способ сварки труб печей пиролиза в процессе проведения ремонтных работ

Формула изобретения

Способ сварки труб из аустенитных высоколегированных нержавеющих жаростойких сталей, имеющих науглероженный слой толщиной до 3 мм, в процессе проведения ремонтных работ печей пиролиза, отличающийся тем, что осуществляют импульсно-дуговую сварку с прямоугольной формой импульсов тока с длительностью протекания тока импульса 250 300 мс и длительностью протекания тока паузы 260 310 мс и с предварительным подогревом кромок труб до 730 750°С, при этом при толщине науглероженного слоя 1-3 мм после сварки проводят отжиг сварного соединения при температуре 700 750°С в течение 50 70 мин.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к способам сварки труб при проведении ремонтных работ и может быть использовано при ремонте трубопроводов, изготовленных из аустенитных высоколегированных нержавеющих жаростойких сталей типа 45Х25Н35СБ, работающих на нефтеперерабатывающих предприятиях в науглероживающих атмосферах в виде блоков печей пиролиза.

Эксплуатация металла трубопроводов при высокой температуре и углеродосодержащей атмосфере приводит к выделению карбидов хрома (Сr₇С₃ и

Сr₂₃ С₆) на их внутренней поверхности по границам зерен. Толщина науглероженного слоя (L) достигает 3 мм. Со стороны внешней стенки трубы толщина слоя с измененной структурой за весь период эксплуатации не превышает 0.5 0.6 мм. В этом объеме металла выпадают более сложные химические соединения на основе хрома (карбооксиды, карбооксинитриды). Одновременное действие агрессивной среды и межкристаллитной коррозии приводит, в конечном итоге, к разрушению материала. Металл с такой структурой и образующимися трещинами подлежит отбраковке, а трубопроводы - ремонту.

Известен способ сварки кольцевых стыков труб, предназначенных для работы при высоких температурах (Патент Японии "Способ сварки встык жаропрочных труб, полученных центробежным литьем" № 57-7033, опубликованный 08.02.1982, МКИ В23К 9/23, В23К 31/06). Для предотвращения образования горячих трещин в шве предложено выполнять второй и последующие проходы, когда температура наплавленного металла выше температуры основного металла. Это изменяет направление теплоотвода и препятствует росту столбчатых зерен, по границам которых происходит ликвация серы и фосфора, способствующая образованию горячих трещин.

Недостатком такого способа сварки при проведении ремонтных работ печей пиролиза является то, что в процессе сварки нового участка трубы со старой трубой, имеющей науглероженный слой со стороны внутренней и внешней стенки (биметалл), формируется большое количество трещин, как в наплавляемом металле, так и в зоне термического влияния.

Известен способ ремонта сварных соединений деталей из нержавеющих сталей, предпочтительно стыков труб из аустенитной нержавеющей стали, работающих в коррозионной атмосфере химзаводов и атомных электростанций (Заявка Японии "Ремонт сварных соединений нержавеющей стали" № 55-42128, опубликованный 25.03.1980, МКИ В23К 31/06). С целью предотвращения трещин от коррозии под напряжением вырезают кольцо трубопровода, включающее в себя дефектный сварной стык, на наружные поверхности труб, прилегающие к вырезанному участку, наносят путем наплавки слой металла, более коррозионностойкий, чем основной металл труб, надевают на стык кольцо-муфту из металла, более коррозионностойкого, чем основной металл труб, и приваривают указанное кольцо-муфту кольцевыми швами к наплавленному участку.

Недостатком такого способа сварки при проведении ремонтных работ печей пиролиза является то, что в процессе наплавки слоя металла на науглероженный слой и последующей сварки кольца-муфты к наплавленному участку в данном сварном соединении формируется большое количество микротрещин. Проникающий внутрь рабочий газ продолжает интенсивно насыщать углеродом приповерхностный к трещинам объем металла, что приводит к дополнительному образованию карбидов, интенсивному развитию межкристаллитной коррозии и, следовательно, преждевременному выходу из строя данного участка трубопровода.

Задачей изобретения является применение способа импульсно-дуговой сварки и последующей термической обработки, позволяющих получать качественное сварное соединение из труб, имеющих науглероженный слой толщиной до 3 мм.

Способ сварки труб печей пиролиза из аустенитных высоколегированных нержавеющих жаростойких сталей в процессе проведения ремонтных работ при наличии науглероженного слоя металла трубы заключается в следующем. Сварку ведут с предварительным подогревом до 730 750°С. После сварки проводят отжиг сварного соединения при температуре 700 750°С в течение 50 70 минут при толщине науглероженного слоя 1 3 мм или при отсутствии отжига при толщине науглероженного слоя до 1 мм. Сварку проводят с использованием способа импульсно-дуговой сварки с прямоугольной формой импульсов тока с длительностью протекания тока импульса 250 300 мс и длительностью протекания тока паузы 260 310 мс.

На фиг.1 показана прямоугольная форма импульсов тока, где I_и, I_п - сила тока импульса и паузы, t_и, t_п - соответственно длительность протекания тока импульса и паузы.

Технический результат достигается за счет того, что процесс ведут способом импульсно-дуговой сварки с прямоугольной формой импульсов тока. Прямоугольная форма импульсов тока является наиболее эффективной с точки зрения переноса электродного металла в металл шва за счет того, что в данном случае время действия тока импульса максимально и равно полной длительности протекания тока импульса. Сила тока импульса I_и=145 А, сила тока паузы I_п=50 А.

В таблице 1 представлены данные по влиянию режимов сварки труб на средний размер зерна наплавляемого металла и дисперсию его распределения.

Проведенные исследования по влиянию длительности протекания тока импульса и тока паузы на структуру и свойства высоколегированного наплавляемого металла показали, что оптимальным режимом импульсно-дуговой сварки высоколегированной жаростойкой стали типа 45Х25Н35СБ является режим с длительностью протекания тока импульса 250 300 мс и длительностью протекания тока паузы 260 310 мс (таблица 1, режимы № 2 и № 4). Это позволяет получить наиболее равномерное распределение карбидных включений в наплавленном металле, измельчить структуру первичной кристаллизации (d_ср= 320 мкм, дисперсия от 13 до 15 мкм, режим № 2 и № 4).

Изменение длительностей протекания тока импульса и тока паузы в сторону их увеличения или уменьшения приводит к увеличению дисперсии зерен по размерам и уменьшению угла их разориентировки, что будет способствовать образованию межкристаллитных трещин через всю толщину сварного соединения в ходе эксплуатации (таблица 1, режимы № 1, № 3 и № 5). При сварке на постоянном питании дуги (таблица 1, режим № 6) средний размер зерна и его дисперсия максимальны (d _ср=400 мкм, дисперсия 37 мкм), что приводит к образованию трещин в наплавляемом металле даже при проведении послесварочного отжига.

В таблице 2 представлены режимы сварки труб в зависимости от толщины науглероженного слоя.

Предварительный подогрев (730 750°С) и последующий отжиг (700 750°С в течение 50 70 минут, при толщине науглероженного слоя L больше 1 мм) позволяет релаксировать термические напряжения и, следовательно, исключить образование трещин в сварном шве и зоне термического влияния. Уменьшение температуры подогрева ниже 730°С приводит к образованию трещин в процессе формирования корня шва. Более высокие температуры подогрева (выше 750°С) экономически не оправданы. Проведение послесварочного отжига при температурах ниже 700°С не исключают релаксацию термических напряжений, что приводит к формированию трещин в наплавляемом металле и зоне термического влияния. Более высокие температуры отжига (выше 750°С) экономически не оправданы. Данный режим импульсно-дуговой сварки труб с толщиной науглероженного слоя до 1 мм позволяет получить качественное сварное соединение, не используя последующий отжиг.

На фиг.2 изображена форма разделки кромок перед сваркой. Скос свариваемых кромок составляет угол 30°, а притупление 0.5 1.5 мм.

Пример 1. Ведется ремонт трубопроводов печей пиролиза. Участки труб, где наблюдаются коробления и вздутия, вырезаются. После вырезки дефектного участка трубы одним из известных способов (визуально, с помощью шлифования и травления) определяют толщину науглероженного слоя трубы. Из исходной трубы вырезают кусок необходимой длины, заменяющий вырезанный участок трубопровода. Затем согласно фиг.2 разделывают кромки труб. Далее осуществляется сборка на монтаже путем фиксации труб и выполнения прихваток. После осуществляют предварительный подогрев кромок труб до 730 750°С на расстоянии 20 мм от сторон стыка. Корневой слой заваривают покрытыми электродами марки ГС-1 способом импульсно-дуговой сварки с прямоугольной формой импульсов тока с длительностью протекания тока импульса 250 300 мс и длительностью протекания тока паузы 260 310 мс. Заполняющие и облицовочный слой выполняют этим же способом сварки покрытыми электродами марки ОЗЛ-9А. После сварки сварные соединения, имеющие науглероженный слой 1 мм<L 3 мм, выдерживают в течение 50 70 минут при температуре 700 750°С и охлаждают под слоем изоляции.

Пример 2. Ведется ремонт трубопроводов печей пиролиза. Участки труб, где наблюдаются коробления и вздутия, вырезаются. После вырезки дефектного участка трубы одним из известных способов (визуально, с помощью шлифования и травления) определяют толщину науглероженного слоя трубы. Из исходной трубы вырезают кусок необходимой длины, заменяющий вырезанный участок трубопровода. Затем согласно фиг.2 разделывают кромки труб. Далее осуществляется сборка на монтаже путем фиксации труб и выполнения прихваток. После осуществляют предварительный подогрев кромок труб до 730 750°С на расстоянии 20 мм от сторон стыка. Корневой слой заваривают покрытыми электродами марки ГС-1 способом импульсно-дуговой сварки с прямоугольной формой импульсов тока с длительностью протекания тока импульса 250 300 мс и длительностью протекания тока паузы 260 310 мс. Заполняющие и облицовочный слой выполняют этим же способом сварки покрытыми электродами марки ОЗЛ-9А. После сварки сварные соединения, имеющие науглероженный слой до 1 мм, последующему отжигу не подвергают.

Таблица 1
№ с/с	Ток сварки	tи, мс	tп, мс	Средний размер зерна, dcp, мкм	Дисперсия зерен по размерам, мкм
1	I И = 145 А IП = 50 А	80	260	340	35
2	250	260	320	15
3	100	400	360	28
4	300	300	320	13
5	300	170	380	30
6	I=95 A	-	-	400	37

Таблица 2
Толщина науглероженного слоя, мм	Температура подогрева, °С	Температура последующего отжига, °С	Длительность тока импульса (tи), мс	Длительность тока паузы (tп), мс	Сварочные материалы
корень	заполнение облицовка
До 1 мм	730 750	-	250 300	260 310	ГС-1 3 мм	ОЗЛ-9 3 мм
От 1 до 3 мм	730 750	700 750	250 300	260 310	ГС-1 3 мм	ОЗЛ-9 3 мм