керамическая масса

Формула изобретения

Керамическая масса, включающая барит, каолин, пластичную глину, кремень, отличающаяся тем, что дополнительно содержит молотый бой кварцевого стекла при следующем соотношении компонентов, мас.%: барит 2,0-4,0; каолин 30,0-40,0; пластичная глина 20,0-30,0; кремень 9,0-11,0; молотый бой кварцевого стекла 25,0-29,0.

Описание изобретения к патенту

Изобретение касается составов керамических масс (каменного товара), которые могут быть использованы в производстве посуды, изделий декоративно-художественного назначения.

Известна керамическая масса, содержащая, мас.%: барит 50,0; каолин 15,0; пластичная глина 35,0; кремень 10,0; костяная зола 25,0 [1].

Задача изобретения состоит в повышении прочности изделий из керамической массы.

Технический результат достигается тем, что керамическая масса, включающая барит, каолин, пластичную глину, кремень, дополнительно содержит молотый бой кварцевого стекла, при следующем соотношении компонентов, мас.%: барит 2,0-4,0; каолин 30,0-40,0; пластичная глина 20,0-30,0; кремень 9,0-11,0; молотый бой кварцевого стекла 25,0-29,0.

В таблице приведены составы керамической массы.

Компоненты	Состав, мас.%:
1	2
Барит	2,0	4,0
Каолин	30,0	40,0
Пластичная глина	30,0	20,0
Кремень	9,0	11,0
Молотый бой кварцевого стекла	29,0	25,0

Для приготовления керамической массы могут быть использованы:

- каолины следующего состава» мас.%: SiO₂ 46,02-46,5; Аl₂ O₃ 38,69-40,17; TiO₂ 0,47-0,52; Fе ₂О₃ 0,55-0,92; CaO 0,05-0,19; п.п.п.13,34-13,97;

- глины следующего состава, мас.%: SiO₂ 42,0-80,0; Al₂O₃ 13,0-35,0; TiO₂ 0,3-1,6; Fe₂O₃ 1,2-11,0; СаО до 1,7; MgO 0,2-1,6; Na₂O 0,1-3,6; К₂О 0,1-4,4; п.п.п.2,6-15,7;

- кварцевое стекло с содержанием SiO₂ не менее 90,0 мас.%.

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают кремень, бой кварцевого стекла и проводят измельчение в течение 6-8 часов, затем в мельницу добавляют барит, каолин, пластичную глину и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Затем проводят обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25%. Обезвоженную массу проминают и формуют из нее изделия, которые сушат до влажности 1-3% и направляют на обжиг. Обжиг проводят при температуре 1150-1250°С.

Использование предложенного состава керамической массы позволит повысить прочность керамических изделий на 7-10% в сравнении с изделиями, полученными из керамической массы [1].

Источник информации

1. Гехт Г. Керамика. Л.-М.: Главная редакция химической литературы, 1938. - С.338.