способ определения конусности деталей

Формула изобретения

Способ определения конусности деталей, включающий измерение геометрических параметров конуса, отличающийся тем, что при измерениях используют плоский калибр в виде клина длиной, равной длине конуса, прикладывают калибр к конусной поверхности таким образом, чтобы он находился в меридиональной плоскости детали, меньшим торцом сопрягался с большим диаметром конуса, измеряют суммарную величину расстояния между нижней образующей конуса и верхней плоскостью калибра у торцов калибра, при этом по разности указанной величины у торцов калибра судят об отклонении от требуемой конусности детали и диаметре конуса в его основании.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано для определения конусности на деталях.

Известен классический способ определения конусности на деталях, описанный в Справочнике по производственному контролю в машиностроении, под ред. д.т.н., проф. А.К.Кутая. - Л.: Машиностроение, стр.329-335. Он заключается в том, что конусность деталей определяется с помощью калибров - втулок на краску.

При контроле на краску наружных конических поверхностей длинных массивных валов, в частности валов компрессоров, использование калибра-втулки весьма затруднительно из-за его большой массы и заклинивания при контроле пологих конусов.

Технической задачей настоящего изобретения является разработка простого и надежного способа определения конусности деталей с высокой точностью, преимущественно длинномерных массивных валов, включающего определение отклонения от конусности, диаметра основания и расположения конуса по оси вала относительно близлежащего торца, уступа или канавки.

Технический результат достигается тем, что в способе определения конусности деталей, включающем измерение геометрических параметров конуса, используют плоский калибр в виде клина с длиной, равной длине конуса, прикладывают калибр к конусной поверхности таким образом, чтобы он находился в меридиональной плоскости детали, меньшим торцом сопрягался с большим диаметром конуса, измеряют суммарную величину расстояния между нижней образующей конуса и верхней плоскостью калибра у торцов калибра, при этом по разности указанной величины у торцов калибра судят об отклонении от требуемой конусности детали и диаметре конуса в его основании.

При конусности контролируемой детали, равной конусности калибра, верхняя его поверхность будет параллельна нижней образующей конуса. Измеряя суммарную величину расстояния между нижней образующей конуса и верхней плоскостью калибра с помощью микрометра или другого средства измерения по концам калибра, определяют отклонение от конусности по разности измеренных величин.

Заявленный способ поясняется чертежами. На фиг.1 изображен конус вала с установленным калибром. На фиг.2 - вид с торца вала.

Способ осуществляется с помощью контрольных устройств.

Контрольные устройства содержат плоский калибр 1 в виде клина с плоскими измерительными поверхностями, имеющими точную конусность контролируемой поверхности. Калибр устанавливается в пазы призматических стоек 2, которые обеспечивают его положение в меридиональной плоскости контролируемого конуса 3 вала. С помощью планки 4 калибр базируется за торец 5 вала, относительно которого задано расположение основания конуса. Отклонение от конусности определяется как разница размеров расстояния между нижней образующей конуса и верхней плоскостью калибра у торцов калибра 1. Зная расстояние от большего торца 6 калибра 1 до основной плоскости конуса детали, по измеренному общему размеру Б можно точно рассчитать этот диаметр по формуле

где D - диаметр конуса в его основании;

Б - измеряемый размер;

hк - высота калибра у основания;

Lк - расстояние от большего торца калибра до плоскости основания конуса;

k - конусность калибра;

- половина угла конуса.

Таким образом, предлагаемый способ позволяет просто и надежно определить отклонение от требуемой конусности, диаметр основания и расположение конуса, в том числе для длинных массивных валов компрессоров.