чугун

Формула изобретения

Чугун, содержащий углерод, кремний, марганец, хром, титан, алюминий, медь, ниобий, кобальт, ванадий, железо, отличающийся тем, что он содержит компоненты в следующем соотношении, мас.%:

углерод	2,8-3,2
кремний	0,8-1,2
марганец	0,4-0,6
хром	0,2-0,4
титан	0,1-0,2
алюминий	2,1-2,3
медь	2,7-2,9
ниобий	0,8-1,2
кобальт	6,4-6,8
ванадий	0,2-0,3
железо	остальное

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области металлургии, а именно к составам серого чугуна, который может быть использован в автомобильной промышленности, в тракторном машиностроении.

Известен чугун, содержащий, мас.%: углерод 1,5-4,0; кремний 0-1,5; марганец 0,05-1,5; алюминий 0,05-2,0; хром 0,02-1,5; медь 0,02-2,5; кобальт 5,0; титан, ниобий и ванадий 7,0 в сумме; железо - остальное [1].

Задача изобретения состоит в повышении прочности чугуна.

Технический результат достигается тем, что в чугуне, содержащем углерод, кремний, марганец, хром, титан, алюминий, медь, ниобий, кобальт, ванадий, железо, компоненты находятся при следующем соотношении, мас.%: углерод 2,8-3,2; кремний 0,8-1,2; марганец 0,4-0,6; хром 0,2-0,4; титан 0,1-0,2; алюминий 2,1-2,3; медь 2,7-2,9; ниобий 0,8-1,2; кобальт 6,4-6,8; ванадий 0,2-0,3; железо - остальное.

В таблице приведены составы чугуна.

Компоненты	Состав, мас.%:
	1	2	3
Углерод	2,8	3,0	3,2
Кремний	1,2	1,0	0,8
Марганец	0,4	0,5	0,6
Хром	0,4	0,3	0,2
Титан	0,2	0,15	0,1
Алюминий	2,1	2,2	2,3
Медь	2,7	2,8	2,9
Ниобий	0,8	1,0	1,2
Кобальт	6,4	6,6	6,8
Ванадий	0,2	0,25	0,3
Железо	остальное	остальное	остальное
Предел прочности при растяжении, МПа	930-950	930-950	930-950

Присутствующие в составе чугуна компоненты проявляют себя следующим образом. Ниобий и кобальт упрочняют твердый раствор. Медь способствует графитизации, увеличивает содержание в сплаве перлита. Марганец способствует измельчению перлита. Хром стабилизирует карбиды. Алюминий и кремний сужают область гамма-железа. Ванадий раскисляет чугун. Титан придает мелкозернистость структуре сплава.

Чугун выплавляют в электропечах и отливают в горячие (450°С) металлические формы. Отливки подвергают нормализации при температуре 900-950°С и отпуску при температуре 350-450°С.

Источник информации

1. DE 102004010916 А1, С22С 37/10, 2005.