фарфоровая масса

Формула изобретения

Фарфоровая масса, содержащая каолин, кварцевый песок, керамический бой, пегматит, триполифосфат натрия, глину беложгущуюся, отличающаяся тем, что дополнительно включает сподумен и окись цинка при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 32,0-36,0; кварцевый песок 6,0-8,0; керамический бой 6,0-8,0; пегматит 12,0-14,0; триполифосфат натрия 0,2-0,3; сподумен 6,0-8,0; окись цинка 1,0-2,0; глина беложгущаяся остальное.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления деталей электрохимических приборов, изделий декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.

Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%: каолин 32,5-33,5; кварцевый песок 20,0-22,0; керамический бой 7,3-8,2; пегматит 22,0-24,0; водорастворимые полимеры натриевых солей (триполифосфат натрия) 0,2-0,8; глина беложгущаяся 14,0-15,0 [1].

Задачей изобретения является повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы.

Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая каолин, кварцевый песок, керамический бой, пегматит, триполифосфат натрия, глину беложгущуюся, дополнительно включает сподумен и окись цинка, при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 32,0-36,0; кварцевый песок 6,0-8,0; керамический бой 6,0-8,0; пегматит 12,0-14,0; триполифосфат натрия 0,2-0,3; сподумен 6,0-8,0; окись цинка 1,0-2,0; глина беложгущаяся - остальное.

В таблице приведены составы фарфоровой массы

Таблица.
Компоненты	Состав, мас.%:
1	2	3
Каолин	32,0	34,0	36,0
Кварцевый песок	8,0	7,0	6,0
Керамический бой	6,0	7,0	8,0
Пегматит	14,0	13,0	12,0
Триполифосфот натрия	0,2	0,25	0,3
Сподумен	6,0	7,0	6,0
Окись цинка	2,0	1,5	1,0
Глина беложгущаяся	остальное	остальное	остальное
Предел прочности при изгибе, МПа	~80	~80	~80

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают кварцевый песок, керамический (фарфоровый) бой, пегматит, сподумен, триполифосфат натрия, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка 3-4% на сите 0056. Затем в мельницу добавляют каолин, беложгущуюся глину, окись цинка и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25% производят на фильтрах-прессах периодического действия (в качестве фильтровальных полотен могут быть использованы ткани из синтетического волокна). Обезвоженную массу проминают в вакуум-прессах, после чего ей дают вылежаться в массохранилище в условиях повышенной влажности не менее 10 сут.

Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат при температуре 55-65°С до влажности 1-2% и при температуре 820-910°С проводят первый обжиг, а при температуре 1320-1410°С - второй (политой) обжиг.

Источники информации

1. SU 1537666, С04В 33/24, 1990.