проволока для внепечной обработки металлургических расплавов

Формула изобретения

1. Проволока для внепечной обработки металлургических расплавов, состоящая из стальной оболочки и наполнителя, содержащего кремний и кальций, отличающаяся тем, что наполнитель дополнительно содержит барий в виде силикатных фаз, а кальций представлен силикатными фазами и/или металлическим кальцием, при этом суммарное количество силикатных фаз бария и кальция в виде силикатных фаз и/или металлической формы составляет в наполнителе не менее 50 мас.%, а содержание фазы BaSi₂ составляет не менее 80 мас.% от общего количества силикатных фаз бария.

2. Проволока по п.1, отличающаяся тем, что наполнитель дополнительно содержит 0,1-10 мас.% магния и/или фазы Mg₂Si.

3. Проволока по п.1 или 2, отличающаяся тем, что наполнитель дополнительно содержит в количестве 0,1-5 мас.% по меньшей мере одну фазу из группы, включающей: FeV, FeNb, Fe₂Nb, FeTi, FeTi₂.

4. Проволока по п.1 или 2, отличающаяся тем, что наполнитель содержит в количестве 0,1-10 мас.% по меньшей мере одну фазу из группы, включающей:

Fe₂Ce, Fe₅Ce, Fe ₂La.

5. Проволока по п.3, отличающаяся тем, что наполнитель содержит в количестве 0,1-10 мас.% по меньшей мере одну фазу из группы, включающей:

Fe₂Ce, Fe₅ Ce, Fe₂La.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано в сталеплавильном производстве для раскисления, модифицирования и микролегирования различных сталей и сплавов, применяемых в транспортном машиностроении, энергетике, стройиндустрии, при изготовлении изделий в «северном исполнении» и т.д.

Известен модификатор для стали на основе алюминия, содержащий, мас.%: магний 10-15, кальций 12-15, барий 8-10, который изготавливается в виде плотных гранул фракции 1-1,5 мм (патент РФ № 2228384, по кл. С22С 35/00, заявл. 24.12.2002 г., опубл. 10.05.2004 г. «Модификатор для стали»). К недостаткам такого сплава следует отнести низкое модифицирующее воздействие Са, Mg и Ва на неметаллические включения и металлическую основу, поскольку эти элементы вводятся в расплав одновременно с алюминием и расходуются большей частью на дополнительное раскисление стали. Кроме того, введение модификатора в форме гранул без использования защитной оболочки приводит к частичному взаимодействию модификатора со шлаком, быстрому всплытию легких элементов - Са, Ва, Mg - и низкой эффективности их модифицирующего воздействия.

Известен также модификатор, содержащий, мас.%: 4,1-12 кальция, 4-12 бария, 8,1-30 РЗМ, 2-12 алюминия 6-9,5 титана, либо без него и кремний - остальное, который вводится в жидкую сталь из расчета 2,2-3,5 кг/т жидкой стали (патент РФ № 2175993, по кл. С22С 38 /14, С22С 35/00, заявл. 31.12.1999 г., опубл. 20.11.2001 г. «Хладостойкая модифицированная литая сталь и способ ее производства»). Основными недостатками указанного состава сплава являются его низкая эффективность для модифицирования, связанная с малыми содержаниями основных модифицирующих элементов - Са и Ва, а также отсутствие регламентации входящих в состав сплава кальций- и барийсодержащих фаз, определяющих температуру их растворения, а затем и кипения кальция и бария. Кроме того, способ ввода легкого и плавящегося при низких температурах модификатора в расплав без защитной стальной оболочки приводит - особенно, при обработке ковшей весом более 10 тонн - к неравномерному распределению модификатора по объему металла, локализации сплава преимущественно в верхних слоях металла, а следовательно, и к низкой эффективности взаимодействия кальция и бария с металлом, что не позволяет улучшить структуру и повысить уровень свойств металла. Поэтому для получения необходимого эффекта модифицирования в расплав вынуждены вводить большие количества сплава - не менее 2,5 кг на тонну.

В настоящее время введение модификатора в расплав в большинстве случаев осуществляется порошковой проволокой, в которой модификатор является наполнителем, а защитная оболочка - свернутая в трубу стальная лента. Это обеспечивает более эффективное взаимодействие расплава и модификатора.

Наиболее близким по технической сущности, достигаемому результату и выбранным в качестве прототипа является проволока для внепечной обработки металлургических расплавов, состоящая из стальной оболочки и наполнителя, содержащего кальций и кремний. Содержание кальция составляет 36-56 мас.%, причем отношение между кальцием и кремнием находится в пределах (0,6-1,3):1, а соотношение между содержанием кальция в наполнителе и содержанием самого наполнителя в проволоке составляет 0,7-1,2. Кальций присутствует в наполнителе в виде сплава с кремнием или частично (в количестве 10-50%) в металлической фазе (см. патент РФ № 2234541 по кл. С2С 7/00, заявл. 23.05.2003, опубл. 20.08.2004 г. «Проволока для внепечной обработки металлургических расплавов»).

Недостатком данного наполнителя порошковой проволоки является его низкая эффективность для модифицирования, связанная с присутствием лишь одного модифицирующего элемента - кальция, время взаимодействия которого с жидким расплавом ограничено. В прототипе не регламентируется состав фаз, в которых этот элемент находится в наполнителе, что важно для модифицирующего воздействия на расплав. Кроме того, отсутствие в составе наполнителя микролегирующих и инокулирующих добавок не позволяет за счет модифицирования получать в металле готовых изделий одновременно комплекс высоких прочностных, пластических и ударных свойств.

Кальций как элемент обладает высоким сродством к кислороду и сере, а также уникальным горофильным свойством - способностью осаждаться на границах зерен, вытесняя с них легкоплавкие эвтектики и частицы, способствующие охрупчиванию, снижению пластичных и ударных свойств металла. Вместе с тем, кальциевые модификаторы имеют ряд недостатков, связанных с низкой температурой плавления кальция и содержащих его фаз, а также низкой температурой кипения - 1180°С у Са. Попадая в расплав с температурой 1580-1650°С, кальций интенсивно кипит, при 1600°С давление его паров достигает нескольких атмосфер, в результате чего происходит быстрое удаление кальция из металла, сокращается время его взаимодействия с расплавом, а следовательно, и эффективность модифицирующего воздействия. Это отрицательно отражается на прочности, пластичности и ударной вязкости металла.

Задачей настоящего изобретения является повышение прочности, пластичности и ударной вязкости металла.

Техническим результатом, полученным при реализации изобретения, является повышение эффективности модифицирования за счет снижения количества оксидных и сульфидных включений в готовом металле.

Указанная задача решается за счет того, что в известной проволоке для внепечной обработке металлургических расплавов, состоящей из стальной оболочки и наполнителя, содержащего кремний и кальций, согласно изобретению наполнитель дополнительно содержит барий в виде силикатных фаз, а кальций представлен силикатными фазами и/или металлическим кальцием, при этом суммарное количество силикатных фаз бария и кальция в виде силикатных фаз и/или металлической форме составляет в наполнителе не менее 50 мас.%, а содержание фазы BaSi₂ составляет не менее 80 мас.% от общего количества силикатных фаз бария.

Наполнитель может дополнительно содержать 0,1-10 мас.% магния и/или фазы Mg₂Si.

Наполнитель может дополнительно содержать в количестве 0,1-5 мас.% хотя бы одну фазу или соединение из группы включающей: FeV, FeNb, Fe₂Nb, FeTi, FeTi₂, a также в количестве 0,1-10 мас.% хотя бы одну фазу редкоземельных элементов из группы включающей: Fe₂Ce, Fe₅Ce, Fe ₂La.

Исследования, проведенные по источникам патентной и научно-технической информации, показали, что заявляемая проволока не известна и не следует явным образом из изученного уровня техники, т.е. соответствует критериям новизна и изобретательский уровень.

Заявляемая проволока может быть изготовлена на любом предприятии, специализирующемся в данной отрасли, т.к. для этого требуются известные материалы и стандартное оборудование, и широко использована при производстве стальных изделий, т.е. является промышленно применимой.

Введение модификатора в сталь ставит своей целью улучшение структурных характеристик и повышение механических свойств металла. В результате модифицирования происходит:

а) дополнительное раскисление и десульфурация стали;

б) сокращение количества оксидов, оксисульфидов, сульфидов, а также глобуляризация оставшихся неметаллических включений;

в) очищение границ зерен и околограничных участков от частиц, эвтектик и сегрегации, приводящих к охрупчиванию металла;

г) измельчение дендритной структуры, а также формирование мелкозернистой структуры на последующих технологических операциях получения готовых изделий.

Эффективность решения каждой из задач зависит от состава используемого модификатора и условий его ввода в металл. Введение модификатора в расплав в виде порошковой проволоки обеспечивает более эффективное взаимодействие расплава и модификатора. Кальций как элемент обладает высоким сродством к кислороду и сере, а также уникальным горофильным свойством - способностью осаждаться на границах зерен, вытесняя с них легкоплавкие эвтектики и частицы, способствующие охрупчиванию, снижению пластичных и ударных свойств металла. Вместе с тем, кальциевые модификаторы имеют ряд недостатков, связанных с низкой температурой плавления кальция и содержащих его фаз, а также низкой температурой кипения - 1180°С у Са. Попадая в расплав с температурой 1580-1650°С, кальций интенсивно кипит, при 1600°С давление его паров достигает нескольких атмосфер, в результате чего происходит быстрое удаление кальция из металла, сокращается время его взаимодействия с расплавом, а следовательно, и эффективность модифицирующего воздействия. Это отрицательно отражается на прочности, пластичности и ударной вязкости металла.

Это недостаток кальция может быть заметно уменьшен при введении в состав модификатора барийсодержащих лигатур. Барий практически не кипит в стали (температура его кипения 1637°С), и, следовательно, находясь более длительное время в расплаве, барий в сочетании с кальцием (даже при их суммарном содержании в модификаторе на уровне обычно принятого количества кальция) оказывает более эффективное модифицирующее влияние, взаимодействуя с газами и примесями, растворенными в металле.

Обычно в состав модификаторов входят не отдельные химические вещества - кальций или барий, а их соединения, как правило, с кремнием. Растровая электронная микроскопия, микрорентгеновский и рентгеноструктурный анализы показали, что кальций и барий в кремнистом модификаторе образуют отдельные фазы - CaSi₂ , CaSi, BaSi₂, BaSi,, Ba(SiAl)₄, CaAl ₂Si₂ и др. Кроме того, кремний образует соединения с железом - FeSi, FeSi₂, Fe-Si-Al а также находится в отдельной фазе. Различные кальций- и барийсодержащие фазы имеют неодинаковые температуры плавления, а соответственно и кипения присутствующих в них кальция и бария. Чем выше температуры плавления фаз и кипения элементов, чем больше этих фаз в модификаторе, тем длительнее время нахождения кальция и бария в жидком состоянии и больше их модифицирующее воздействие на расплав.

Основное количество кальцийкремниевых соединений представлено фазой CaSi₂, имеющей температуру плавления 970°С, а барийкремниевых соединений - фазой BaSi₂, с температурой плавления 1180°С. Другие фазы - CaSi и BaSi - появляются при большом содержании кальция и бария в материале. Причем, если фаза CaSi имеет более высокую температуру плавления, чем CaSi ₂ (1315°С), и более эффективна для модифицирования, то фазы BaSi, Ba(SiAl)₄ характеризуются относительно низкими температурами плавления (840°С для BaSi) и, следовательно, малой модифицирующей способностью, поэтому содержание их в наполнителе должно быть ограничено. Экспериментально установлено, что эффективность модифицирования заметно возрастает при суммарном содержании в составе наполнителя порошковой проволоки кальций- и барийсодержащих фаз не менее 50 мас.% и содержании фазы BaSi₂ не менее 80 мас.% от количества всех барийсодержащих фаз.

Кроме того, нами показано, что при указанном выше суммарном содержании в наполнителе кальций- и барийсодержащих фаз и оговоренной доле фазы BaSi₂ кальцийсодержащие фазы в наполнителе можно частично или полностью заменить на эквивалентное количество металлического кальция.

Состав наполнителя порошковой проволоки для модифицирования может быть расширен за счет еще одного элемента из группы щелочноземельных - магния, способного оказывать аналогичное воздействие на расплав. Экспериментально показано, что дополнительное введение в состав наполнителя в количестве 0,1-10 мас.% металлического магния и/или фазы Mg₂Si приводит к интенсивному взаимодействию магния с серой и уменьшению количества сульфидов, а также получению высоких прочностных, пластических и ударных свойств в металле. Большие содержания магния нецелесообразны, т.к. могут привести к выбросам расплава при обработке.

Для повышения прочностных характеристик стали возможно дополнительное микролегирование расплава ванадием, ниобием, титаном и редкоземельными элементами. Усвоение их намного выше, когда эти элементы вводятся в металл в виде фаз и сплавов, как правило, FeV, FeNb, Fe₂Nb, FeTi, FeTi₂, Fe₂Ce, Fe₅Ce, Fe ₂La. В наших экспериментах микролегирование совмещали с модифицированием, а микролегирующие фазы вводили в состав наполнителей порошковой проволоки. Проведенные исследования показали, что совмещение модифицирования и микролегирования, т.е. введение в наполнитель ванадий-, ниобий-, титансодержащих фаз в присутствии щелочноземельных элементов позволяет не только получить в металле необходимое количество, состав и морфологию дисперсных нитридов, карбонитридов и др., обеспечивающих формирование мелкозернистой наследственной структуры, но и изменить их распределение. Наличие щелочноземельных элементов, и прежде всего кальция, предотвращает выделение по границам зерен охрупчивающих фаз, приводит к равномерному распределению выделяющихся дисперсных частиц не по границам, а в объеме зерен матрицы, что отражается в значительном повышении пластических и ударных свойств металла.

Кроме того, в случае добавления в наполнитель фаз, содержащих редкоземельные элементы, последние, взаимодействуя с примесями цветных металлов - свинцом, оловом и др., препятствуют возникновению низкотемпературных фаз и эвтектик, повышая пластические свойства стали. Помимо этого редкоземельные элементы являются сильными десульфураторами и раскислителями, повышая чистоту металла по неметаллическим включениям. Экспериментально определено, что заметный эффект повышения пластических и ударных свойств металла достигается при введении в составе наполнителей 0,1-5 мас.% суммарного количества фаз FeV, FeNb, Fe₂Nb, FeTi, FeTi₂ и 0,1-10 мас.% суммарного количества фаз Fe₂Ce, Fe₅Ce, Fe₂ La. Содержание этих всех фаз более указанных количеств приводит к появления в структуре матрицы крупных нитридных, карбонитридных и иных включений, повышению размера зерен, появлению «цериевой неоднородности» и т.д., что сопровождается падением пластических и вязкостных свойств металла.

Пример осуществления.

Порошковую проволоку с заявленным составом наполнителей использовали на одном из предприятий при внепечной обработке стали марки 20Л, имевшей после выплавки в электропечи состав, мас.%: 0,12-0,14 С, 0,4-0,42 Mn, 0,14-0,15 Si, 0,026-0,028 S, 0,013-0,014 Р, 0,11-0,12 Cr, 0,08-0,09 Ni, 0,02-0,022 Al, Fe - остальное.

Материал наполнителей порошковой проволоки получали смешением в различных соотношениях фаз и сплавов: FeSi₂, FeSi, CaSi₂, CaSi, BaSi₂ , BaSi, Fe-Si-Al, Ba(SiAl)₄, CaAl₂Si ₂, магния, Mg₂Si, Ca, FeV, FeNb, Fe₂ Nb, FeTi, FeTi₂, Fe₂Ce, Fe₅Ce, Fe₂La. Суммарное содержание примесей в наполнителе - углерода, алюминия, фосфора - не превышало 1 мас.%.

Модификатор по прототипу имел состав, мас.%: 42 Ca, 54 Si, Fe - ост.

Изготовленные смеси различного состава и модификатор по прототипу дробили до получения фракции 0-2 мм и закатывали в стальную оболочку толщиной 0,4 мм, получая порошковую проволоку диаметром 14 мм.

При проведении экспериментов после выпуска из электропечи металл в 12 т ковше перед разливкой обрабатывали порошковой проволокой. Каждый ковш обрабатывали проволокой с отличающимся составом наполнителей. Расход наполнителя при отдаче порошковой проволокой - 1 кг на тонну стали.

Металл после модифицирования разливали в формы. Термообработку отливок проводили по режиму - отжиг при 900°С (3 часа), охлаждение на воздухе. В приливных образцах готового металла оценивали загрязненность неметаллическими включениями, а также механические свойства.

Производимый качественный металл, отвечающий требованиям заказчиков, должен характеризоваться одновременно высокой частотой по оксидным и сульфидным включениям - соответственно, не более 1,05 и 0,6 балла, а также комплексом механических свойств: временным сопротивлением разрушению _B не менее 58 кгс/см², относительным удлинением не менее 35%, а также низкотемпературной ударной вязкостью при -60°С (KCV) не менее 2,2 кгс·м/см².

В таблице 1 приведены составы экспериментально опробованных наполнителей порошковой проволоки.

В таблице 2 представлены результаты определения содержания оксидов и сульфидов, а также временного сопротивления - _В, относительного удлинения - и ударной вязкости (KCV) при -60°С - a_Н в металле, обработанном проволокой по прототипу и с использованием порошковой проволоки с различными наполнителями, состав которых приведен в таблице 1.

Из приведенных в таблицах 1 и 2 данных видно, что:

1. Применение модификатора, имеющего химический состав согласно прототипу (вар.0 табл.2), приводит к высокой загрязненности металла оксидными (более 1,1 балла) и сульфидными (более 0,8 балла) включениями, низким временному сопротивлению (менее 57 кгс/см²), относительному удлинению (менее 31%) и низкотемпературной ударной вязкости (менее 2,0 кгс·м/см²).

2. Использование порошковой проволоки с наполнителем с заявленным согласно п.1 формулы составом, т.е. не менее 50 мас.% кальций- и барийсодержащих фаз и содержанием фазы BaSi₂ не менее 80 мас.% от количества всех барийсодержащих фаз (вар.2, 4, 5, 7 табл.2), обеспечивает снижение загрязненности по оксидным (0,95-1,05 балла) и сульфидным (0,5-0,6 балла) включениям, а также повышение временного сопротивления (более 58 кгс/см ²), относительного удлинения (более 35%) и ударной вязкости (более 2,2 кгс·м/см²).

3. Применение порошковой проволоки с наполнителем составов, отличающихся от заявленных в п.1 формулы (вар.1, 3, 6 табл.2), не приводит к заметному повышению чистоты стали по неметаллическим включениям и уровня механических свойств по сравнению с прототипом.

4. Частичная или полная замена кальцийсодержащих фаз в наполнителе на металлический кальций (вар.8-10) также обеспечивает высокие механические свойства металла.

5. Добавка в наполнитель до 10% магния и/или магнийсодержащих фаз приводит к дополнительной очистке металла от сульфидов и повышению механических свойств при заявленном составе наполнителя (вар.11 и 12), и к повышению загрязненности и снижению механических характеристик при составах, отличающихся от заявленных (вар.13 и 14).

При замене в этих составах кальцийсодержащей фазы на металлический кальций влияние магнийсодержащих фаз аналогично: высокие свойства при составах, отвечающих заявленным (вар.15 и 16), и низкие значения при отличающихся от формулы составах (вар.17 и 18).

6. Введение в наполнитель микролегирующих фаз - FeV, FeNb, Fe ₂Nb, FeTi, FeTi₂ - в количествах до 5 мас.% приводит к появлению дополнительных дисперсных частиц, тормозящих рост зерен при производстве металла и выражается в дальнейшем повышении механических свойств (вар.19 и 20). При больших количествах FeV, FeNb, Fе₂Nb, FeTi, FeTi₂ происходит легирование твердого раствора, появление крупных частиц нитридов этих элементов и снижение пластических и ударных свойств (вар.21 и 22).

Замена кальцийсодержащих фаз на металлический кальций при этих составах наполнителей приводит к аналогичным результатам: повышению свойств в вар.23, 24 и снижению механических характеристик в вар.25.

7. Одновременное добавление в заявленный по п.1 формулы состав наполнителя микролегирующих и магнийсодержащих фаз обеспечивает высокие механические свойства металла (вар.26 и 27). При большем содержании микролегтрующих фаз происходит снижение уровня механических свойств (вар.28). Замена кальцийсодержащих фаз на металлический кальций дает аналогичный уровень характеристик металла: вар.20, 30, а также вар.31 соответственно.

8. Введение в состав согласно п.1 формулы наполнителя редкоземельных фаз в количествах до 10 мас.% сопровождается дополнительным повышением свойств (вар.32-34). При больших количествах - образуется так называемая «цериевая неоднородность», когда в структуре выделяются крупные церийсодержащие частицы, приводящие к падению пластических и ударных свойств металла (вар.35).

Замена кальцийсодержащих фаз на металлический кальций приводит к аналогичным результатам - вар.36, 37 и вар.38 соответственно.

9. Одновременное введение в состав наполнителя до 10 мас.% редкоземельных и до 10 мас.% магнийсодержащих фаз, а также замена Са-содержащих фаз на металлический кальций обеспечивает получение высоких механических свойств (вар.39-41). При этом увеличение содержания редкоземельных фаз более 10 мас.% приводит к снижению механических характеристик (вар.42).

10. Добавление в заявляемый состав наполнителя до 10 мас.% редкоземельных, до 10 мас.% магнийсодержащих и до 5 мас.% микролегирующих фаз с заменой кальцийсодержащих фаз металлическим кальцием приводит к дополнительному повышению прочностных, пластических и ударных свойств (вар.43-45). При больших количествах редкоземельных фаз уровень механических свойств падает (вар.46, 47).

Таким образом, из представленных в табл.1 и 2 данных следует, что снижение количества оксидных и сульфидных включений в готовом металле и высокие значения временного сопротивления, относительного удлинения и ударной вязкости соответствуют лишь металлу, обработанному проволокой с наполнителями, состав которых отвечает заявляемому изобретению.

Таблица 1
№ п/п	Содержание фаз в наполнителе порошковой проволоки, мас.%
CaSi2 +CaSi+CaAl2Si2	BaSi2+BaSi+Ba(SiAl)4	BaSi2:[BaSi2+BaSi+Ba(SiAl)4]	FeSi2+FeSi+Si+FeSiAl+прочие примеси	Са мет.	FeV+FeNb+Fe2 Nb+FeTi+FeTi2	Mg+Mg2Si	Fe2Ce+Fe5Ce+ Fe2La
1	20	25	90	55
2	20	35	86	45
3	25	21	86	54
4	30	25	80	45
5	30	35	86	35
6	20	30	67	50
7	25	25	80	50
8	22	25	80	43	10
9	10	25	80	43	22
10	-	25	80	43	32
11	25	25	80	45			5
12	25	25	80	40			10
13	20	25	80	45			10
14	25	18	83	47			10
15	15	25	80	45	10		5
16	-	25	80	40	25		10
17	15	20	75	45	10		10
18	-	20	75	50	20		10
19	25	25	80	48		2
20	20	30	83	45		5
21	25	25	80	43		7
22	20	30	83	40		10
23	20	25	80	48	5	2
24	15	25	80	45	10	5
25	5	25	80	40	20	10
26	25	25	80	40		5	5
27	25	25	80	35		5	10
28	25	25	80	30		10	10
29	15	25	80	40	10	5	5
30	15	25	80	35	10	5	10
31	15	25	80	30	10	10	10
32	25	25	80	47				3
33	25	25	80	45				5
34	25	25	80	40				10
35	25	25	80	35				15
36	20	25	80	45	5			5
37	20	25	80	40	5			10
38	25	25	80	35				15
39	25	25	80	40			5	5
40	25	25	80	35			5	10
41	15	25	80	30	10		10	10
42	25	25	80	30			5	15
43	25	25	80	35		5	5	5
44	25	25	80	30		5	10	5
45	25	25	80	30	-	5	5	10
46	25	25	80	25	-	5	5	15
47	15	25	80	25	10	5	5	15

Таблица 2
№ варианта	Загрязненность включениями, балл	Механические свойства
Оксиды	Сульфиды	B, кгс/см2	, %	a Н, кгс·м/см2
0 (прототип)	1,35	1,1	56	30	1,6
1	1,30	1,1	56	29	1,7
2	1,00	0,6	58	38	2,3
3	1,25	1,2	56	28	1,6
4	1,05	0,6	58	32	2,2
5	0,95	0,5	59	34	2,3
6	1,20	1,1	56	28	1,7
7	1,05	0,6	58	33	2,3
8	0,95	0,6	58	32	2,3
9	0,95	0,6	59	33	2,4
10	1,00	0,6	59	32	2,5
11	1,00	0,5	58	32	2,2
12	0,95	0,5	58	32	2,3
13	1,25	1,0	56	26	1,8
14	1,20	1,0	57	27	1,8
15	1,00	0,5	58	32	2,2
16	0,95	0,5	58	32	2,3
17	1,20	1,05	56	26	1,8
18	1,30	1,05	57	26	1,8
19	1,05	0,7	60	40	2,5
20	1,05	0,6	63	40	2,6
21	1,05	0,6	55	30	1,9
22	1,05	0,7	50	28	1,6
23	1,00	0,7	60	38	2,5
24	0,95	0,6	62	41	2,6
25	1,00	0,6	51	30	1,5
26	0,95	0,6	64	38	2,6
27	0,95	0,6	65	40	2,6
28	1,00	0,6	52	30	1,7
29	1,00	0,6	63	40	2,7
30	0,95	0,6	64	41	2,6
31	1,00	0,6	53	30	1,8
32	0,9	0,6	59	35	2,5
33	0,9	0,6	60	36	2,5
34	0,95	0,5	62	36	2,6
35	0,95	0,5	62	28	1,5
36	0,95	0,6	60	35	2,5
37	0,95	0,5	60	36	2,6
38	0,95	0,5	61	27	1,5
39	0,9	0,5	62	40	2,6
40	0,9	0,5	62	41	2,8
41	0,9	0,4	63	40	2,8
42	0,9	0,5	63	28	1,5
43	0,9	0,5	63	40	2,7
44	0,85	0,5	64	41	2,8
45	0,9	0,5	67	41	2,8
46	0,9	0,5	68	27	1,6
47	0,9	0,5	68	28	1,6