМ	5,22
«Основа-ГС»	1,00
глинопорошок	1,20
праестол	0,0104
натросол 250 EXR	0,49
вермикулит	0,12
вода	7,3996

После перемешивания в смесителе полученную однородную массу, однородность определяли визуально, формовали в виде гранул, пропуская через формовочную насадку смесителя.

ПРИМЕР 14. Отработанный технологический раствор плотностью 1,5 т/м³, буровой шлам, сточные буровые воды, образующиеся в результате производства буровых работ, утилизировали в полном объеме, заполняя смеситель, в который также засыпали минеральные добавки, в качестве которых применяли местные строительные материалы, в частности песчано-глинистую фракцию, ускоритель, в качестве которого применяли технический хлористый натрий, осушитель, в качестве которого применяли минеральную вату, формирователь структуры, в качестве которого применяли КМЦ, и все перемешивали в течение 4 минут. После этого в полученную композиционную смесь засыпали отвердитель, в качестве которого использовали цемент, и в течение 8 минут перемешивали смесь в смесителе до получения однородной массы, однородность определяли визуально. Таким образом, получали следующий состав, мас.%:

буровой шлам	20,0
указанный технологический раствор	22,0
минеральная добавка (песчано-глинистая фракция)	18,0
указанный осушитель (минеральная вата)	8,0
КМЦ	0,2
указанный ускоритель - хлористый натрий	1,0
цемент	20,0
указанные сточные буровые воды	10,8

Отработанный технологический раствор имел ту же плотность 1,5 т/м³ и тот же состав, мас.%:

бентонитовый глинопорошок типа ПМБА	29,10
микан 40 С - Силанж	8,10
наполнитель КФ 1-30	8,60
смолополимер КЛСП	5,00
полиакриламид - ПАА «Баррипан»	1,00
ППАЦ-В	0,10
ППАЦ-Н	1,35
биополимер К.К.Робус	1,02
бактерицид remacid	0,29
КРЭМ	5,22
«Основа-ГС»	1,00
глинопорошок	1,20
праестол	0,0104
натросол 250 EXR	0,49
вермикулит	0,12
вода	7,3996

После перемешивания в смесителе полученную однородную массу, однородность определяли визуально, формовали в виде гранул, пропуская через формовочную насадку смесителя.

ПРИМЕР 15. Отработанный технологический раствор плотностью 1,5 т/м³, буровой шлам, сточные буровые воды, образующиеся в результате производства буровых работ, утилизировали в полном объеме, заполняя смеситель, в который также засыпали минеральные добавки, в качестве которых применяли местные строительные материалы, в частности песок, осушитель, в качестве которого применяли силикагель, ускоритель, в качестве которого применяли технический хлористый кальций, формирователь структуры, в качестве которого применяли КМЦ и ПВА в равных пропорциях, и все перемешивали в течение 4 минут. После этого в полученную композиционную смесь засыпали отвердитель, в качестве которого использовали битум, и в течение 8 минут перемешивали смесь в смесителе до получения однородной массы, однородность определяли визуально. Таким образом, получали следующий состав, мас.%:

буровой шлам	25,0
указанный технологический раствор	27,0
минеральная добавка (песок)	20,0
указанный осушитель (силикагель)	15,0
ПВА и КМЦ	0,1
указанный ускоритель - хлористый кальций	1,0
битум	5,0
указанные сточные буровые воды	6,9

Отработанный технологический раствор имел ту же плотность 1,5 т/м³ и тот же состав, мас.%:

бентонитовый глинопорошок типа ПМБА	29,10
микан 40 С - Силанж	8,10
наполнитель КФ 1-30	8,60
смолополимер КЛСП	5,00
полиакриламид - ПАА «Баррипан»	1,00
ППАЦ-В	0,10
ППАЦ-Н	1,35
биополимер К.К.Робус	1,02
бактерицид remacid	0,29
КРЭМ	5,22
«Основа-ГС»	1,00
глинопорошок	1,20
праестол	0,0104
натросол 250 EXR	0,49
вермикулит	0,12
вода	7,3996

После перемешивания в смесителе полученную однородную массу, однородность определяли визуально, формовали в виде гранул, пропуская через формовочную насадку смесителя.

Применение заявляемого изобретения позволило получить дешевый инертный строительный материал, сбалансированный по составу, содержащий минеральные компоненты, которые можно применять при строительстве внутрипромысловых площадок, дорог, обваловки оснований площадок скважин, а также оснований для полигонов отходов и т.д., получение и хранение такого строительного материала не вызывает технологических трудностей, а форма и состав его легко регулируется, что расширяет сырьевую базу природного минерального сырья и одновременно утилизирует отходы от бурения скважин, а также повышает защиту окружающей среды, улучшает экологическую обстановку и дает возможность транспортировать этот строительный материал на различные расстояния внутри промыслового региона.