чугун

Формула изобретения

Чугун, содержащий углерод, кремний, марганец, магний, алюминий, никель, ванадий, бор, кобальт, железо, отличающийся тем, что компоненты содержатся при следующем соотношении, мас.%: углерод 2,8-3,2; кремний 2,8-3,2; марганец 0,8-1,2; магний 0,001-0,002; алюминий 0,7-0,9; никель 7,0-9,0; ванадий 2,2-2,6; бор 0,0005-0,0007; кобальт 0,6-0,8; железо - остальное.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к составам чугуна, который может быть использован в машиностроении.

Известен чугун, содержащий, мас.%: углерод 2,7-4,0; кремний 0,5-3,5; марганец 0,2-2,0; магний 0,001-0,5; алюминий 0,001-0,5; никель 2,5-7,0; ванадий 0,2-1,8; бор 0,001-0,5; кобальт 0,001-0,5; железо - остальное [1].

Задачей изобретения является повышение прочности чугуна.

Технический результат достигается тем, что в чугуне, содержащем углерод, кремний, марганец, магний, алюминий, никель, ванадий, бор, кобальт, железо, компоненты находятся при следующем соотношении, мас.%: углерод 2,8-3,2; кремний 2,8-3,2; марганец 0,8-1,2; магний 0,001-0,002; алюминий 0,7-0,9; никель 7,0-9,0; ванадий 2,2-2,6; бор 0,0005-0,0007; кобальт 0,6-0,8; железо - остальное.

В таблице приведены составы чугуна.

Таблица
Компоненты	Содержание, мас.% в составах
1	2	3
Углерод	2,8	3,0	3,2
Кремний	2,8	3,0	3,2
Марганец	1,2	1,0	0,8
Магний	0,001	0,0015	0,002
Алюминий	0,7	0,8	0,9
Никель	7,0	8,0	9,0
Ванадий	2,6	2,4	2,2
Бор	0,0005	0,0006	0,0007
Кобальт	0,6	0,7	0,8
Железо	остальное	остальное	остальное
Предел прочности при растяжении, кгс/мм2	86-88	86-88	86-88

В составе чугуна компоненты проявляют себя следующим образом. Никель и кобальт улучшают металлическую основу сплава, препятствуют отбеливанию. Никель повышает твердость сплава. Алюминий и ванадий повышают вязкость чугуна. Ванадий упрочняет твердый раствор. Бор стабилизирует карбиды, способствует измельчению зерна. Магний раскисляет чугун.

Чугун выплавляют в электропечах и отливают в кокиль, нагретый до температуры 350-450°С, обмазанный огнеупорной глиной. Отливки подвергают нормализации при температуре 930-950°С и отпуску при температуре 700-720°С, а затем предварительной механической обработке. Для снятия напряжений, возникших при механической обработке, отливки отжигают при температуре 580-620°С и азотируют при температуре 520-530°С в течение 80-85 ч.

Источники информации

1. Заявка № 2002-180176 Японии, 2002.