способ переработки сивушного масла
| Классы МПК: | C10L1/18 содержащие кислород C07C27/00 Способы получения, включающие одновременное получение более чем одного класса кислородсодержащих соединений |
| Патентообладатель(и): | Политанский Юрий Владимирович (RU) |
| Приоритеты: |
подача заявки:
2007-04-02 публикация патента:
20.03.2009 |
Изобретение относится к способу получения углеводородного раствора высокооктановых кислородсодержащих соединений, который может быть использован в качестве добавки к топливным композициям для двигателей с искровым зажиганием. Способ включает формилирование сивушного масла газообразным формальдегидом в присутствии водного раствора хлорида кальция с последующим разбавлением кислородсодержащих соединений углеводородами в массовом соотношении от 1:1 до 1:3, соответственно. Как правило, формальдегид добавляют к сивушному маслу в соотношении от 0,15 до 0,25 кг/кг, а водный раствор хлорида кальция - в количестве от 0,4 до 0,6 кг/кг и водный раствор хлорида кальция обычно содержит от 12 до 20 мас.% хлорида кальция. Обычно реакцию формилирования проводят при температурах от минус 10°С до плюс 20°С в течение от 6 до 10 часов. Как правило, в качестве разбавителя используют алифатические углеводороды, представляющие собой нефтяную фракцию, выкипающую в пределах от 30 до 180°С. Предлагаемое изобретение позволяет получить углеводородный раствор высокооктановых кислородсодержащих соединений при полной переработке сивушного масла простым и дешевым способом. 7 з.п. ф-лы, 8 табл., 1 ил. 
Формула изобретения
1. Способ получения углеводородного раствора высокооктановых кислородсодержащих соединений, включающий формилирование сивушного масла газообразным формальдегидом в присутствии водного раствора хлорида кальция, с последующим разбавлением кислородсодержащих соединений углеводородами в массовом соотношении 1:1 до 1:3 соответственно.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что формальдегид добавляют к сивушному маслу в соотношении от 0,15 до 0,25 кг/кг.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что водный раствор хлорида кальция добавляют к сивушному маслу в количестве от 0,4 до 0,6 кг/кг.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что водный раствор хлорида кальция содержит от 12 до 20 мас.% хлорида кальция.
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что реакцию формилирования проводят при температурах от минус 10 до плюс 20°С.
6. Способ по п.1, отличающийся тем, что реакцию формилирования проводят в течение от 6 до 10 ч.
7. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве разбавителя используют алифатические углеводороды.
8. Способ по п.7, отличающийся тем, что углеводороды представляют собой нефтяную фракцию, выкипающую в пределах от 30 до 180°С.
Описание изобретения к патенту
Изобретение относится к области химической технологии, конкретно к переработке отхода спиртово-водочного производства - сивушного масла по ГОСТ 17071-91, конкретно к переработке сивушного масла в высокооктановую кислородсодержащую добавку (оксигенаты) к топливным композициям для двигателей с искровым зажиганием.
Сивушное масло является побочным продуктом спиртового брожения, представляет собой смесь кислородосодержащих органических веществ, в своем составе содержит две группы веществ, условно разделяемых по температуре кипения. К первой группе относят вещества с температурой кипения ниже 78.4°С (точка кипения чистого этилового спирта при 760 мм рт.ст.) - сюда входят алифатические спирты С 1-С3, ацетальдегид и эфиры; ко второй группе относят вещества с температурой кипения выше 78.4°С - алифатические спирты и эфиры С3-С 5, фурфурол и множество других не идентифицированных соединений. Всего в сивушном масле содержится около 40 индивидуальных соединений, из которых идентифицировано не более 27. В среднем в сивушных маслах содержится (мас.%): альдегидов 5±0,5, эфиров 4±0,3, ацетона 0,1-0,2, высших спиртов 30±3, летучих кислот 55±5, ароматических спиртов 2±0,5. Сивушное масло при атмосферной перегонке ведет себя, как непрерывно выкипающая смесь близкокипящих компонентов, аналогично непрерывно выкипающим нефтяным фракциям. Сивушное масло служит сырьем для получения технических спиртов, применяемых в пищевой, парфюмерной, фармацевтической, лакокрасочной промышленности и других отраслях хозяйства. После извлечения технических спиртов отходы сивушного масла превышают 50% от исходного. Эти отходы сжигают как котельное топливо [1. Справочник по производству спирта. Сырье, технология и технохимконтроль // Яровенко В.Л., Устинников Б.А., Богданов Ю.П. - М., 1981]. С другой стороны, нефтеперерабатывающая промышленность для производства экологически чистых автобензинов нуждается в высокооктановых кислородсодержащих добавках - оксигенатах. Известно применение в составе промышленных марок автобензинов. В качестве оксигенатов в составе топливных композиций (автобензинов) применяют метиловый, этиловый, изопропиловый, изо-бутиловый и трет-бутиловый спирты, метиловый, этиловый и амиловый трет-бутиловый эфиры [2. Данилов A.M. Присадки и добавки. Улучшение экологических характеристик нефтяных топлив. - М.: Химия, 1996 г., с.105-109; ГОСТ Р 51866-2002 (ЕН 228-99) "Топлива моторные. Бензин неэтилированный"], метил-, этил-, изопропил- и изобутилформали [3. АС СССР №461512, опубл. БИ №7,25.02.75]. Также известно применение формилированных ненасыщенных бензиновых фракций [4. Уокер Дж.Ф. Формальдегид. - М.: 1957. - С.552-555].
Техническим результатом добавления оксигенатов к углеводородным бензиновым фракциям является повышение октанового числа полученной топливной композиции (автобензина). Октановое число смешения оксигенатов лежит в пределах от 100 до 110 ед. по моторному методу и от 100 до 125 ед. по исследовательскому методу. Для их производства требуются дорогое сырье и сложные технологические процессы нефтехимического синтеза [5. Данилов A.M. Применение присадок в топливах. - М.: Мир, 2005, с.62-92], что существенно усложняет и удорожает производство автобензинов. Известна топливная композиция на основе низкооктанового бензина, содержащая низкооктановый бензин, 10-14% головной фракции дистилляции этилового спирта и сивушного масла [6. Патент РФ №2106391, C10L 1/18,1998 г.]. Однако такая топливная композиция обладает недостаточной стабильностью антидетонационной стойкости (октанового числа). При контакте упомянутой композиции с подтоварной водой, которая, как правило, находится в товарных резервуарах, происходит самопроизвольная диффузия спиртовых компонентов из углеводородного слоя в водный слой, в результате чего октановое число углеводородной фазы резко уменьшается. Поэтому ГОСТ Р 51866-2002 (ЕН 228-99) "Топлива моторные. Бензин неэтилированный" ограничивает содержание названных спиртов в бензинах. Известно свойство формалей стабилизировать спирто- и эфиросодержащие топливные композиции для двигателей с искровым зажиганием (автобензинов) [3]. Таким образом, полная или частичная растворимость алифатических спиртов С1-С5 в воде является существенным недостатком их применения в составе бензиновых топливных композиций. Этот недостаток в настоящем изобретении устраняют формилированием сивушного масла, в результате которого получают смесь формилированных компонентов исходного сивушного масла, неограниченно растворимую в углеводородах и практически нерастворимую в воде. Полученная смесь формалей имеет высокое октановое число смешения, что позволяет получать на ее основе стабильные топливные композиции для двигателей с искровым зажиганием. Техническим результатом применения формаля сивушного масла являются повышение октанового числа и стабильность таких автобензинов при контакте с водой.
Известны реакции формальдегида с органическими соединениями, аналогичными компонентам сивушного масла. Реакции формилирования проводят формалином (35-37 мас.% формальдегида, остальное вода) в присутствии кислых катализаторов (серной и соляной кислот, хлорного железа, хлористого цинка). При этих реакциях образуются формали, альдоли и эфиры. Названные реакционные среды вызывают коррозию аппаратуры из углеродистой стали, что усложняет и удорожает аппаратурно-технологическое оформление процесса [4. Уокер Дж.Ф. Формальдегид. - М.: Госхимиздат, 1957, с.230-233].
Применение формалина и кислых катализаторов для промышленной реализации процессов формилирования органических соединений сопровождается образованием большого количества кислых сточных вод, которые вносит формалин, содержащий 35-37 мас.% формальдегида, остальное - вода, и отмывки продуктов реакции формилирования от кислых катализаторов. Кроме того, получают обводненные продукты реакции, что не позволяет использовать их для приготовления топливных композиций (автомобильных бензинов) и требует их обезвоживания. Для реализации промышленного производства по известной технологии необходимо применение оборудования из коррозионно-устойчивых материалов. Перечисленные недостатки не позволяют напрямую использовать известный способ для формилирования сивушного масла, поскольку в нем получают коррозионно-активную обводненную реакционную смесь, что усложняет и удорожает процесс формилирования.
Таким образом, вышеприведенные аналоги и прототип позволяют выявить два основных недостатка топливных композиций, содержащих спирты и альдегиды С1 -С5. Первый недостаток относится к физико-химическим свойствам основных компонентов сивушного масла и является следствием их растворимости в воде, который приводит к нестабильности топливных композиций по октановому числу. Второй - к технологическим процессам формилирования, в которых в коррозионной среде получают обводненные кислые продукты реакции и кислые сточные воды. Первый недостаток устраняют формилированием сивушного масла, в результате чего спирты образуют практически нерастворимые в воде соединения. Второй недостаток устраняют введением в процесс формилирования газообразного формальдегида, проведением процесса в присутствии некоррозионного раствора соли и экстракцией продуктов формилирования сивушного масла из реакционной среды алифатическими углеводородами.
Упрощение и удешевление технологического процесса формилирования сивушного масла достигают проведением формилирования газообразным формальдегидом в присутствии водного раствора хлорида кальция с последующей экстракцией продуктов реакции алифатическими углеводородами.
Сочетание известного способа формилирования органических соединений с ранее неизвестной последовательностью формилирования сивушного масла газообразным формальдегидом в присутствии водного раствора хлорида кальция и экстракцией формаля сивушного масла алифатическими углеводородами, позволяет упростить и удешевить технологический процесс.
Применение газообразного формальдегида и концентрирование разбавленного раствора хлорида кальция позволяет исключить сточные воды, вносимые формалином в известном аналоге, применение хлорида кальция в качестве катализатора позволяет проводить технологический процесс в оборудовании из углеродистой стали, применение экстракции продуктов формилирования сивушного масла алифатическими углеводородами позволяет отделить от них водный раствор хлорида кальция и снова вернуть его в процесс. Экстракт продуктов формилирования сивушного масла представляет собой обезвоженный высокооктановый углеводородный раствор оксигенатов, готовый к применению для приготовления стабильных топливных композиций (автобензинов) с заданным октановым числом. Для обеспечения постоянства концентрации раствора хлорида кальция в реакторе попутную воду, которую вносит в процесс сивушное масло, и реакционную воду, которая накапливается в растворе хлорида кальция, отделяют от раствора хлорида кальция любым из известных способов концентрирования растворов неорганических солей, например, дистилляцией или ультрафильтрацией [7. Дытнерский Ю. И. Баромембранные процессы, М., 1986]. При этом получают в качестве побочного продукта дистиллированную воду, отвечающую требованиям ГОСТ 6709-72 "Вода дистиллированная. Технические условия".
Техническим результатом настоящего изобретения является полная переработка сивушного масла в раствор высокооктановых кислородсодержащих соединений (оксигенатов) в алифатических углеводородах в бессточном технологическом процессе, протекающем в некоррозионной среде.
Сущность предлагаемого способа переработки сивушного масла формилированием, состоит в том, что формилирование сивушного масла газообразным формальдегидом проводят в присутствии водного раствора хлорида кальция.
Кроме того, формальдегид добавляют к сивушному маслу в соотношении от 0,15 до 0,25 кг/кг.
Кроме того, водный раствор хлорида кальция добавляют к сивушному маслу в количестве от 0,4 до 0,6 кг/кг.
Кроме того, водный раствор хлорида кальция содержит от 12 до 20 мас.% хлорида кальция.
Кроме того, реакцию проводят при температурах от минус 10°С до плюс 20°С. Кроме того, реакцию проводят в течение от 6 до 10 часов.
Кроме того, продукты реакции разбавляют алифатическими углеводородами в массовом отношении от 1:1 до 1:3 соответственно.
Кроме того, углеводороды представляют собой нефтяную фракцию, выкипающую в пределах от 30 до 180°С.
В качестве нефтяной фракции, выкипающей в пределах от 30°С до 180°С могут быть использованы: один из нефтяных бензинов прямогонный, технологический, бензин газовый стабильный, бензин автомобильный А-80, бензин автомобильный АИ-92.
При данных условиях все компоненты сивушного масла полностью перерабатывают в оксигенаты, не содержащие спирты.
Количественно технический результат применения полученного продукта оценивают следующим образом. Исходя из заданного в технологическом процессе соотношения "оксигенаты: углеводороды" определяют концентрацию оксигенатов в углеводородах [ХФ], мас. доли.
1. Определяют октановое число моторным или исследовательским методом исходных углеводородов (ОЧ0) и полученного раствора оксигенатов (ОЧФ).
2. Рассчитывают по аддитивности ориентировочное октановое число смешения оксигенатов (ОЧФ,СМ) по формуле [Забрянский Е.И., Зарубин А.П. Детонационная стойкость и воспламеняемость моторных топлив. - М.: Химия, 1974. - 216 с.]:
При промышленной реализации процесса используют масло сивушное по ГОСТ 17071-91, кальций хлористый технический по ГОСТ 450-77, формалин технический (марка ФМ) по ГОСТ 1625-89, бензин технологический для производства компаундовых бензинов по ТУ 0251-002-70440108-2004 с октановым числом по моторному методу (ОЧмм) 62,2 ед. (может быть использован любой низкооктановый бензин).
Технологическая схема приведена на чертеже.
Сивушное масло 1, раствор хлористого кальция 2 и газообразный формальдегид 3 непрерывно подают в реактор 11, оборудованный мешалкой и змеевиком для охлаждения. Тепло реакции отводят хладоносителем 10. Реакционную массу из реактора 11 насосом 12 подают в циркуляционный контур, состоящий из холодильника 13, вызревателя 14 и циркуляционного насоса 15. В вызревателе реализуют время протекания реакции. Объем вызревателя 10 рассчитывают на среднее время пребывания реакционной массы. Балансовое количество продуктов реакции вытесняют в смеситель 16, куда подают углеводороды 4. Далее смесь продуктов реакции и углеводородов поступает в отстойник 17, откуда сверху отводят углеводородный раствор высокооктановых кислородсодержащих соединений, снизу водный раствор хлорида кальция. Часть разбавленного водного раствора хлорида кальция 7 выводят в концентратор 18, из которого отводят дистиллированную воду 8 и концентрированный раствор хлорида кальция 9. После смешения разбавленного 6 и концентрированного 9 растворов концентрация раствора кальция 2 сохраняет постоянное значение.
Примеры практического формилирования сивушного масла и детонационная стойкость бензиновых растворов формаля приведены в таблицах 1-8. Составы исходного сивушного масла и средние значения продуктов его формилирования представлены в таблице 1.
Для определения распределения оксигенатов во фракциях автомобильного бензина на основе бензинового раствора, полученного в условиях примера табл.6, и исходного бензина готовят модельную топливную композицию, содержащую 12 мас.% формаля сивушного масла. Далее эту топливную композицию простой перегонкой делят на две фракции, первая из которых выкипает до 100°С (низкокипящая фракция), вторая - от 100°С до конца кипения (высококипящая фракция). Определяют октановые числа по исследовательскому методу для каждой фракции (ОЧН.К. и ОЧ В.К.). Результаты представлены в таблице 8. На основании результатов рассчитывают коэффициент распределения детонационной стойкости (КРДС) по фракциям по формуле [6]:
КРДС=ОЧ Н.К./ОЧВ.К.
| Таблица 1 | |||
| Компоненты | Температура кипения | Сивушное масло | Формаль сивушного масла |
| °С | мас.% | мас.% | |
| Диэтиловый эфир | 35 | 0,010 | - |
| Диметилформаль | 42 | - | 0,031 |
| Метиловый спирт | 64,8 | 0,110 | - |
| Метилэтилформаль | 67 | - | 0,076 |
| Этиловый спирт | 78,5 | 0,210 | - |
| Диэтилформаль | 89 | - | 0,173 |
| н-пропиловый спирт | 97,4 | 12,016 | 1,564 |
| Изобутиловый спирт | 108 | 15,632 | 2,182 |
| н-бутиловый спирт | 118 | 0,120 | - |
| Уксусная кислота | 118,1 | 0,21 | - |
| Изоамиловый спирт | 131 | 43,919 | - |
| Пропионовая кислота | 141 | 0,218 | - |
| Дипропилформаль | 141 | - | 9,327 |
| Изомасляная кислота | 154,9 | 0,011 | - |
| Гексиловый спирт | 157,2 | 0,471 | 0,145 |
| н-масляная кислота | 163,4 | 0,033 | - |
| Диизобутилформаль | 164 | - | 12,310 |
| Изовалериановая кислота | 185,5 | 0,031 | - |
| н-валериановая кислота | 176,6 | 0,161 | - |
| Диизоамилформаль | 197 | - | 27,735 |
| Сумма: | 73,142 | 53,543 | |
| Неидентифицированные компоненты | 26,858 | 46,457 | |
| Всего: | 100 | 100 | |
| Плотность | 0,833 | 0,829 | |
| Таблица 2 | |||||
| Температура формилирования минус 10°С, время вызревания реакционной массы 10 часов, подача формалина 0,15 кг/(кг сивушн. масла), подача раствора CaCl2 0,6 кг/(кг сивушн. масла), концентрация CaCl2 в растворе 12,0 мас.%. | |||||
| № | Наименования компонентов | Содержание в потоках | Содержание в смеси | ||
| мас.% | кг | мас.% | кг | ||
| Взято: | |||||
| 1 | Сивушное масло | 100,00 | 1000,00 | 36,36 | 1000,00 |
| 1.1 | в том числе: органические соединения | 97,00 | 970,00 | ||
| 1.2 | вода | 3,00 | 30,00 | ||
| 2 | Формальдегид (газ) | 100,00 | 150,00 | 5,45 | 150,00 |
| 3 | Углеводороды | 100,00 | 1000,00 | 36,36 | 1000,00 |
| 4 | Раствор CaCl2 | 100,00 | 600,00 | 21,82 | 600,00 |
| 4.1 | в том числе: CaCl2 | 12,00 | 72,00 | ||
| 4.2 | вода | 88,00 | 528,00 | ||
| Всего: | 100,00 | 2750,00 | |||
| в том числе: вода | 20,29 | 558,00 | |||
| Получено: | |||||
| 1 | Органическая фаза | 100,00 | 2033,00 | 73,93 | 2033,00 |
| 1.1 | В том числе: формаль сивушного масла | 50,81 | 1033,00 | ||
| 1.2 | углеводороды | 49,19 | 1000,00 | ||
| 2 | Неорганическая фаза: раствор CaCl 2 | 100,00 | 717,00 | 26,07 | 717,00 |
| 2.1 | в том числе: CaCl 2 | 10,04 | 72,00 | ||
| 2.2 | вода исходная | 77,82 | 558,00 | ||
| 2.3 | вода реакционная | 12,13 | 87,00 | ||
| Всего: | 100,00 | 2750,00 | |||
| в том числе: вода | 23,45 | 645,00 | |||
| Избыточное количество воды | 4,25 | 117,00 | |||
| Таблица 3 | |||
| Детонационная стойкость исходного бензина, формаля и его бензинового раствора (см. таблицу 2) по ГОСТ 511 (моторный метод) и ГОСТ 8226 (исследовательский метод) | |||
| Компонент | % | ОЧмм | ОЧим |
| Углеводороды (бензин) | 49,22 | 62 | 64,8 |
| Формаль | 50,78 | 120,3 | 125,3 |
| Смесь | 100 | 91,6 | 95,5 |
| Таблица 4 | |||||
| Температура формилирования 0°С, время вызревания реакционной массы 8 часов, подача формалина 0,2 кг / (кг сивушн.масла), подача раствора CaCl2 0,5 кг/(кг сивушного масла), концентрация CaCl2 в растворе 16,0 мас.%. | |||||
| № | Наименования компонентов | Содержание в потоках | Содержание в смеси | ||
| мас.% | кг | мас.% | кг | ||
| Взято: | |||||
| 1 | Сивушное масло | 100,00 | 1000,00 | 27,03 | 1000,00 |
| 1.1 | в том числе: органические соединения | 97,00 | 970,00 | ||
| 1.2 | вода | 3,00 | 30,00 | ||
| 2 | Формальдегид (газ) | 100,00 | 200,00 | 5,41 | 200,00 |
| 3 | Углеводороды | 100,00 | 2000,00 | 54,05 | 2000,00 |
| 4 | Раствор CaCl2 | 100,00 | 500,00 | 13,51 | 500,00 |
| 4.1 | в том числе: CaCl2 | 16,00 | 80,00 | ||
| 4.2 | вода | 84,00 | 420,00 | ||
| Всего: | 100,00 | 3700,00 | |||
| в том числе: вода | 12,16 | 450,00 | |||
| Получено: | |||||
| 1 | Органическая фаза | 100,00 | 3052,00 | 82,49 | 3052,00 |
| 1.1 | В том числе: формаль сивушного масла | 34,47 | 1052,00 | ||
| 1.2 | углеводороды | 65,53 | 2000,00 | ||
| 2 | Неорганическая фаза: раствор CaCl2 | 100,00 | 648,00 | 17,51 | 648,00 |
| 2.1 | в том числе: CaCl2 | 11,16 | 80,00 | ||
| 2.2 | вода исходная | 62,76 | 450,00 | ||
| 2.3 | вода реакционная | 16,46 | 118,00 | ||
| Всего: | 100,00 | 3700,00 | |||
| в том числе: вода | 15,35 | 568,00 | |||
| Избыточное количество воды | 4,00 | 148,00 | |||
| Таблица 5 | |||
| Детонационная стойкость исходного бензина, формаля и его бензинового раствора (см. таблицу 3) по ГОСТ 511 (моторный метод) и ГОСТ 8226 (исследовательский метод). | |||
| Компонент | % | ОЧмм | ОЧим |
| Углеводороды (бензин) | 65,53 | 62 | 64,8 |
| Формаль | 34,47 | 123,1 | 129,5 |
| Смесь | 100 | 83,1 | 87,1 |
| Таблица 6 | |||||
| Температура формилирования 20°С, время вызревания реакционной массы 6 часов, подача формалина 0,25 кг/(кг сивушн. масла), подача раствора CaCl2 0,4 кг/(кг сивушного масла), концентрация CaCl2 в растворе 20,0 мас.%. | |||||
| № | Наименования компонентов | Содержание в потоках | Содержание в смеси | ||
| мас.% | кг | мас.% | кг | ||
| Взято: | |||||
| 1 | Сивушное масло | 100,00 | 1000,00 | 21,51 | 1000,00 |
| 1.1 | в том числе: органические соединения | 97,00 | 970,00 | ||
| 1.2 | вода | 3,00 | 30,00 | ||
| 2 | Формальдегид (газ) | 100,00 | 250,00 | 5,38 | 250,00 |
| 3 | Углеводороды | 100,00 | 3000,00 | 64,52 | 3000,00 |
| 4 | Раствор CaCl2 | 100,00 | 400,00 | 8,60 | 400,00 |
| 4.1 | в том числе: CaCl2 | 20,00 | 80,00 | ||
| 4.2 | вода | 80,00 | 320,00 | ||
| Всего: | 100,00 | 4650,00 | |||
| в том числе: вода | 7,53 | 350,00 | |||
| Получено: | |||||
| 1 | Органическая фаза | 100,00 | 4071,00 | 87,55 | 4071,00 |
| 1.1 | В том числе: формаль сивушного масла | 26,31 | 1071,00 | ||
| 1.2 | углеводороды | 73,69 | 3000,00 | ||
| 2 | Неорганическая фаза: раствор CaCl2 | 100,00 | 579,00 | 12,45 | 579,00 |
| 2.1 | в том числе: CaCl2 | 11,16 | 80,00 | ||
| 2.2 | вода исходная | 48,81 | 350,00 | ||
| 2.3 | вода реакционная | 20,78 | 149,00 | ||
| Всего: | 100,00 | 4650,00 | |||
| в том числе: вода | 10,73 | 499,00 | |||
| Избыточное количество воды | 3,85 | 179,00 | |||
| Таблица 7 | |||
| Детонационная стойкость исходного бензина, формаля и его бензинового раствора (см. таблицу 6) по ГОСТ 511 (моторный метод) и ГОСТ 8226 (исследовательский метод). | |||
| Компонент | % | ОЧмм | ОЧим |
| Углеводороды (бензин) | 73,69 | 62 | 64,8 |
| Формаль | 26,31 | 124,7 | 132,1 |
| Смесь | 100 | 78,18 | 82,17 |
| Таблица 8 | |
| Распределение детонационной стойкости по фракциям топливной композиции, изготовленной на основе ВКД, полученной из сивушного масла. | |
| Наименование фракций | Октановое число по исследовательскому методу |
| Модельная топливная композиция (12,3 мас.% формаля) | 82,8 |
| Фракция, выкипающая до 100°С | 83,3 |
| Фракция, выкипающая выше 100°С | 80,7 |
| КРДС | 1,03 |
Значение КРДС, равное 1,03, свидетельствует о равномерном распределении высокооктановых кислородсодержащих соединений, полученных формилированием сивушного масла, во всех фракциях топливной композиции (автомобильного бензина), что обеспечивает нормальную работу двигателя внутреннего сгорания с искровым зажиганием на всех режимах.
Данные, приведенные в таблицах 3, 5, 7 и 8, свидетельствуют об октановом числе смешения формаля сивушного масла, на уровне октанового числа смешения трет-бутиловых эфиров, при том что формаль сивушного масла существенно дешевле названных эфиров, а технология производства проще.
Источники информации
1. Справочник по производству спирта. Сырье, технология и технохимконтроль // Яровенко В.Л., Устинников Б.А., Богданов Ю.П. - М., 1981.
2. Данилов A.M. Присадки и добавки. Улучшение экологических характеристик нефтяных топлив. - М.: Химия, 1996 г., с.105-109; ГОСТ Р 51866-2002 (ЕН 228-99) "Топлива моторные. Бензин неэтилированный".
3. АС СССР №461512, опубл. БИ №7, 25.02.75.
4. Уокер Дж.Ф. Формальдегид. - М.: Госхимиздат, 1957, с.230-233.
5. Данилов A.M. Применение присадок в топливах. - М.: Мир, 2005, с.62-92.
6. Патент РФ №2106391, C10L 1/18, 1998 г.
7. Емельянов В.Е., Скворцов В.Н. Моторные топлива: антидетонационные свойства и воспламеняемость. - М.: Изд. «Техника», 2006, 192 с.
8. Дытнерский Ю.И. Баромембранные процессы. М., 1986.
Класс C10L1/18 содержащие кислород
Класс C07C27/00 Способы получения, включающие одновременное получение более чем одного класса кислородсодержащих соединений
