способ изготовления крупного заполнителя для бетонов

Формула изобретения

Способ изготовления крупного заполнителя для бетонов, включающий нанесение на поверхность зерен заполнителя слоя цементного теста с последующим его твердением, отличающийся тем, что на поверхность слоя до его затвердевания наносят крошку пористого силикатного материала фракции 0,5-5 мм.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области производства заполнителей для бетонов.

Известен способ изготовления крупного заполнителя для бетонов, включающий нанесение на поверхность зерен заполнителя слоя цементного теста с последующим его твердением [1]. Полученный таким способом заполнитель имеет достаточно ровную поверхность, что снижает прочность его сцепления с цементным камнем бетона.

Задача изобретения состоит в повышении прочности сцепления заполнителя с цементным камнем бетона.

Технический результат достигается тем, что по способу изготовления крупного заполнителя для бетонов, включающему нанесение на поверхность зерен заполнителя слоя цементного теста с последующим его твердением, на поверхность слоя до его затвердевания наносят крошку пористого силикатного материала.

Используют крошку фракции 0.5-5 мм любого природного (пемза, туф) или искусственного (пеностекло, газолит, вспененный шлак и др.) пористого силикатного материала.

Способ поясняется следующим примером.

Подготавливают цементное тесто состава, мас.%: портландцемент 65,0, вода 35,0. Предварительно очищенные (промытые от пыли и грязи) зерна заполнителя, например щебня фракции 20-40 мм, погружают в емкость с цементным тестом После обволакивания тестом зерен заполнитель извлекают из емкости и на его поверхность наносят (напыляют, обваливают) крошку пористого силикатного материала, например пеностекла, фракции 0,5-5 мм. Затем заполнитель укладывают в один слой, например, на сетку.

После окончания твердения слоя цементного теста заполнитель используют по назначению. Предложенный способ позволяет повысить прочность сцепления заполнителя с цементным камнем на 5-7% по сравнению с прототипом, т.е. получить прочность сцепления порядка 82 кг/см².

Источник информации

1. A.c. N1028634, 1983.